基于压铸机的PLC控制系统(一)-自动化

1、基于压铸机的PLC 控制系统(一)-自动化     2013-07-29 01:07        导读：自动化论文毕业论文，基于压铸机的PLC 控制系统(一)-自动化毕业论文样式参考，免费教你怎么写，格式要求，提供大量范文样本：        摘要  根据工业现场的需要和可编程控         

2、   摘要 根据工业现场的需要和可编程控制器(PLC)自身特点，本设计为基于压铸机的PLC 控制系统。在这个设计中，本设计采用西门子公司PLC S7-300系列可编程控制器为例。结合了书籍和资料，说明了PLC的工作原理、软件使用方法、PLC的硬件系统设计及PLC软件系统设计。实现了对压铸机的液压系统的控制。 在该设计中，PLC作为主机，压铸机作为从机，构成基于压铸机的PLC的控制，完成对压铸机的整个工艺流程的控制，可反映压铸机在整个工作过程的工作状况。【关键词】可编程控制器；压铸机；液压传动AbstractAccording to the de

3、mand of industry the spot and programmable controller(PLC) oneself characteristics, this design for according to die-casting the PLC of machine control system.In this design, the serieses programmable controller of the company PLC S7-300 of this design adoption Siemens is an example.Combined book an

4、d data, explained design and the PLC software system design of the hardware system of PLC work principle, software operation method, PLC.Carried out to press the control of system towards die-castinging machine of liquid.In that design, the PLC is a host, die-casting the machine is from the machine,

5、 constitute according to the control of PLC of die-casting the machine, and the completion can reflect to die-casting machine in the whole work condition of work process to the control which die-castings the whole craft process of machine.【Keywords 】programmable controller;Die-casting machine;The li

6、quid presses to spread to move目  录摘要                                           &

7、#160;  1 Abstract                                          2前 言  5第1章 概述6 1.1压铸机

8、的定义、发展及特点6 1.11压铸机的定义6 1.1.2 压铸机的发展6 1.1.3压铸机的分类7 1.1.4压铸机的特点7 1.2 压铸机的组成8 1.3 压铸机的工作原理8 1.4 PLC 的定义、分类及特点8 1.4.1 PLC的定义8 1.4.2 PLC的分类8 按硬件结构类型分类8 按应用规模及功能分类9 1.5 PLC的功能及应用9第2章 PLC与其他控制的比较10 2.1继电器控制方案10  2.2 集散控制方案

9、10 2.3 PLC控制方案11 2.4 方案比较 11 2.4.1 采用继电器控制系统   11 2.4.2 采用集散控制系统   12 2.4.3 采用plc控制系统   12第3章 控制对象的工艺流程说明13 3.1金属压铸机的工艺流程13 3.2 操作方式14第4章  PLC系统硬件设计 15 4.1 PLC的功能简介15 4.1.1主机系统15 4.1.2输入/输出扩展环节15 4.2 PLC容量估算16&

10、#160;4.2.1 I/O点数的估算16 4.2.2存储器容量的估算17 4.2.3 I/O模块的选择17 4.3分配输入/输出点18 4.4安全回路的设计19 大学排名第5章 PLC系统软件设计21 5.1 PLC软件设计的内容21 5.2 PLC系统的软件设计步骤21 5.3 PLC应用系统设计实例25第6章 系统的调试26 6.1硬件调试26 6.2软件调试26 6.3系统联调26第7章 设计结论27       &#

11、160;         参考文献30前言 可编程控制器（PLC）是综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术的一种新型的、通用的自动控制装置。它具有功能强、可靠性高、使用灵活方便、易于编程以及适于在工业环境下应用等一系列优点，在工业自动化、机电一体化、传统产业技术改造等方面的应用越来越广泛，已成为现代工业控制的三大支柱之一。 可编程控制器是 20 世纪 70 年代诞生的通用自动控制装置，自第一台PLC问世以来，经过 30 多年的发展和完善，它已由原来仅仅代替继电器逻辑控制而变成一个集顺序逻辑控制

