钳工操作规范(模具调试)

1、钳工操作规范(模具调试1、目的1.1发现模具设计及制造中存在的问题,以便对原设计、加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正,制出合格的制品来;1.2 通过试模与调整,能初步提供产品的成形条件及工艺规程;1.3 试模及调整后,可以确定前一道工序的毛坯准确尺寸;1.4验证模具质量及精度,做为交付生产的依据。2、模具调试内容、要求及注意事项2.1试模与调整的内容将模具安装在指定的压力机上;用指定的坯料(及板料在模具上试压出成品;检查成品的质量,并分析其质量缺陷、产生原因。设法修整解决后,试出一批完全符合图纸要求的合格成品;排除影响生产、安全、质量和操作的各种不利因素;根据设计要求,确定出某些模具需经试验

2、后,决定工作尺寸工作(如拉深模首次落料坯料尺寸。并修整这些尺寸,直到符合要求为止;经试模,编制制品生产的工艺规范。2.2 调整后对成品模具的要求能顺利地安装在指定压力机上;能稳定地制出合格产品来;能安全地进行操作使用2.3 试模与调整注意事项试模材料的性能与牌号,厚度均应符合图纸要求;冲模用的试模材料宽度,应符合工艺图纸要求。若是连续模,其试模材料的宽度要比导板间距离小0.1-0.15mm。塑料模试模用的材料,在试模前一定要烘干;冲模试模用的条料,在长度方向上一定要保证平直;模具在所需要的设备上试模,一定要固紧,决不可松动;在试模前,首先要对模具进行一次全面检查。检查无误后,才能安装于机器上;

3、模具各活动部位,在试模前或试模中要加润滑剂润滑;试模使用的压力机、液压机一定要符合设计要求。3、模具调试与设计、制造的关系3.1调整与设计的关系模具设计由模具设计部门负责。任何人不能任意更改模具结构及增减零部件数量。但为了便于调整,调整时可在不改变最后尺寸的条件下,在模具原有机构上修整间隙、改变定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及内部尺寸。如弯曲模的回弹角、拉深模的圆角及拉深深度、型腔模浇口系统等。以求得合理地调整出完全合乎图纸要求的制件为原则;在调整时,发现需一定要更改设计和更改结构时,必须提出更改设计的理由和更改设计方案,与设计部门联系,争得同意后,一起定方案,画出更改后的设计图纸,并

4、对模具进行修改和调整;设计者一定将原底图待修改部位改正,以便下次投模时能准确使用。3.2 调整与工艺的关系工艺部门根据设计图纸负责模具加工工艺的制定以及编制试模材料清单和工序的安排;调整时,尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求。若因在调整时,按工艺无法调出合格的产品时,要征求工艺设计人员同意后,重新修改工艺进行调整3.3 调整与制造的关系模具在送交调整时,必须经检查员对模具按图纸初检合格,并且具有齐全的模具图纸、工艺卡及制造中所用的样板和样件;在调整时,发现模具零件与图纸不符可以退回钳工返修;模具中的定位零件,应按图纸中规定的要求装配。若图纸无法给定尺寸时,可在调整时,根据调整情况安装定位。

5、在图纸上规定需调整后淬硬的工作零件,制作者首先应制出非常近似的外形,并打好螺孔。在调整后,由制作者根据试模情况确定尺寸;模具质量是否合格,应在调整时确定。试验出合格的制品,应交给检查人员去检查、保存。3.4 调整与检验的关系检查员除了负责检查制件和冲模的质量外,应负责分析产品废品产生的原因及废品责任者,定出预防废品产生及提出提高产品质量的措施方案;检查试模以后的制品,一定按产品图纸所规定的范围检查;在调整时,发现模具零件报废时,模具调整要立刻停止,并通知设计、工艺及检查、制作人员一起分析原因,找出能否修复的办法和修复、调整方案、确定报废原因和责任者;试模调整合格后的模具,将样件与模具一起入库备

6、用。4、模具调试要点及具体调试方法4.1模具调试技术要求(表1表1 4.2冲裁模允许的毛刺值(参考mm 表2 4.3冲裁模的调试4.3.1冲裁模调试要点 4.3.2冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法 4.4弯曲模的调试4.4.1弯曲模调试要点 4.4.2弯曲模的调试方法 4.5拉深模的调试4.4.1拉深模调试要点 4.4.2. 拉延模的调试方法 常见弊病 凸缘起皱 且零件壁 部被拉裂 压边力太小,凸缘部分起皱,无 法进入凹模而被拉裂 1、 材料承受的径向拉应力太大 壁部 被拉裂 2、凹模圆角半径太小 3、润滑不良 4、材料塑性差 加大压边力 图示 产生原因 调整方法 1、减小压边力 2、增大凹模

7、圆角半径 3、加用润滑剂 4、使用塑性好的材料，采 用中间退火 1、凸缘部分压边力太小，无法抵 1、增加压边力 制过大的切向压边力引起的切向 凸缘起皱 变形，因而失去稳定形成皱纹 2、材料较薄 2、适当加大厚度 修整前道工序落料凹模刃 口，使之间隙均匀，毛刺减 少 边缘呈 锯齿状 毛坯边缘有毛刺 制品边缘 高低不一 致 1、 重心调整定位， 使坯 件 1、 坯件与凸、 凹模中心线不重合 中心与凸、凹模中心线重合 2、材料厚度不均匀 2、 更换材料 3、凸、凹模圆角不等 3、 修整凸、凹模圆角半径 4、凸、凹模间隙不均匀 4、 均匀间隙 1、坯件不平 2、顶料杆与坯件接触面太小 3、缓冲器弹顶力

