现场改善pptppt课件

1、. . 对对浪浪费费的的认识认识. . 发现发现浪浪费费的活的活动动. . 消除浪消除浪费费的活的活动动. 5S . 5S 活活动动三星电子目目录录第第1 1章章. . 对浪费的认识对浪费的认识第第2 2章章. . 发现浪费的活动发现浪费的活动第第3 3章章. . 消除浪费的活动消除浪费的活动1. 1. 对对浪浪费费的的认识认识2. 2. 在制造第一在制造第一线发线发生的浪生的浪费费1. 1. 发现发现浪浪费费的方法的方法2. 2. 观观察工作察工作现场现场的方法的方法1. 1. 消除浪消除浪费费的思考的思考2. 2. 改善和改善和恶恶化化3. 3. 建立建立“ “改善思考改善思考的方法的方法

2、4. 4. 改善思考的改善思考的实践实践方法方法5. 5. 动动作分析和改善作分析和改善 4 4 13 13 30 30 35 35 40 40 42 42 45 45 46 46 48 48 1. 1. 对对浪浪费费的的认识认识 1) 1) 浪浪费费是什是什么么? ? 2) 2) 各各种类种类型的浪型的浪费现费现象象 3) 3) 浪浪费费和附加价和附加价值值的的划划分分 4) 4) 工作和活工作和活动动 5) 5) 动动作作类类型型(4(4种动种动作作) )2. 2. 在制造第一在制造第一线发线发生的浪生的浪费费 1) 1) 为为何何发发生浪生浪费费? ? 2) 2) 改善事例改善事例( (

3、不一致不一致, ,不均衡不均衡, ,不合理不合理) ) 3) 3) 在制造第一在制造第一线发线发生的生的7 7种种浪浪费费 4) 4) 改善改善7 7大浪大浪费费的方法的方法 浪费分析表浪费分析表浪费浪费工作工作. . 对对浪浪费费的的认识认识对浪费的认识对浪费的认识 1) 浪费是什么浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。制造制造活动活动 产生产生净附加价值的净附加价值的动作动作产生产生低附加价值的低附加价值的 动作动作工作工作活活动动单纯单纯 动作动作 附附带带动动作作浪浪费费浪浪费费 为了创造产品的附加价值，最少的设备

4、、资料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但若这些要素不能产生产品的附加价值，则会成为浪费。浪费浪费 = 活动活动 + 非效率性的非效率性的 “工作工作”. . 对对浪浪费费的的认识认识. . 对对浪浪费费的的认识认识制造活动活动工作附带动作附带动作单纯动作单纯动作非效率动作非效率动作产生附加价值的动作产生附加价值的动作收款的动作收款的动作( (大大) )收款的动作收款的动作( (小小) )浪费钱的动作浪费钱的动作无法收款的动作无法收款的动作 费费用方面的浪用方面的浪费费浪费浪费2) 各种类型的浪费现象. . 对对浪浪费费的的认识认识 工作工作动动作方面的浪作方面的浪费费 由于一由于

5、一个个工作由多工作由多种动种动作作来来完成，需要完成，需要划划分分动动作作并并找出各找出各动动作的浪作的浪费费因素。因素。 向零件箱子伸手拿零件把零件拿到工作台上把零件夹紧于设备上把手柄降下来加工处理把手柄拉上去从设备松开零件把零件从工作部位拿下来把成品放进箱子里附加价值附加价值除了除了“加工处理以外，其他动作都是浪费。加工处理以外，其他动作都是浪费。混有不良产品，推迟工作时间。由于不知材料在哪儿而停止生产线。材料供应不及时，暂时停止生产线。不能相信。重作检查等一下！为把东西保管在别的场所，在搬运。我的工具在哪儿呢？昨天的约会怎么样？在哪儿、怎么、在哪儿、怎么、有多少、为什么发生浪费？有多少、

6、为什么发生浪费？. . 对对浪浪费费的的认识认识容易误解的浪费容易误解的浪费 : : 检查、包装、检查、包装、Label Label 工作都是浪费。工作都是浪费。发生浪费的各种原因发生浪费的各种原因. . 对对浪浪费费的的认识认识3) 浪费和附加价值的划分 把箱子搬过来 拉开包装 实施检查 把PCB移过来 组合PCB 把螺丝刀拿过来 把螺丝钉拧紧起来 更换箱子 挑选出不良产品 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费4) 工作和活动动与工作无关的动作与工作无关的动作 等待工作 聊天 走来走去(流动)为了创造附加价值，为了创造附加