12、、回路调节、图形监视、网络通信于一体的综合自动化系统发展成为被广泛应用到机械制造、冶金、矿业、轻工等各个领域，成为现代工业自动化的三大支柱（ PLC、机器人、CAD/CAM ）之一。PLC的编程概念和控制思想已为广大的自动化行业人员所熟悉，这是一个目前任何其他工业控制器都无法与之相提并论的巨大知识资源；其次，PLC系统硬件技术成熟，性能价格比较高，运行稳定可靠，开发过程也简单方便，运行维护成本很低。所有这些特点造就了PLC的旺盛生命力。  可编程序控制器，发展至今，除传统的硬PLC外，还有融入控制组态软件之中的软PLC(Softplc)。它们正在扩展着PLC在工控、工业自动化领域中所

13、占有的市场份额。由于习惯与技术积累 PLC的传统用户，不可能一时放弃原有的投资，在技术改造过程中，在原有的投资基础上，增加性能更好的设备，以提高生产效率和扩大再生产。 近年来，随着可编程控制器( PLC )应用技术的发展的，其在工业生产中的应用也越来越广泛；根据工业现场的需要和 PLC 自身的特点，可编程控制器的在工业生产中也被广泛采用，使工业控制变得更为方便、灵活，也使得生产效率大大提高生产效益获得更大的经济。 然而，在工程生产的很多领域，我们都运用到了PLC，例如，在压铸机上我们运用它帮助我们完成了多个人的工作，实现了压铸机的智能化控制，从而降低了生产成本，提高了劳动效

14、率。在工业上运用PLC是我们以后发展的必然方向，它将成为代替原始机械控制的有效控制装置。在工业生产中采用可编程控制器PLC，可利用其硬件和软件上采取的一系列抗干扰措施，使它可以直接安装于工业现场而稳定可靠地工作。      2013-07-29 01:07        导读：概述 1.1压铸机的定义、发展及特点 1.11压铸机的定义 压铸机是用锌、铝合金、铜等金属为原料，在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开    

15、;    概述1.1压铸机的定义、发展及特点  1.11压铸机的定义压铸机是用锌、铝合金、铜等金属为原料，在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一种工业机械。  1.1.2 压铸机的发展 压铸机是压铸生产中重要的基础技术装备，与压铸工艺的互存、互动关系非常突出，压铸工艺的改进或采用新的技术，都要有与之相应的或新型的压铸机作为技术支撑。 压铸技术起源于印刷工业的铅字铸造技术。19世纪初，世界印刷工业蓬勃发展，活字（单字母的铅字）的需求量日益增多，于是铸字机应运而生，1849年，Stur

16、giss制造了第一台用压铸法把铅铸成活字的压铸机（如图1），图中可见带有将喷口封住、打开和切断等动作的机构，以及用压射活塞压送熔融金属进入活字模型，可以说这就是压铸机的原始结构，而且机器还具有速度快、效率高，既经济，又可重复生产等特点。这台压铸机标志着压铸的“黄金时代”的开始。                     图1-1  压铸铅活字的压铸机示意图   

17、;            图1-2  压铸机示意图 1.操作杆  2.冲头  3.上压室  4.喷嘴切断阀 5. 喷口拉杆 6. 金属熔埚  7. 喷嘴  8. 内通道  9. 施压压室 1868年，英国人Charles Babbage 用一台手动压铸机生产了机械式计算机零件，开创了在压铸机上配用带刃边浇口的模具进行压铸生产的压铸技术1877年，Dusenbury发明了一种既有原始的热室

18、压铸机压射机构，又有模具可以水平移动的压铸机，如图1-2所示，开辟了模具水平开合的新途径。于是，典型的热室压铸机便从此诞生。  20世纪50年代，我国自行设计制造出全液压的50型卧式冷室压铸机，锁模力有500 kN和1000 kN两种规格。及至20世纪80年代，有关单位继续完成了锁模力16000 kN以下的卧式冷室压铸机系列产品的开发；立式冷室压铸机也形成了锁模力2500 kN以下的系列产品；1986年试制出国内第一台J 1163 A型自动压铸机组；1990年开发出国内第一台柔性压铸单元，锁模力为4000 kN；其后的几年里，又将辅助装置和参数检测装置加以定型并形成产品。在压铸机的设

