精益生产及八大浪费

1、1汽车工业的开始是手工生产的结束1894大规模生产大规模生产手工生产手工生产1903在英国的第一辆汽车福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”工作车间只有一般的通用设备每一的部件是特殊的，而且不得不返工 作为装配这必须是高技能的作业员1个作业员生产1辆汽车工人控制生产速度每年的产量很低2亨利福特和弗雷德里克.泰勒 引进了大规模生产的方法手工生产手工生产189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 开发了科学的管理方式福特创造了革命性的想法:标准化的零部品优化的工作模式泰勒开发了相似的;生产计划方法工时分析在英国的第一辆汽车福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”福特生产它的第一辆汽车 样式

2、“B”大规模生产大规模生产3流水的引进 允许生产分成了八个部分，在1920年达到了一分钟装配1辆汽车大规模生产大规模生产福特建立了第一条流水线流水线 的概念确保了每一个装配工人以同样的步调在工作 它通过消除人的移动的需要来提高了生产性手工生产手工生产189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 开发了科学的管理方式在英国的第一辆汽车福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”福特生产它的第一辆汽车 样式 “B”19134成本降低 而且福特成为了世界上最大的制造公司1923福特每年生产210万辆汽车福特成为了世界上最大的制造公司191619041926950360290制造成本制造成本美元/件福

3、特建立了第一条流水线手工生产手工生产189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 开发了科学的管理方式在英国的第一辆汽车福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”福特生产它的第一辆汽车 样式 “B”1913大规模生产大规模生产5其他的公司复制福特公司的大规模生产方式1930福特开始衰落许多公司复制了福特公司的生产模式 欧洲的公司, 当采用大规模生产的时候, 提供了更好的产品设计来节省燃油的消耗1923福特建立了第一条流水线189419031908-1911弗雷德里克.泰勒 开发了科学的管理方式在英国的第一辆汽车福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”福特生产它的第一辆汽车 样式 “B”1913

4、手工生产手工生产大规模生产大规模生产福特每年生产210万辆汽车6大规模生产也有几个缺陷手工生产手工生产大规模生产大规模生产大规模生产的公司陷入了以下问题:许多公司关注于个别过程的生产性，购买巨大的，高速加工的设备，而这些设备是不灵活/可更换的，需要批量生产方式 It 这很好“你能有任何你所想要的颜色只要它是黑色的” 但是市场需求在改变 7丰田汽车公司1933年建立精益生产精益生产1933丰田建立第二次世界大战 Toyada父子从丰田自动织布机公司转变为汽车公司父子从丰田自动织布机公司转变为汽车公司 为了市场的目的，他们改变了公司的名字为为了市场的目的，他们改变了公司的名字为TOYATA-丰田丰

5、田8丰田的最初几年是极为艰苦的精益生产精益生产1933丰田建立二次大战1946主要的罢工战争的约束引起了消沉 丰田面临着历史上最大的罢工 由于丰田和员工之间的工资纠纷9丰田需要在低产量的情况下获得大规模生产的效率，这就迫使他们发明了丰田生产体系（TPS）精益生产精益生产1933丰田建立二战1946主要罢工日本的公司由于低生产性十分消沉 (麦克阿瑟说 是本只是美国的1/9）丰田与美国汽车公司相比只是一个小矮人 (In 1950, 通用 3,656,000, 丰田 11,000)丰田的首席工程师Taiichi Ohno发明了一个办法: 丰田生产体系 (TPS)“3年内赶上美国汽车工业”1950Ta

6、iichi Ohno starts TPS10丰田生产体系在下几个十年里扩展了他的应用精益生产精益生产1933二战I1946195060年的发年的发展展TPS 作为一个系统转化的工厂19601970198019902000丰田发动机公司在低产量和高复杂环境下获得了大规模成产效率丰田介绍TPS给他的供应商在美国和欧洲的日本公司获得了和亚洲相似的效果。欧洲和美国的公司由于采用了一种系统的方法而获得了成功供应商11TPS 使丰田比其他竞争对手创造了更多的利润195019702002GMGMGMFordFordFordChryslerChryslerToyotaStudebaker VWRenault

7、/NissanNashFiatVWKaiserFra.ToyotaDaimler/ChryslerMorrisNissanPeugotHudsonRenaultHyundaiAustinBLHonda排名排名12345678910Renault PeugeotFiat2002 市场利润市场利润*USD 000 millions销售排行销售排行* As of December 31, 2002 * Combined Renault and NissanSource: Automotive News Data Center, Thomson Financial Datastream*12什么是精益