7、价值，不得不发生不得不发生人 寻找(推迟) 搬运 移动 SW on/off 操作设备 感知(加工物) Loading Un Loading产生低附加价值的动作产生低附加价值的动作人 手工拧紧 KNOW-HOW 工作 追加工作(设计变更) 不良生产设备 功能下降(加工能力) 零件磨损(TIP) 不良生产产生净附加价值的动作产生净附加价值的动作 组装 焊接 粉刷 加工. . 对对浪浪费费的的认识认识制造制造活动活动 产生产生净附加价值的净附加价值的动作动作产生产生低附加价值的低附加价值的 动作动作工作工作活活动动单纯单纯 动作动作 附附带带动动作作浪浪费费浪浪费费 单纯动作 附带动作 附加价值（非

8、效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性）. . 对对浪浪费费的的认识认识把材料拿过来在抓零件在组合零件更换空容器和旁人聊天在确认PCB底面5) 动作类型(四种动作) 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附

9、带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性） 单纯动作 附带动作 附加价值（非效率性） 附加价值（效率性）. . 对对浪浪费费的的认识认识 把掉下去的材料捡起来在抓口袋里的螺丝钉把螺丝钉夹在螺丝刀TIP在掀开台车隔间用力组装按电钮了解工作了解工作WorkWork和活动和活动MoveMove）( ( 工作工作 活动活动 ) ) 在制造第一线老板和顾问在讲话。 顾问 : 员工们都在积极活动，不是吗? 老板 : 托您的福，他们都在积极工作。 顾问 : 什么 . ? 老板不太

10、了解“活动和“工作的差异。 这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。-?搞不好会 败家的！员工们都在积极活动，不是吗？.是的，他们都积极工作。一，二，三。嘿呦嘿呦. . 对对浪浪费费的的认识认识2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费? 因因“不一致不一致”、“不均衡不均衡”、“不合理而发生浪费。不合理而发生浪费。. . 对对浪浪费费的的认识认识不一致不一致不均衡不均衡不合理不合理标准和现实不同标准和现实不同 脱离正规的工作脱离正规的工作 任意进行的工作任意进行的工作 与加工单不同的工作条与加工单不同的工作条件件 不遵守规则不遵守规则 - 5S(3 - 5S(3正正) )等等OO工具

11、资资料在哪儿哪儿？找不到，找差不多的工具来来用算了！在制造产品过程中出现失在制造产品过程中出现失衡问题衡问题 工作量失衡。工作量失衡。 - -生产线失衡。生产线失衡。 常常改变标准。常常改变标准。 发生工作分散情况。发生工作分散情况。不合理的方法不合理的方法 内部因素内部因素 两次以上处理产品和材两次以上处理产品和材料。料。 工作起来既困难又不便工作起来既困难又不便 外部因素外部因素 材料供应过剩材料供应过剩 不容易管理材料不容易管理材料 - - 材料的管理方法和配材料的管理方法和配置置工具太多，工具太多，太复杂。太复杂。. . 对对浪浪费费的的认识认识 3 3不改善事例不改善事例-(1)-(

12、1)改善前改善前改善后改善后(特征) 由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(现象) 插入零件时，工作者查看零件表后才能换零件。(问题) 由于工作者失误，插入了别的零件。（发生重大品质事故）材料表上的材料规格一定要与实货一样。材料表上的材料规格一定要与实货一样。( (改善改善) ) 通通过条过条形形码阅读码阅读器器来来确确认认零件的零件的过过程消除失程消除失误误，以免，以免发发生重大品生重大品质质事故。事故。2) 改善事例(不一致，不均衡，不合理). . 对对浪浪费费的的认识认识 3 3不改善事例不改善事例-(2)-(2)改善前改善前改善后改善后(特征)通过Vision检查设备，分