19、计工作方面，20世纪80年代，设计的压铸机压射性能已接近当时的国外水平；合模机构全部采用液压驱动、曲肘机械扩力结构取代了全液压。1.1.3  压铸机的分类 压铸机的分类方法很多，通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类，各种类型的压铸机的名称如图1-3所示。    图1-3  压铸机的分类 热室压铸机一般主电箱与主机分离，独立落地；头板、二板采用箱体或筋板式结构，刚度高而重量轻；油压式齿轮调模，传动平稳，确保四支哥林柱同步伸缩，准确保持头板、二板的平行度；机门采用挂入式安装，清理及维修

20、时拆装方便。如图1.4所示为CM-168H型热压铸机。           图 1.4  CM-168H 型热室压铸机             冷室压铸机是采用数控电脑及电子尺操作，锁模，调模，顶针的压力、速度均可数控调整，带动态显示，操作简单容易；头板，二板采用箱体式结构，强度高而重量轻。 尾板，C型架采用加强筋、框架设计，强壮有力。如图1.5所示为CCM-380型

21、冷室压铸机。  图1.5   CCM-380型冷室压铸机   1.1.4 压铸机的特点 1、液压元器件、密封件、电器元件全部采用进口件，可靠性更高，不漏油； 2、机械部分的模板、曲臂、采用进口加工中心制造，并用三坐标仪检测，精度更高，无故障工作时间长。曲臂润滑采用集中润滑站加定量分配器的方式，保证每一点的润滑可靠，使运动机件的工作更可靠； 3、液压回路采用高低压双联泵、压力流量双比例阀，根据工作设定准确卸荷、降低能耗，油温低，夏天工作更可靠； 4、采用更先进的增压控制油路，具有高的压射速度、增压

22、反应时间、上升时间更短，工艺重复性更好，可调范围更宽； 5、为了便于不同厚度压铸模的安装，动型模与静型模容模量调节，是采用液压马达驱动。较之电力驱动，液压驱动更加平稳、安全。 6、压射部分连接采用C形架结构，确保压射同心度及稳定性。 1.2 压铸机的组成三板：动型座板、定型座板、尾板哥林柱：曲轴机构：长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸顶出机构：顶出液压缸、顶针、固定在动型座板调模机构：调模马达、齿轮组件、固定在尾板上润滑系统：曲肘润滑泵、油排、油管、分流器1.3  压铸机的工作原理 第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通

23、过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。    第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。    第三阶段增压运动金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C

24、1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。 1.4 PLC的定义、分类及特点  1.4.1 PLC的定义 可编程序逻辑控制器即PLC（Programmable Logic Controller）。PLC是一种能直接应用于工业环境的数字电子装置，是以微处理器为基础，结合计算机技术、自动控制技术和通信技术，用面向控制过程、面向用户的“自然语言”编程的一种简单易懂、操作方便、可靠性高的新一代通用工业控制装置。1.4.2 PLC的分类 按     2013-07-29 01:07    

25、;    导读：2.4方案比较 2.4.1 采用继电器控制系统 1、逻辑工作量大，接线多 2、受机械触 电影 响，寿命限制 3、环境差，会降低可靠性和寿命 4、更换继电器维护费用        2.4方案比较 2.4.1 采用继电器控制系统 1、逻辑工作量大，接线多 2、受机械触电影响，寿命限制 3、环境差，会降低可靠性和寿命 4、更换继电器维护费用高 2.4.2  采用集散控制系统 1、不适于用

