注塑成型缺陷分析与解决措施V01

1、V 01注塑缺陷分析与解决措施缺陷分类缺陷特征材料原因产生原因分析解决办法增加润滑剂，更换流动塑料流动性差性好的材料止逆环磨损检查并更换止逆环制件超过最大注射量更换较大规格注塑机杂物堵塞喷嘴检查并清理喷嘴浇口衬套与喷嘴配合不重新调整配合正，塑料溢漏熔料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力检查料斗内的塑料量，注射量不够增加注射量螺杆在行程结束后没有检查注射行程是否正确料垫注射时间太短增加注射时间注射速度太慢提高注射速度锁模力调节不当重新调节模温太低提高模温模温不均改善模具运水排布背压不足提高背压在适当位置加排气槽或排气不良排气针行腔进胶不平衡平衡流道和浇口大小流道或浇口太小加大流道或浇口

2、尺寸制品太薄使用高压注射材料的流动性太好选用粘度高的材料增大锁模压力或更换大锁模力不足或单向受力机台；调节连杆模板变形弯曲更换模板，增加支撑柱注射压力太大减少注射压力熔料温度太高降低料筒和喷嘴温度，模温太高降低模温保压切换晚提前保压切换位置保压压力太高降低保压压力注射余料量过多减少料垫合模线或吻合面不良检查模具合模面有异物清理模具模具损坏或错位修模原料的收缩率大选用收缩率小的材料密封圈，螺杆止逆环磨检查并更换止逆环损尽量避免使用立式注塑流延严重机；使用自锁式喷嘴；加大倒索量更换大机台；增加熔胶熔胶量不足量机台原因制品缺胶模腔没有完全充满，主要发生在远离浇口或薄壁位置工艺原因模具原因材料原因机台

3、原因注塑件上有多余物质和棱角或边缘有飞边，经常出现在模具分型面或模具的合缝线处制品溢胶工艺原因模具原因材料原因机台原因制品缩水制件表面有凹痕，收缩主要发生在塑件壁厚最大的地方或壁厚改变的位置制品粘模制品在模具内粘住，顶出困难或顶出变形主流道浇口料主流道粘模粘在模具内，难以从中脱出料温过高降低熔胶温度保压时间太短加长保压时间模温不当调整适当温度工艺原因注射压力太低提高注射压力背压不够提高背压射胶时间太短增加射胶时间注射速度太慢提高注射速度模具浇口位置不当（不重新合理开设浇口平衡）喷嘴孔太细，塑料在浇修理模具，更换喷嘴口衬套内凝固模具原因冷却时间不够增加冷却时间产品本身壁厚或柱位过检查产品设计厚浇

4、口太小加大浇口尺寸材料原因机台原因模具温度过高或过低调整适当温度降低注射压力，时间，注射料量过多速度和料量工艺原因注射压力过高降低注射压力注射时间过长减少注射时间料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱改变胶口大小和位置和模具有脱模倒角修模除去倒扣模具行腔不光滑抛光模具模具原因脱模造成真空开模或顶出速度减慢顶出设计不良改善模具顶出装置结构冷却时间过长或过短调整冷却时间脱模剂不足增大脱模剂用量材料原因机台原因注射料量过多降低注射压力，时间，注射压力太高降低注射压力工艺原因塑料温度过高降低熔胶温度喷嘴温度太低提高喷嘴温度脱模剂不足增加脱模剂用量主流道没有冷料井增加主流道冷料井消除喷孔与直浇口孔的模具安

5、装不良误差主流道过大修改模具延长冷却时间，降低冷主流道冷却不够却温度模具原因主流道脱模角不够修模增加脱模角度主流道衬套与喷嘴配合重新调整其配合不正材料原因机台原因主流道内表面不光滑或有倒角主流道外孔有损坏原料的流动性差塑料不洁或混有其它料材料内有发挥成分抛光模具修理模具选用粘度低的材料检查原料确保材料完全干燥，改善模具的排气熔接线两股或多股料流在模腔内汇合形成的融合线流痕流痕是从模具浇口处沿流动方向出现的弯曲如蛇行一样的痕迹制品表面光泽制品表面光泽不均明暗不一致提高熔胶温度，背压，加快螺杆转速模温过低提高模温喷嘴温度过低提高喷嘴温度工艺原因注射速度太慢提高注射速度注射压力太低增大注射压力保压压