13、辨出来插入的零件是否正确。(现象)确认零件的外面形状和插入情况。(问题) 若零件的外面形状是对称形状，即使颠倒插入零件，也被选别为合格品。 被选别为合格品的材料一定要是个合格品。( (改善改善) ) 通通过过改改变变VisionVision检查检查方式，可以正确分辨出方式，可以正确分辨出来插来插入有无失入有无失误误。即即从从以零件外表形以零件外表形状为标状为标准准检检察的方式改善察的方式改善为为直接确直接确认认零件零件实际实际形形状状的方式。的方式。. . 对对浪浪费费的的认识认识 3 3不改善事例不改善事例-(3)-(3)改善前改善前改善后改善后(特征) 调整输送机的输送宽度。(现象) 通过

14、操作模拟式的调控装置，调整输送宽度。(问题) 输送宽度调整所需的时间过长，而且发生因调得不准确而重新调整的情况。当调整输送宽度时，工作者应一次操作来调整自己所要的宽度。当调整输送宽度时，工作者应一次操作来调整自己所要的宽度。( (改善改善) ) 将将模模拟拟式的式的调调控装置控装置换换成成数数字式的字式的调调控装置，以控装置，以缩缩短短输输送机送机调调整整时间并时间并提高提高调调整准确整准确度。度。. . 对对浪浪费费的的认识认识 3 3不改善事例不改善事例-(4)-(4)当更换Mold时，工作者首先完全松开螺母后， 掀开JIG并进行更换工作。 (改善) 工作者稍微松开螺母后更换Mold。 当

15、更换JIG时，使用工具来拆卸。 (改善) 设计“不倒翁形状的洞， 以不使用工具而直接组装和拆卸。当更换JIG时，使用工具来拆卸。 (改善)使用控制杆来改善工作方式， 以不使用工具而直接组装和拆卸。. . 对对浪浪费费的的认识认识 3 3不改善事例不改善事例-(5)-(5)(特征) 使用设备来插入Housing零件。(现象) 设备只能确认插入零件的情况。(问题) 即使发生Housing零件的销钉脱落问题，但设备无法找出问题。 改善前改善前改善后改善后不应插入销钉脱落的不应插入销钉脱落的HousingHousing零件。零件。( (改善改善) ) 在在插插入入HousingHousing零件的零件

16、的设备设备上安装上安装传传感器，感器，以使工作者能以使工作者能够插够插件前确件前确认认是否是否销钉脱销钉脱落。落。. . 对对浪浪费费的的认识认识3) 在制造第一线发生的7种浪费虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。 生产过剩导致的浪费产品生产量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉 库存增多导致的浪费因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。可放心了! 等待时间导时间导致的浪费费等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费 单纯动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值 搬运导运导致的浪费费为把材料储存到临时仓

17、库、转装或使用而搬运，从而导致浪费 不良生产导致的浪费因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费不良 加工本身导致的浪费现在处理的工作是必不可少的吗？. . 对对浪浪费费的的认识认识 生生产过产过剩剩导导致的浪致的浪费费生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。多余人力多余人力不良品增加不良品增加利息负担利息负担多余仓库多余仓库多余处理多余处理生产过剩生产过剩 重视

18、表面上的开工率。 对建立生产线持否定的态度。 为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。 “ “生生产过产过剩剩的原因是什的原因是什么么? ? 过早消耗材料和零件。（即过早生产就会加重利息负担。） 增加材料、产品的货盘和箱子。 增加台车等搬运小车。 在不知不觉中增加许多费用。（工资、折旧费、管理费等） 由于隐藏浪费问题，使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。 因因“ “生生产过产过剩剩而而发发生的浪生的浪费种类费种类。 . . 对对浪浪费费的的认识认识. . 对对浪浪费费的的认识认识 等待等待时间导时间导致的浪致的浪费费 不不应认为应认为只有人和只有人和设备