8、?每件事都关注于顾客的需求以一种结构的形式通过减少各个环节中的浪费，精益能够给我们的业务带来重要的改进精益是基于一种需要，那就是以更少的资源生产更多的产品，并且改进和提高灵活性它确保了客户能够收到按照他所期望的对质量，价格，和交货期的要求水平而生产的产品时间时间特性特性股东股东 / 顾客的需要顾客的需要差距差距= 业务问题业务问题实际的特性实际的特性13丰田汽车生产系统改变系统过程中的阻碍因素，通过更有效的使用输入来改进输出系统系统(阻碍因素阻碍因素) 特性指数特性指数(输出输出) 人员和过程人员和过程原材料原材料信息信息质量质量成本成本交货期交货期可变性可变性浪费浪费非弹性非弹性/非灵活性非

9、灵活性业务流程业务流程(输入输入) 14TPS的基本: 人们能看到的和看不到的过程同步过程同步 (例如：平衡的例如：平衡的生产现况板）生产现况板）可视化的特性管理可视化的特性管理 (例如：例如：KPI现况板现况板) 和问题解决过程和问题解决过程“克服传统的作业方式克服传统的作业方式”; 例如：例如：拒绝优化的批次数量拒绝优化的批次数量不可见的不可见的:指导原则，文化指导原则，文化可见的可见的工具，过程，组织工具，过程，组织Just in time 过程过程 (例如：例如：看板物流看板物流)标准化的作业标准化的作业(例如：工作表例如：工作表)持续改善的组织持续改善的组织“科学的解决问题科学的解决

10、问题”; 依据依据数据和事实的分析解决数据和事实的分析解决“无止境的追究完美无止境的追究完美”, 从不接受质从不接受质量和生产性的现有状态量和生产性的现有状态“周期计划周期计划” 预想每一件事预想每一件事“经理是人才的教练和发明者经理是人才的教练和发明者 整个系统的审查整个系统的审查“有目的的合作者有目的的合作者” 和所有的和所有的价值相关方价值相关方15能看到的例子：根据顾客需要的生产计划根据顾客需要的生产计划标准化的原材料，工具和程序标准化的原材料，工具和程序平衡的生产步调来改进人和设备的平衡的生产步调来改进人和设备的负载负载可视化的指标特性可视化的指标特性16其他工业领域的公司根据他们各

11、自的环境条件应用精益的原理也取得了成功Alcoa Alcoa 生产系统通用电气 Six Sigma 美国综合工业指数丰田生产系统日本汽车行业指数 Procter & Gamble 集合工作细筒US 非循环消耗品 * Includes Alcoa, Pechiney, Keiser Aluminium and Capral 铝业的竞争对手*10年前投资的100美金汇报给股东的金额, 直到 2002 年5月12日17操作系统的再设计 提供了去除特性阻碍因素的杠杆Source: OS&E输入输入人员和过程人员和过程原料原料信息信息系统系统VariabilityWasteInflexi

12、bility及时生产方式及时生产方式质量质量成本成本交货期交货期输出输出18“精益通过四个方面来改变过程。流程流程稳定性稳定性特性指标管理特性指标管理组织和能力建设组织和能力建设 平衡过程间的能力平衡过程间的能力 减少每个循环时间减少每个循环时间 改进布局改进布局 减少主要系统中小的停顿减少主要系统中小的停顿 实施和跟踪实施和跟踪 SOPs* 对于所有对于所有的操作工的操作工 从生产线到工厂经理定义关键指标从生产线到工厂经理定义关键指标 实施关键指标的检查实施关键指标的检查 跟踪改进的活动跟踪改进的活动 建立团队队长的名单建立团队队长的名单 定义和提高生产现场员工的技能定义和提高生产现场员工的

13、技能 Sailor 培训培训输入输入输出输出系统系统行为的例子行为的例子*Standard Operating Procedures人员和过程人员和过程原料原料信息信息质量质量成本成本交货期交货期19为了防止一步改进后又退回原地，我们需要关注于建设一个持续改善的文化氛围Step changeInitial conditionBusiness as usualTimeTechnical improvement Behavioural effectStep changeInitial conditionBusiness as usualTimeTechnical improvement Behav

14、ioural effect持续的改进技术改进初始状态改变维持20总结每件事关注于顾客的需要以一种结构化的方式通过减少各个环节中的浪费, 精益确保了一个对我们的工作的重要的改进精益是基于一种需要，那就是以更少的资源生产更多的产品，并且改进和提高灵活性它确保了客户能够收到按照他所期望的对质量，价格，和交货期的要求水平而生产的产品八种浪费22目标: “精益生产” 通过解决系统中的阻碍因素，以便通过更高效地利用投入来提高产出。系统系统(阻碍因素阻碍因素) 绩效指数绩效指数(输出输出) 人员和过程人员和过程原材料原材料信息信息质量质量成本成本交货期交货期可变性可变性浪费浪费非弹性非弹性/非灵活性非灵活性