26、于开关量的逻辑控制 2、不能按扫描方式工作 3、采样速度不均，运算速度较低 4、集散控制所需存储量较大 5、集散控制不够方便、灵活 2.4.3  采用PLC控制系统 PLC能如此迅速的的选择发展的原因，除了工业自动化的客观需要外，还有许多的优点。 1 编程方法简单易学 2、功能强，性能价格高 3、硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强     4、可靠性高，抗干扰能力强     5、系统的设计、安装、调试工作量少

27、60;    6、维修工作量小，维修方便 7、体积小、能耗低 从图2.3中可以看出采用PLC控制后，使原来继电器控制的大量开关量动作由无触点的电子线路来完成软件程序代替了继电器的繁杂连线，即方便灵活，可靠性大大提高。    由此可见，PLC控制比继电器控制更能较好的解决了工业控制领域中的普遍关心的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。我们在设计过程中应采用PLC控制。然而其控制性能与自身的功能已无法满足与适应工业控制的要求和发展，传统的继电器控制系统被PLC所取代已是必然趋势。控制对象的工艺流程说明3.1 

28、 金属压铸机的工艺流程 金属压铸机工作示意图，如图3.1所示，压铸机的动作由液压油缸推动，执行元件为电磁阀。其工艺流如下：图3.1  卧式冷室压铸机工作示意图  3.1.1 金属压铸机工艺流程金属压铸机的工艺流程如图3.2所示。 原位：模板在开模确认位置，开模确认限位开关闭合；洗模嘴上升归位，喷嘴归位限位开关闭合。 关模：有启动信号按下后，关模电磁阀通电，模板右移。 射出：当模板右移到位，射出确认限位开关闭合，射出电磁阀通电，射出活塞向左移，将金属推进模内。 冷却：射出活塞自动归位，射出确认限位开关闭合，冷却水电磁阀通电，利

29、用冷却水成型。 开模：延时5S待工件冷却后，开模电磁阀通电，模板左移，工件自动顶出。 洗模：模板左移到位，开模确认限位开关闭合，喷嘴下移，洗模液电磁阀均通电，喷嘴下移并洗模液。 复位：喷嘴下移到位，喷嘴下限限位开关闭合，喷嘴上移电磁阀通电，喷嘴上升回到原位。3.2  操作方式   PLC系统硬件设计4.1 PLC的功能简介 S7-300功能简介    PLC的硬件系统由主机系统、输入/输出扩展环节及外部设备组成。    4.1.1主机系统 

30、60;    PLC的主机系统由微处理器单元、存储器、输入单元、输出单元、IO扩展接口，外设IO接口以及电源等部分组成。各部分之间通过内部系统总线进行连接，如图4.1所示。                                 4.1.2

31、输入/输出扩展环节    PLC的外部设备主要是编程器、彩色图形显示器、打印机等。    编程器：它是编制、调试PLC用户程序的外部设备，是人机交互的窗口。 大学排名     彩色图形显示器：大中型PLC通常配接彩色图形显示器，用以显示模拟生产过程的流程图、实时过程参数、趋势参数及报警参数等过程信息，使得现场情况一目了然。 打印机：PLC也可以配接打印机等外部设备，用以打印记录过程参数、系统参数以及报警事故记录表等。 PLC还可以配置其他外部设备，例如，配置存储器卡、合式磁带机或磁盘驱

32、动器，用于存储用户的应用程序和数据；配置EPROM写入器，用于将程序写入到EPROM中。4.2 PLC容量估算 PLC容量包括两个方面：一是I/O点数，二是用户存储器的容量。 4.2.1 I/O点数的估算     根据功能说明书，可统计出PLC系统的开关量I/O点数及模拟量I/O通道数，以及开关和模拟量的信号类型。考虑到在前面的设计中I/O点数可能有疏漏，并考虑到I/O端的分组情况以及隔离于接地要求，应在统计后得出I/O总点数的基础上，增加10%15%的裕量。考虑裕量后得出I/O总点数估算值，该估算值是PLC选型的主要技术依据。考虑到