19、设备的等待的等待时间时间才是浪才是浪费费。 材料等待着被投入到工作。材料等待着被投入到工作。 产产品停品停滞滞在生在生产产流程流程过过程中。程中。 材料或材料或产产品品滞滞留在留在仓库仓库里。里。 搬搬运导运导致的浪致的浪费费 由于不合理的由于不合理的LayoutLayout、生、生产过产过剩、剩、库库存等存等问题问题，发发生浪生浪费费。 不必要的搬不必要的搬运运、抓抓、放、重新堆、放、重新堆积积、材料再、材料再处处理、理、产产品移品移动动、物品流、物品流动动、搬、搬运运距离和距离和 搬搬运运效率低等效率低等问题问题，不，不仅仅降低生降低生产产效率，效率，还还增加瑕疵增加瑕疵产产品等更多的不良

20、品。品等更多的不良品。 加工本身加工本身导导致的浪致的浪费费 工作程序一旦被定下工作程序一旦被定下来来，工作者就逐，工作者就逐渐渐忘忘记记工作的根本目工作的根本目标标而只考而只考虑虑“ “工作工作的的动动作。作。 试试想在工作方法、想在工作方法、环环境、境、条条件等方面是否做件等方面是否做过过多的工作。多的工作。 试试想能否想能否减减少或消除少或消除现现在做的工作。在做的工作。. . 对对浪浪费费的的认识认识 库库存增多存增多导导致的浪致的浪费费 应应要抛弃要抛弃拥拥有有库库存存来来回避回避问题问题的的认识认识。 库库存不存不仅仅包括材料、零件、包括材料、零件、组组装品等工装品等工厂厂里的所有

21、物品，也包括里的所有物品，也包括仓库仓库和流程和流程过过程的在程的在产产品。品。 动动作作导导致的浪致的浪费费 工作的大部分是活工作的大部分是活动动，创创造附加价造附加价值值的的“ “工作工作只不只不过过是一部分而已。是一部分而已。 在机器在机器设备设备、零件、配置不、零件、配置不当时当时，可，可发发生生动动作造成的浪作造成的浪费费。 不良生不良生产导产导致的浪致的浪费费 一一个个不良品等于不能生不良品等于不能生产产2 2个产个产品。品。 工作失工作失误会误会生生产产不良不良并并可引起索可引起索赔赔。 虽虽然投入更多的然投入更多的检验检验人人员员有助于有助于减减少索少索赔赔，但，但这并这并不意

22、味着不良的原不意味着不良的原因得到改善。因得到改善。 检验检验工作工作并并不能不能产产生附加价生附加价值值，只不，只不过过是一是一种种浪浪费费而已。而已。4) 改善7大浪费的方法 移动和搬运导致的浪费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法搬运物品导致的浪费1. 1. 堆置场堆置场- “- “孤岛孤岛” ” - 仓库和堆置场的距离 太远。2. 2. 太多的库存太多的库存 - 在堆置场里库存太多。 1. 1. 回转方式回转方式 - 使生产单位变小，增加搬运次数。2. 2. 设在生产线附近设在生产线附近 - 将堆置场设在流程和生产线内。 - 将堆置场设在不需走路的 范围内。3. 3. 直接供应直接

23、供应 - 入库 = 供应到生产线在生产线上的移动1. 1. 流程之间的连动性欠佳流程之间的连动性欠佳 - 在机器、流程之间存在距离。2. 2. 大型机器大型机器 -使用大型机器设备集合材料而制造。. . 对对浪浪费费的的认识认识 动动作作导导致的浪致的浪费费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 动脚 (放在后面) 动腰 (放在侧面) 动肩 动胳膊肘儿 动手腕1. 1. 抓、放动作导致的浪费抓、放动作导致的浪费 - 将零件和工具抓或放的动作必定带来浪费。2. 2. 不可取的方法不可取的方法 - 将零件和工具放在工作 者的后面。 - 需要动脚。 - 需要弯腰。 - 需要搬运。1. 1. 不使用

24、零件和工具不使用零件和工具 - 即使不使用工具或零件，也要能够进行工作。2. 2. 动作经济原则动作经济原则 -应把零件和工具放在容易使用或放回的场所。. . 对对浪浪费费的的认识认识. . 对对浪浪费费的的认识认识 等待等待时间导时间导致的浪致的浪费费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 物品在等待 人在等待 机器（设备）在等待 1. 1. 材料和零件短缺材料和零件短缺 2. 2. 流程失衡及流程失衡及 工作者的工作分散工作者的工作分散 3.3.不良发生和设备故障不良发生和设备故障4. 4. 运行中的设备操作运行中的设备操作5. 5. 等待叉车和台车导致工作迟等待叉车和台车导致工作迟缓问