15、业务流程业务流程(输入输入) 23 浪费浪费辅助活动辅助活动增值活动增值活动增值活动增值活动以顾客的角度来看，直接增加产品价值的工作（例如：部品的装配），增值活动就是顾客能为之付出金钱的行为浪费浪费对产品不增加任何价值的活动或资源的使用在日语里，浪费被称之为 “muda“辅助活动辅助活动不直接增加客户价值的活动, 但目前对于维持运行是必须的 (例如. 拿原材料进行装配而进行的的一些小的搬运动作)目标目标目标是通过消除浪费和不增值的活动来使增值活动在整个活动中的比例最大化工作的单元工作的单元浪费是一种增加成本的工作，但不增加产品的价值活动的构成活动的构成24增值活动增值活动什么是价值什么是价值价

16、值是被最终客户定义的, 而不是被制造者定义的它意味着什么才是对客户来说是重要的（它是说什么是对顾客重要的）例子：例子：尽快地，安全的，舒适的，以做小争议的使A转变为B;在正确的时间从一个供应商那里得到数量准确且合格质量的产品以最小的争议购买一份无缺点的人寿保险单;增值活动增值活动增值活动是一种要以顾客的感知来判断直接增加产品价值的活动, (例如部品的装配)在生产过程的转变中，以顾客的视角来识别价值是重要的起始点25浪费浪费增值活动增值活动辅助活动辅助活动活动的构成活动的构成以顾客的角度来理解价值是必要的，否则我们可能会花费时间来优化一些对于客户增加价值的活动。这种活动通常被称为“优化浪费” “

17、优化浪费” 的例子：制造者在自己的生产线上返工采购的部品，因此，不管这个部品在开始装配时的效率怎样，这也是一种纯粹的浪费。我们的目标是减少浪费 及增加增值活动的% 来降低成本263. 过多的搬过多的搬运运到处移动库存品5. 过多的库存过多的库存所有已生产的超出完成工作所需的最小量4. 多余的过程多余的过程超过客户需要的过于精致的生产过程。6. 返工返工废弃的部件和外部的失败费用。返工是任何的修理，和工作的重复。1. 过量生产过量生产 八种浪费中最严重的浪费: 太多或太早精益生产中的八种浪费精益生产中的八种浪费7. 过多的动过多的动作作无组织的工作计划或布局2. 等待等待操作者等待部品或等待设备

18、完成8. 人的潜能未能利用人的潜能未能利用好的想法或才智的丢失27过量生产是指提前生产，生产太快或生产的数量超过客户的需求!做了太多的食物不得不把剩余的食物丢掉过量生产能够阻止其他的必要的活过量生产能够阻止其他的必要的活动进行。动进行。过量生产的结果是产生库存和废品过量生产的结果是产生库存和废品, 因此，也产生了其他浪费的资源。因此，也产生了其他浪费的资源。也因此产生了如何处理产品的成本也因此产生了如何处理产品的成本。仅仅在客户需要的时间生产客户想要的产品仅仅在客户需要的时间生产客户想要的产品28等待是指人或设备等待其它工作循环的完成 !等待微波炉完成加热等待通常情况下是可以避免的等待通常情况

19、下是可以避免的 大大部分的设备通常不需要监视下进行工部分的设备通常不需要监视下进行工作作必要的等待时间可以被加入到生产中必要的等待时间可以被加入到生产中 (例如：半成品的装配例如：半成品的装配, 质量检查，原质量检查，原材料的处理材料的处理, 等等等等)重新平衡作业，应用标准化的在制库存，自动化去除等待时间重新平衡作业，应用标准化的在制库存，自动化去除等待时间29搬运是指人和货物在工序间的不必要移动库存!去饮水机打水改进后，伸手可以打水可以产生搬运损坏及造成可以产生搬运损坏及造成生产延误生产延误把不增值的活动加入到生把不增值的活动加入到生产过程中产过程中通过收集用连续流程生产的工作内容，从而把

20、搬运的过程最小化通过收集用连续流程生产的工作内容，从而把搬运的过程最小化30多余的过程 是指超过顾客所需要的标准加工过程!过多的搅拌一杯茶可能是一名以他的工作而自豪的操作可能是一名以他的工作而自豪的操作工不期望的结果工不期望的结果通常发生在标准很难定义的地方通常发生在标准很难定义的地方(例例如：抛光如：抛光, 修整，喷涂修整，喷涂)导致了多余的努力，处理等等导致了多余的努力，处理等等给每个过程提供清楚的，客户认同的作业标准给每个过程提供清楚的，客户认同的作业标准31库存是指没有增值原材料，在制品或成品!电冰箱里放满了食物通常代表着系统中存在其它问题的信号，通常代表着系统中存在其它问题的信号，这些问题被高的库存水平所掩盖这些问题被高的库存水平所掩盖增加了运行成本增加了运行成本 (运输运输, 仓储仓储, 过期的风险过期的风险) 和生产的周期和生产的周期定义必要的库存水平，通过减少批量的大小和改进过程的稳定性来达到最小化定义必要的库存水平，通过减少批量的大小和改进过程的稳定性来达到最