33、今后的调整和扩充，选定的PLC机型的I/O能力极限值必须大于I/O点数估算值，并应尽量避免使PLC能力接近饱和，一般应留有30%左右的 量。 4.2.2 存储器容量的估算     用户应用程序占用多少内存与许多因素有关，如I/O点数、控制要求、运算处理器、程序结构等。因此在程序设计之前只能粗略的估算。根据经验，每个I/O点及有关功能器件占用是内存大致如下：          开关量输入所需存储器字数=输入点数×10  

34、0;       开关量输出所需存储器字数=输出点数×8          定时器/计数器所需存储器字数=定时器/计数器数量×2 （ ）<     2013-07-29 01:07        导读：51 PLC软件设计的内容 从应用角度来看，运用PLC技术进行PLC应用系统的软件设计与开发，不外乎需

35、要两个方面的知识和技能，第一是学会PLC硬件系统的配        51 PLC软件设计的内容   从应用角度来看，运用PLC技术进行PLC应用系统的软件设计与开发，不外乎需要两个方面的知识和技能，第一是学会PLC硬件系统的配置，第二是掌握编写程序技术。在熟悉PLC的指令系统后，就可以进行简单的PLC编程，但这还很不够，对于一个较为复杂的控制系统，设计者还需具备一定的软件设计知识，这样才能开发出有实际应用价值的PLC应用系统。为此在熟悉PLC指令的基础上，对PLC应用软件的设计内容、方法、步骤以

36、及编程工具软件进行比较全面的介绍。 PLC应用软件的设计是一项十分复杂的工作，它要求设计人员既要有PLC、计算机程序设计基础，又要有制动控制的技术，还要有一定的现场经验。 首先，设计人员必须深入现场，了解并熟悉被控对象（机电设备或生产过程）的控制要求，明确PLC必须具备的的功能，为应用软件的编制提出明确的要求和技术指标，并形成软件需求说明书。在此基础上进行总体设计，将整个软件根据功能的要求分成若干个相对独立的部分，分析它们在逻辑上、时间上的相互关系，使设计出的软件在总体上结构清晰、简洁、流程合理，保证后继的各个开发阶段及其软件设计规格说明书的完整性和一致性。然后在软件规格说

37、明书的基础上，选择适当的编辑语言进行程序设计。所以，一个适用的PLC软件工程的设计通常要涉及以下几个方面的内容： (1)PLC软件功能的分析与设计 (2)I/O信号及数据结构分析与设计； (3)程序结构的分析与设计； (4)程序设计规格说明书编制； (5)用编程语言、PLC指令进行程序设计； (6)软件测试；  (7)程序使用书编制52 PLC系统的软件设计步骤 根据可编程控制器系统硬件结构和生产工艺要求，在软件规格说明书的基础上，用相应编程语言指令，编制实际应用程序并形成程序说明书的过程就是应用系统软件设计。可编

38、程控制器应用系统的软件设计过程如图5-1所示。 1）.制定设备运行方案   制定方案就是根据生产工艺的要求分析各输入输出与 各种操作的逻辑关系，确定需要检测的量和控制方法，并设计出系统中各设备的操作内容和操作顺序。据此可得流程图。 2）.画出控制流程图   对于复杂的应用系统，需要绘制控制流程图，用以清晰的表明动作的顺序和条件。对于简单的控制系统，可省去这一步。3）.制定系统的抗干扰措施   根据现场工作环境、干扰源的性质等因素，综合制定系统的硬件和软件抗干扰措施，如硬件上的电源隔离、信号滤波、软件上的平均值滤波等。 4）.I/O地址分配 将8个输入信号9个输出信号，按各自的功能类型分好，并与PLC的I/O端一一对应，编排好地址。列出外部I/O信号与PLC I/O端地址编号对照表，如图5.4所示。 表5.1 I/O地址分配表地址号 信号名称 说明I0.0 启动按钮 按钮I0.1 停止按钮 按钮I0.2 操作方式选择 按钮I0.3 开模限位开关 限位开关I0.4 关模限位开关 限位开关I0.5 射出限位