25、题。缓问题。6. 6. 在用两手工作时，发生左、在用两手工作时，发生左、右手右手 的失衡问题。的失衡问题。1. 1. 应能够适当管理订货、入库应能够适当管理订货、入库和库存量。和库存量。2. 2. 防止错误防止错误 - 建立不生产不良的系统3. 3. 保持设备的正常运行保持设备的正常运行 ( (重视开工率重视开工率) )4. 4. 异常报警装置异常报警装置( (立即处理立即处理) ) - 机器故障、材料短缺等5. 5. 负责多流程负责多流程 - 缺勤、早退、人员流动等 . . 对对浪浪费费的的认识认识 加工本身加工本身导导致的浪致的浪费费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 不必要的加工导

26、致的浪费 现在进行的加工导致的浪费1. 1. 不需加工不需加工 - 根本不需要加工处理 - 塑造后的垃圾处理或塑造物修整2. 2. 替代方法替代方法 - 寻求费用更低廉的方法 (螺丝钉 粘着)1. 1. 掌握加工的根本目标掌握加工的根本目标 - 为何做这一加工? (3现和5Why)2. 2. 替代方法替代方法 - 有没有别的方法? . . 对对浪浪费费的的认识认识 检验导检验导致的浪致的浪费费浪费浪费问题发现问题发现改善方法改善方法 验收导致的浪费 搬运和抓、放动做导致的浪费 检验本身导致的浪费 因不能检验出来不良而导致的浪费1. 1. 验收验收 - 数数目的动作导致浪费。 2. 2. 集中检

27、验集中检验 - 把产品集中在品质管理部分而导致浪费。3. 3. 检验工作属于非附加价值检验工作属于非附加价值 - 检验流程的附加价值为零。 4. 4. 不良产生的问题不良产生的问题 - 不良投入到下一步流程。1. 1. 无检验无检验 - 稳定下游企业的产品品质。(将品质管理人力安排到下游企业)2. 2. 将检验工作纳入到流程中。将检验工作纳入到流程中。3. 3. 发生不良时停止发生不良时停止 - 3次以上发生同样的不良时。 (解决问题后开工)4. 4. 随时检验随时检验 -检验自己生产的或在前流程生产的。Good IDEA1. 1. 发现发现浪浪费费的方法的方法 1) 31) 3现现原原则则

28、2) 5-Why2) 5-Why 3) 3 3) 3现现和和5-Why5-Why的事例的事例 2. 2. 观观察工作察工作现场现场的方法的方法 1) 1) 看看见见的浪的浪费费 2) 2) 看不看不见见的浪的浪费费. . 发现发现浪浪费费的活的活动动. . 发现发现浪浪费费的活的活动动1现 : 到“工作现场”2现 : 看“现场货物”3现 : 掌握发生问题的“现状”在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因而，到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。到工作到工作现场现场看

29、现场看现场货物货物掌握现掌握现状状1) 3现原则1. 发现浪费的方法. . 发现发现浪浪费费的活的活动动2) 5-Why对各种浪费，不断思考对各种浪费，不断思考“为什么发生浪费，进而找出根本性的原因。为什么发生浪费，进而找出根本性的原因。 通通过过3 3现现和和5-Why5-Why改善的方法改善的方法 STEP-1 STEP-1 通通过过3 3现现原原则则 1 1 现现 : : 到工作到工作现场现场 2 2 现现 : : 看看现场货现场货物物 3 3 现现 : : 掌握掌握发发生生问题问题的的现状现状 STEP-2 STEP-2 反反问问工作工作为为什什么发么发生浪生浪费费(Why) (Why

30、) 直到找出直到找出发发生生问题问题的根本原因的根本原因为为止，不止，不断断反反问问“ “为为什什么么” ”。 STEP-3 STEP-3 如何改善如何改善?(How) ?(How) 谋谋求改善方法，以使求改善方法，以使类类似的似的问题绝问题绝不能再不能再发发生。生。 STEP-4 STEP-4 改善改善(Improve) (Improve) 确确认认是否在容易、是否在容易、温温馨、平安、馨、平安、稳稳定的定的环环境下境下进进行工作。行工作。 . . 发现发现浪浪费费的活的活动动5-Why的目标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出