6、力太低增大保压压力脱模剂太多少用或尽量不用脱模剂溶胶量不足使用更大的注塑机流道及浇口过大或过小整修模具熔胶接合的地方离浇口更改浇口位置，改变溶太远合线位置改变检查排气槽是否堵塞，排气不良模具原因增开排气孔减少浇口数量或改变浇浇口太多口位置在接合位增设棱，加大产品设计不良产品壁厚材料原因塑料不洁或混有其它料检查原料机台原因提高熔胶温度，背压，塑料熔融不佳加快螺杆转速工艺原因模温太低提高模温注射速度太快或太慢适当调整注射速度注射压力太高或太低适当调整注射压力浇口太小加大浇口尺寸浇口与壁厚之间过渡不模具原因设计成圆弧过渡好壁厚相差太大变更设计或胶口位置原料干燥不当改进干燥处理材料原因塑料中润滑剂过多

7、减少润滑剂的使用机台原因模温太低提高模温增加射胶压力，速度，注射料量不够工艺原因时间和料量提高溶胶，喷嘴温度，熔料温度太低提高注射速度模腔内有残余的脱模剂擦拭干净或油污塑料熔融不佳银痕制品表面沿流动方向出现的银丝斑纹气泡熔融塑料在充填过程中受到气体干扰，在制品表面或内部形成孔；或制品厚胶位收缩形成真空孔擦拭并检查是否漏水模具原因产品设计时壁厚尽量均产品壁厚断差大匀排气不良改善模具排气模内表面纹路不一致整修模具表面原料含有水分或挥发成彻底烘干原料；提高背分压塑料中有其它添加物易减少其使用量；更换耐材料原因分解高温的替代品原料与其他添加物混合彻底混合均匀不均塑料颗粒粗细不均使用颗粒均匀原料机台原因

8、降低塑料温度和注射速塑料温度过高或停留在度；降低喷嘴及前端温炮筒内时间过长度注射速度太慢提高注射速度注射压力太低增加注射压力溶胶速度太低提高溶胶速度模温太低提高模温工艺原因模腔表面有水分或挥发防止模具过分冷却；减成分少使用润滑剂或脱模剂提高背压，降低螺杆速填充压力不足度，减少倒索量，增加注射压力降低熔胶筒后段温度，溶胶筒内夹有空气提高背压，减少压缩段长度调整浇口位置及大小，塑料在模腔内流程不合模温保持恒定，产品厚模具原因理度均匀塑料含有水分彻底烘干原料材料原因塑料收缩率加大采用收缩率较小的原料机台原因模温低提高模温降低料筒温度，背压和熔料温度太高以及分解螺杆转速注射压力低提高注射压力提高保压压

9、力，延长保保压不够充分压时间工艺原因注射速度太快降低注射速度料量不足，成品过度收增加料量缩熔料在炮筒中停留时间使用较小直径的螺杆和过长炮筒背压不够提高背压模腔表面有水排气不良产品设计不良模具原因浇口或流道过小材料原因机台原因增开模具排气槽/排气针消除壁厚的剧变部位扩大浇口和流道；将浇口改到容易产生收缩或气泡的位置；提高模具温度变形翘曲制品在脱模后发生翘曲变形黑纹制品表面有黑色条纹降低料温和模温，延长冷却时间料温太低提高料温，提高模温模温太高降低温度减少注射压力，时间和注塑料量多速度增加冷却时间，降低注工艺原因塑压力；脱模后用定形制件残余的内应力过多模固定放入温水中慢慢冷却调整运水系统，使前后模

10、温不均匀模温一致近浇口部分的胶料太松增加或减少注射时间或太紧保压不良增加保压压力和时间模温分区域控制，脱模成品形状及厚薄不对称后用定形架固定几个浇口进胶不均匀修改浇口模具原因制品顶针位置不当，受改善顶出系统的排布力不均匀制件结构设计不合理改进制件结构（壁厚厚薄不均匀）材料原因检查射嘴与料筒间的接料筒内有使塑料过热的触面有无间隙或腐蚀现死角象螺杆和料筒偏心而产生检查机器非常摩擦热机台原因塑料过热部分附着熔胶彻底清洗螺杆，热流道筒内壁，螺杆，止逆环等部位，并降低料温，甚至可能在热流道内减少加热时间重新调整喷嘴孔径或温喷嘴孔太小或温度太高度料温过高降低料温工艺原因注射速度太快降低注射速度模具原因热流