8、不足 1、平整毛坯 2、改善顶料装置结构 3、更换弹簧或橡皮 放大凸、凹模角部间隙，减 小直壁间隙值 制品底 部不平 盒形件直 壁部分不 挺直 角部间隙太小 1、研磨修光模的工作平面 制品壁 部拉毛 1、模 具 工 作 部 分 或 圆 角 半 径 上有毛刺 2、行坯表面及润滑剂有杂质 或圆角 2、清洁毛坯及使用干净的 润滑油 盒形件 角部向 内折拢 局部起皱 1、材料角部压边力太小 2、角部毛坯面积偏小 1、加大压边力 2、增加毛坯角部面积 阶梯形 制品局 部破裂 凹模及凸模圆角太小，加大了 加大凸模与凹模的圆角半 拉延力 径 制品完整 但呈歪状 1、排气不畅 2、顶料杆顶力不均 1、毛坯尺寸

9、太小 2、拉深间隙太大 3、凸模圆角半径太小 1、凹模圆角半径太小 2、间隙太小 3、压边力太大 4、润滑不合适 1、加大排气孔 2、重心布置顶料杆位置 1、放大毛坯尺寸 2、调整间隙 3、加大凸模圆角半径 1、增大凹模圆角半径 2、加大凸凹模间隙值 3、减少压边力 4、毛坯件涂上合适的润滑 剂后冲压 拉深高 度不够 断面变薄 制品底 部被拉脱 凹模圆角半径太小，使材料被 处于切割状态 加大凹模圆角半径 制品口 缘折皱 1、凹模圆角半径太大 2、压边圈不起压边作用 1、减少凹模圆角半径 2、调整压边圈结构，加大 压边力 1、 增大压边力或采用拉延筋 2、减小凹模圆角半径 3、 减少润滑油或加厚

10、材料， 几片坯件叠在一起拉深 1、 加大凹模圆角半径 2、 加大凸、凹模间隙 3、 增加拉深次数 锥形件斜 面或半球 形件的腰 部起皱 1、压边力太小 2、凹模圆角半径太大 3、润滑油过多 盒形件 角部破裂 1、模具圆角半径太小 2、间隙太小 3、变形程度太大 拉深高 度太大 1、毛坯尺寸太大 2、拉深间隙太小 3、凸模圆角半径太大 1、 减少毛坯尺寸 2、 加大拉深间隙 3、 减少凸模圆角半径 零件拉深 后壁厚与 高度不均 1、 凸模与凹模不同心， 向一面 1、调整凸、凹模位置，使之 偏斜 间隙均匀 2、 定位不正确 3、 凸模不垂直 4、 压边力不均 凹模形状不对 1、凸、凹模轴线不同轴

11、2、间隙不均匀 3、凸模安装不垂直 4、压料力不均匀 5、坯料定位不正确 拉力不足 1、 增设压料装置 2、 减少凹模圆角半径 3、 减少间隙值 1、 模具无排气孔或排气孔太 1、 扩大模通气孔 小，堵塞 2、 修整顶料装置 2、 顶料杆与制件接触面积太小 1、凹模圆角半径太小 / 2、调整定位零件 3、重心装配凹模 4、调整压边力 5、更换凹模 制件壁厚 不均和拉 深高度不 等 制件周 边形鼓凸 / / 调整定位， 校匀模间隙或重新 安装调整模 制件底 面凹陷 制件表面 拉伤及拉 毛 / 1、 加大凹模圆角半径 2、 加大间隙交调整均匀 3、 使用干净的润滑油 2、间隙不均匀或太小 3、坯料

12、润滑油有杂质 4.6 覆盖件冲模的调试 常见弊病 图示 产生原因 1、压边力太大或不均匀 2、凸、凹模间隙太小 3、拉延筋布置不当 制品破裂 或产生局 部裂纹 / 调整方法 1、 调外滑块螺栓， 减少压边力 2、 调整模具间隙， 加大间隙值 3、 改善拉延筋的布置及数量 4、加 大 凹 模 口 或 拉 延 筋 圆角半径 5、进行抛光 6、改善润滑条件 7、更换冲压用原材料 8、加大工艺切口或工艺孔 9、 修正毛坯尺寸或形状 4、凹模口或拉延筋槽圆角太小 5、压边面表面不光洁 6、润滑不足及不当 7、原材料表面粗糙，有裂口 8、材料局部拉深太大 9、毛坯尺寸太大或形状不准确 1、加大压边力 制件

13、刚性 差或产生 弹性畸变 1、压边力不够 2、毛坯尺寸过于小 3、拉延筋少或布置不当 4、材料塑性变形不足 2、增加毛坯尺寸 3、增加拉延筋数量，重新 布置位置 4、 在 制 品 上 增 加 拉 延 筋 或采用拉延槛 1、放大间隙 1、间隙太小 翻边破裂 2、坯料太硬 3、冲孔断面毛刺太大 4、翻边广度太高 2、材料中间退火 3、去除毛刺，或调整冲孔 工序冲模间隙 4、降 低 翻 边 高 度 或 预 拉 深后再翻边 4.7 外缘翻边模调试方法 常见弊病 图示 产生原因 1、间隙太大 2、坯料太硬 调整方法 1、减小间隙 边壁不直 2、坯 料 中 间退 火 或更 换 材料 1、放大间隙 1、间隙太小 边缘翻 后不齐 2、修正间隙使之均匀 2、间隙不均匀 3、调整定位 3、定位不准，坯料