31、问题的根本原因为止反复反问。问题到底是什么呢?.为什么会这样?.对对“为什么得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。为什么得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。. . 发现发现浪浪费费的活的活动动 Step 1 3 Step 1 3现实现实施施 现场现场 : : 受到受到联络联络后到工作后到工作现场现场去。去。 问题问题 : : 确确认认自自动插动插件件设备设备。 现状现状 : : 确确认结认结果果显显示，示，电电源装置的保源装置的保险丝险丝被被断断掉。掉。 Step -2 5-Why Step -2 5-Why实实施施 1-Why (1-Why (提

32、提问问) ) 保保险丝为险丝为什什么么被被断断了呢了呢? (? (原因原因) ) 马达马达超超负负荷。荷。 2-Why (2-Why (提提问问) ) 马达为马达为什什么么超超负负荷了呢？荷了呢？ ( (原因原因) ) 在在ShaftShaft轴轴上上发发生了生了严严重的摩擦重的摩擦问题问题。 3-Why (3-Why (提提问问) ) 为为什什么发么发生生严严重的摩擦了呢重的摩擦了呢? (? (原因原因) ) 润润滑油供滑油供应应量不足。量不足。 4-Why (4-Why (提提问问) ) 润润滑油滑油为为什什么么不不够够了呢了呢? (? (原因原因) ) 供供应泵应泵反反复运复运作和停止。

33、作和停止。 5-Why (5-Why (提提问问) ) 为为什什么么反反复运复运作和停止呢作和停止呢? (? (原因原因) ) 电电源源电缆电缆的螺的螺丝钉丝钉被松被松开开了。了。 6-Why (6-Why (提提问问) ) 螺螺丝钉为丝钉为什什么么被松被松开开了呢？了呢？ ( (原因原因) ) 因震因震动动而被松而被松开开了。了。 Step -3 Step -3 如何改善？如何改善？ 对对策策 : : 追加追加垫垫圈圈WasherWasher来来解解决决螺螺丝钉丝钉因震因震动动而被松而被松开开的的问题问题，采用，采用亲亲眼确眼确认认的管理的管理规则规则。3) 3现和5-Why的事例现象 :自

34、动插件设备突然停止。特征 :一般来说，自动插件设备在运作中发生微细的震动。如今如今改善后改善后. . 发现发现浪浪费费的活的活动动 改善结果改善结果 实实行行亲亲眼确眼确认认的管理的管理 ( (标标准化准化) ). . 发现发现浪浪费费的活的活动动2. 观察工作现场的方法 观观察工作察工作现场现场的方法的方法 观观察整察整个个流程。流程。 从从“ “活活动动和和“ “工作工作的角度，的角度，观观察工作。察工作。 了解了解发发生活生活动动的原因。的原因。 寻寻找可消除活找可消除活动动的方法。的方法。 “ 发现浪费应从意识改革. 除非转换思考，否则无法发现浪费。抛开目前的想法、方式和标准。. .

35、发现发现浪浪费费的活的活动动1) 看见的浪费单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。 用手搬运重货 手忙脚乱 看着运作中的设备 选别不良品 等待材料供应 堆积库存 维修故障的设备(设备故障) 找零件工具等 这些单纯动作和附带动作，不仅不能创造产品的附加价值，反而阻碍产生附加价值。机器机器STOPSTOP去拿空箱子。 . . 发现发现浪浪费费的活的活动动单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。若

36、仔细观察在制造第一线工作的工作者，。搬运重货搬运重货活动活动( (挪动挪动) )注视工作情况注视工作情况选别不良品选别不良品等待材料供应等待材料供应重复堆积重复堆积设备故障设备故障找零件找零件/ /验收数量验收数量. . 发现发现浪浪费费的活的活动动2) 看不见的浪费当发生问题和异常时，若不是每个人都能容易观察到的，浪费就不会浮出水面，当发生问题和异常时，若不是每个人都能容易观察到的，浪费就不会浮出水面，反而隐藏起来。反而隐藏起来。在制造第一线上，由于工作和活动混合在一起，不容易看见浪费。在制造第一线上，由于工作和活动混合在一起，不容易看见浪费。由于制造活动由多流程来进行，应掌握整个流程且使浪