11、道发热圈异常检修热流道原料中混有杂物检查原料成品未冷却就顶出材料原因 机台原因 制品表面色调 正常，但偶尔 可见有黑色的 斑点或条纹 黑点/ 黑斑 工艺原因 加快生产周期，减少原 料早料筒中的停留时间 使用不正确的螺杆类型 更换正确螺杆 检查射嘴与料筒间的接 料筒内有使塑料过热的 触面有无间隙或腐蚀现 死角 象 注射速度太快引起塑料 降低注射速度 过度剪切 降低熔胶温度；检查螺 料温过高 杆冷却系统是否正常 使用不正确的熔胶速度 使用较小的背压和正确 和背压，引起塑化时过 的熔胶速度 度剪切 塑料易分解 选用耐热性较好的材料 确保没有空气的挥发物 原料中挥发物过量 带入料筒；检查料斗量 量是否

12、稳定 料筒中有残留物 采用严格的清洗程序 降低熔胶温度和螺杆转 熔胶温度太高 速 注射速度太高 降低注射速度 背压过高 降低背压 锁模力过大 合理降低锁模力 原料在料筒中停留时间 缩短成型周期；更换小 过长 规格的注塑机 清洁模具排气槽；加开 模具排气不良 模具排气 使用的原料种类不适合 选择收缩率较小的材料 检查有无充足的冷却水 下料不均匀 流经下料口以保持合理 的温度 检查发热电偶功率和温 料筒温度波动范围太大 度控制仪是否正常 注塑机液压系统或电气 检查并维修 系统不稳定 注塑机容量太小 更换合适的注塑机 检查止逆环是否磨损； 注射压力不稳定 检查每一循环是否有稳 定的料量 螺杆复位不稳

13、定 检查复位监测是否合理 注射速度（流量控制） 检查液压系统和油温是 不稳定 否正常 冷却时间不够 增加冷却时间 保压不足 增加保压压力和时间 保证冷却水路畅通，模 模温不稳定 温机工作正常 材料易分解 模具原因 材料原因 机台原因 烧焦痕 制品在流道尾 部或空气压缩 之处出现的黄 色或黑色的塑 料区域 工艺原因 模具原因 材料原因 机台原因 注塑过程中制 品尺寸变化超 制品尺寸不稳 出了模具，设 定 备，塑料组合 的生产能力 工艺原因 模具原因 材料原因 机台原因 成型周期不一致 调整成型周期均匀一致 浇口衬套与喷嘴配合不 重新调整配合 正，塑料溢漏 模具损伤或维修过量 重新整修模具 工艺原

14、因 顶白 顶针位置出现 顶高发白现象 模具原因 材料原因 浮纤 原料含有的玻 纤没有被树脂 包覆住，显露 在制品表面 机台原因 工艺原因 模具原因 材料原因 机台原因 降低注射压力 降低注射速度 降低顶出速度 减少保压时间 延长冷却时间 降低模温 加大脱模斜度，清除倒 脱模斜度不够或有倒扣 扣 顶出结构不合理 调整顶出结构 模具局部过热，冷却不 改善冷却水路 足 对玻纤的表面处理，加 玻纤和树脂基体的相容 入偶联剂和连接剂等； 性差 使用短玻纤 原料中润滑剂不够 适当加多润滑剂 尽量避免使用立式注塑 流延严重 机；使用自锁式喷嘴； 加大倒索量 提高溶胶温度，螺杆转 料温太低 速和背压 模温太低

15、 提高模温 注射压力太低 增加注射压力 注射速度太低 提高注射速度 流道和浇口太小 增加流道和浇口尺寸 尽量设计成哑光面或蚀 模具表面太光滑 纹面 塑料流动性差 选用粘度低的材料 注射压力太大 熔料流动不畅 减少注射压力 提高料筒温度；提高模 温 减少保压压力，缩短保 压时间 提高模温 成品脱模后进行退火处 理；对于有金属嵌件的 产品，需预先加热嵌件 避免与化学品的接触； 重新调配化学品；使用 化学品之前对制件先做 退火处理 注塑压力太高 注射速度太快 顶出速度太快 保压时间太长 冷却时间不够 模温太高 龟裂 材料由无规则 状态被注塑成 型为特定形状 时，内部分子 结构产生内应 力所造成的裂 痕 保压不料 模温太低 工艺原因 热性裂痕大 化学品的侵蚀 排气不良 模具原因 产品壁厚断差大 增加排气槽，模具开镶 件等 设计时避免急剧的壁厚 变化 材料原因 所用原料受热易分解 选用耐热性较好的材料 检查所有热电偶和监控 工作是否正常并更换 检查料筒内壁是否有磨 塑料在螺杆或料筒内某 损；