37、费浮出水面。由于制造活动由多流程来进行，应掌握整个流程且使浪费浮出水面。 一个人的工作或一个设备的工作破坏整个流程。一个人的工作或一个设备的工作破坏整个流程。 由于物品移动发生问题，物品在堆积。由于物品移动发生问题，物品在堆积。（因生产线或前、后流程失衡而发生没有工作、工作过多的现象。）（因生产线或前、后流程失衡而发生没有工作、工作过多的现象。） 由于投入过多的工作者和生产过剩，发生库存积压问题。由于投入过多的工作者和生产过剩，发生库存积压问题。 必要的时候，不能及时供应必要量的高品质产品。必要的时候，不能及时供应必要量的高品质产品。 占用过大的工作空间。（工作空间过大、材料移动距离过长等）占

38、用过大的工作空间。（工作空间过大、材料移动距离过长等） 由于这些由于这些“活动被隐藏在活动被隐藏在“工作中，不容易显现出来。因而，工作者应认识到这些浪费也是浪费。工作中，不容易显现出来。因而，工作者应认识到这些浪费也是浪费。对于在制造第一线发生的浪费因素，可以通过对于在制造第一线发生的浪费因素，可以通过“3 3现现( (现场，现场货物，现状现场，现场货物，现状) )”试问自己，该工作根试问自己，该工作根本性的作用是什么。本性的作用是什么。通过反复提出质疑为什么），寻找从表面上看见的问题到被隐藏的根本性问题，并消除其浪费。通过反复提出质疑为什么），寻找从表面上看见的问题到被隐藏的根本性问题，并消

39、除其浪费。STOP1. 1. 消除浪消除浪费费的思考的思考 1) 1) 消除浪消除浪费费是什是什么么? ? 2) 2) 消除浪消除浪费费的活的活动动 3) 3) 改善和改善和恶恶化化 4) 4) 建立建立“ “改善思考改善思考的方法的方法2. 2. 消除浪消除浪费费的方法的方法3. 3. 动动作分析和改善作分析和改善 1) 1) 动动作作经济经济的基本原的基本原则则及着眼点及着眼点 2) 2) 动动作作经济经济的的1212大原大原则则 . . 消除浪消除浪费费的活的活动动. . 消除浪消除浪费费的活的活动动 在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首，隐藏如大

40、冰山般的严重问题。.看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因而，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。1) 消除浪费是什么?1. 消除浪费的思考等待工作等待工作堆积堆积手忙脚乱手忙脚乱找材料找材料搬运材料搬运材料发生工作分散发生工作分散发生流程失衡发生流程失衡 生产过剩生产过剩 更加扩大工作空间更加扩大工作空间追加工作人员追加工作人员2) 消除浪费的活动消除浪费的活动，其思考应该以制造活动主体工作人员、设备为主，不应该以改善工作的人员为中心。这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。因此为了真正进行改善工作，应

41、该通过以制造活动主体为主的思考，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。制造活动的主体工作人员、设备），若要通过合理的思考“容易地”“方便地”“安全地”“稳定地进行制造活动，需要“持续性变化的创造和管理。这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“ 改善的ONE CYCLE思考”。这是必须要遵守的。. . 消除浪消除浪费费的活的活动动2. 改善和恶化改善 .制造活动动主体工作人员员、设备设备）亲亲自听、看而找出困难难之处处。 理解对对方的心，同心协会协会。为为了在容易、方便和安全的环环境下稳稳定进进行制造活动动，

42、创创造和管理持续续性变变化。 树树立和实现实现改善活动动的目的和目标标。 恶恶化 .改善工作的人员员要只根据数数据的思考找出问题问题。 只顾实现顾实现目标标，不站在制造活动动主体的立场场，而站在改善工作人员员的立场场理解和判断断。 以提高生产产速度和生产产量为为主。改善活动动就是目的和目标标。. . 消除浪消除浪费费的活的活动动 “应该正确地认识改善和恶化的区别！” 改善 = 劳动密度提高 恶化 = 犯“劳动压力增大的错误劳动密度提高!在实现目标的过程中，消除在制造主体工作人员、设备工作中的浪费，可以比以前更容易、更便利、更安全和更稳定地进行工作。减少多少时间的浪费，就能提高多少产量。这就是所

43、谓的劳动密度提高。 追加产量：缩短工作时间、提高质量、解除不均衡以及减少设备故障等。 提高劳动密度，可以缩短原来的工作处理时间，并创造相应的剩余时间。 这样的剩余时间，可以用于进行追加工作、缩短周期时间C/T）、5S活动以及设备保全等活动。劳动压力增大! 在实现目标的过程中，只顾实现目标，不消除在制造主体工作人员、设备工作中的浪费，并只靠制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦，同时工作主体要承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡以及设备暂时停止等后果，通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。. . 消除浪消除浪费

44、费的活的活动动. . 消除浪消除浪费费的活的活动动浪费浪费浪费浪费浪费浪费 要素工作量要素工作量 去掉保去掉保护纸护纸 组组装螺装螺丝钉丝钉 粘粘贴标签贴标签 组组装把装把儿儿 抓螺丝钉时掉进产品里(混入在产品里)不方便区分标签需要时从部件盒里拿出适当量而使用浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪浪费费浪浪费费劳动劳动密度提高密度提高 劳动压劳动压力增大力增大 改善改善恶恶化化如今如今工作工作处处理理时间时间 如今如今目目标标工作工作处处理理时间时间 要素工作量要素工作量 “ “减减少少处处理理时间时间 . . 消除浪消除浪费费的活的活动动3. 改善思考的实践方法在进行改善的制造现场上，制造活动主

45、体认为“改善使我们的工作变得更容易、更方便、更安全。”但在没有进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“改善使我们工作变得更麻烦、更难。”，就很容易忽视改善。 因而，应该仔细观察和分析在制造产品过程中存在的各种浪费因素，找出使工作变得更难、更累、更不安全的真正原因。与此同时按照“ 改善的ONE CYCLE思考考虑下面问题。“能否消除？” “若不能消除，那能否减少？” “消除或者减少，会发生什么样的现象？” “在多少程度上怎样获得什么样的改善？” 合理的合理的考考虑虑第第1 1因素因素“ “更容易更容易” ”第第2 2因素因素“ “更方便更方便” ”第第3 3因素因素“更安全更安全”第第4 4因素

46、因素 “更稳定更稳定”第第5 5因素因素“发明、管理发明、管理持续性变持续性变化化 . . 消除浪消除浪费费的活的活动动4. 进行过程综综合合效效率率开开工工率率编排效率纯纯粹粹加工加工时间时间开开工工损损失失编编排排损损失失执执行行损损失失工作时间中实际工作以外的时间(Line Stop)比例因工作量的不均衡而失去的时间比例因努力及熟练程度不够与环境带来的损失纯粹的加工时间1. 3正和5S2. 制造能力分析4. 流程物流分析3. 因素分析实现问题实现问题的的可可视视化化制造能力程制造能力程度的度的数数据化据化分析降低制造能分析降低制造能力的潜在因素力的潜在因素 非正规工作 动作的浪费 正规工

47、作量 正规工作分散分析非正分析非正规规工作和工作和分散的潜在原因分散的潜在原因搬运供给的方法、形式及TIMING(适时）. . 消除浪消除浪费费的活的活动动 消除浪消除浪费费的的概概念念1. 通过过3正和5S活动动 .任何人也容易知道什么样么样的问题问题在哪哪里, 有多少？为为什么发么发生这样这样的问题问题? 应该应该建立“若发发生问题问题浪费费就可以立刻知道的制造现场现场。2. 通过过制造能力分析.预预期制造能力和实际实际制造能力间间有多大的差异异？未能发挥发挥而浪费费的制造能力有多少？需要时间时间、生产产量以及工作人员员等，应该对这应该对这些浪费费因素进进行数数据化。3. 通过过因素分析.通过过仔细观细观察和研研究降低制造能力的非开开工损损失、能力开开工损损失、编编排损损失及执执行损损失，找出潜在问题问题