抗拔桩施工方案

1、抗拨桩施工方案工程概况XX市XX工业区2号路工程，在K8+489.446处下穿规划铁路， 地道桩号为K8+339K8+651 ,全长共计312m。桩位处为新近吹沙填 海形成，土质松散、含水量高，地基土软弱，本桥基础为6 600mm灌注抗桩拔桩配地道底板，依该处地层确定采用回旋钻机钻进成孔。 共32排，每排6根，共192根：桩长在27.81m29.58m之间。 二、编制依据1、下穿规划铁路地道施工图-桥梁工程图纸2007区64（地道部分）； （上海市政工程设计研究总院 2008.06） RC201B-02-06-00-012、施工图技术交底大纲（3018-1A）3、建筑桩基技术标准JGJ94-9

2、44、公路桥涵施工技术规范JTJ041-20005、 建筑地基基础设计规范GB50007-20026、本工程施工组织设计CFD-02-017、XX市XX工业区2#路结构工程岩土工程补充勘察报 三、试成孔及试桩施工（一）、目的及意义根据本工程设计要求及相关规范的规定，钻孔灌注桩施工前，必 须试成孔，数量不少于2个。试成孔桩号选在K8+393、K8+597两处， 试桩桩长28m。1、试成孔目的，通过试桩确定合理的钻孔灌注桩施工工艺，确保施工方案的经济可行，以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺及技术要求是否适宜，确定施工参数，用以指导施工；2、试桩则是按设计的参数将桩施工完待强度达到设计要求后（

3、不少 于1015天）,进行桩的竖向抗拔静载试验，在现场采用接近于竖向抗拔 桩的实际工作条件的试验方法，确定基桩的抗拔极限承载力。（二）、施工方法1、根据本施工方案确定的施工工艺，要指定位置进行试成孔施工，达到规定深度后，根据试验所得的参数及施工情况， 邀请设计方及监 理、业主等到现场确定试成孔是否成功，如该施工工艺可行，则按些 工艺进行试桩施工，试桩数量也暂定为两根。2、在试桩两侧施工支座桩，注意试桩与支座桩的中心点处于一条直 线上，试桩与支座桩的距离要大于2.5米以上，且试桩及支座桩与待施 工的基准桩之间的距离也要大于 2.5米以上。试桩及支座桩相关参数 如下：A、 试桩抗拔承载力要求值：U

4、=1.6N=1.6X550=880KN.B、 要求支座桩最最低抗压承力：考虑到施工临时荷载，要求不分 低于1000KN,即每根桩要求承载力大于 500KN以上.C、 支座桩深度 l 计算:根据式 Ra=Qsk+Qpk=UpE qsiali+qpaAp, 计算1=23.5米,取桩总深度为25米。式中:Ra一单桩竖向承载力特征值；Qk一单桩总侧阻力特征值；Qk一单桩总端阻力特征值；Up一桩身周长，为1.885米；中一桩侧第i层土的侧阻力特征值，根据该处的地质资料，分另U取 22, 31, 50, 42kPa;h一桩穿越第i层土的厚度；qpa一极限端阻力特征值，取150kPa;A一桩端面积，为0.2

5、83M2;3、 抗拔试验时采用千斤顶加载，将千斤顶放置于反力架上，反力 架置于两支座桩上，荷载测定采用放置于千斤顶上的应力传感 器直接测定，或采用联于千斤顶的标准压力表测定油压，根据 千斤顶率定曲线换算荷载，试桩上拔变形采用百分表测定。4、 试验加荷时采用慢速维持荷载法(逐级加载，每级荷载达到相 对稳定后加下一级荷载，直到试桩破坏，然后逐级卸载到零)。 也可采用多循环加卸载法(每级荷载达到相对稳定后卸载到 零)。5、 按建筑桩基技术规范(JGJ94-94)规定的荷载分级进行加载， 同时进行变形观测，同时作好记录。6、 终止加载条件：当出现下列情况之一时，即可终止加载：(1)桩顶荷载为桩受拉钢筋

6、总极限承载力的 0.9倍时；(2)某级荷载作用下，桩顶变形量为前一级荷载作用下的5倍；(3)累计上拔量超过100mm7、对试验数据进行整理，判定单桩竖向抗拔极限承开力。如试验得出的结果符合设计要求，即可大规模的进行抗拔桩施工；如试验结果不得满足设计要求，则上报设计单位，进行相应修改，直到得出合理的方案。四、施工安排1、机具计划序号设备名称规格型号功率数量1钻机CYT-150 型82碎拌合机JS75026KW23泥浆运输车东风改制54钢筋弯曲机GWJ-4010KW35钢筋切割机FQ40-110KW36电焊机BX-50087电焊机BX-30058钢筋对焊机UN7519钢筋调直机P304.5W110

7、发电机120型120KW211千斤顶恩派克75T1212插入式振捣棒501013汽车式混凝土输送泵SY5370THB279KW12.人员计划现场安排有多年施工经验的人员负责技术管理工作。测量工程师1人，测工2人现场工程师1人，现场技术员2人现场工长2人，技术工人4人，普通工人10人安全员2人质检工程师1人，质检员2人五、施工方案5,1场地准备1 .钻孔前清除作业面一切障碍物，搞好三通一平工作。2 .钻孔机具进场，齐备处理施工故障的机具设备，如打捞、急救以 及不同性能的其他钻机、钻具等。3,确定混凝土搅拌场地，准备所需的混凝土搅拌、运输机具和充足 材料。4.挖制好沉渣池、泥浆池，制备充足的、符合

8、施工要求的优质泥浆。5,按要求采用5mm-8mm钢板制作好成品护筒。为保证其刚度，防 止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。制作和埋 设护筒，制作钻孔架，准备等。6,采用挖埋法，即先在桩位处将路基填筑的山皮石层挖除，挖至原 地面高程处，挖出比护筒直径大100-110cm的圆坑，然后在坑底 填筑50cm左右厚的粘土，分层夯实，然后通过控制桩放样，把 钻孔的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，用十字线在顶 部找出护筒的圆心位置，移动护筒，使护筒中心位置与桩位中心 位置重合，平面允许误差50mm,使护筒竖直，随后即在护筒周 围对称，均匀回填最佳含水量的粘土，分层夯实，使其达到最佳 密实度

9、，夯填时要防止护筒偏斜，护筒顶面至少应高出地面0.3m, 以防杂物，地面水落入或流入井孔内。5.2 施工放样1、严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点使用全站仪进行测量放样。2、桩基础的桩位放样前，对测量控制点进行检查和测量仪器精度标定、检校，以确定满足精度要求的桩位。3、建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算。4、补充施工需要的桥梁中线桩和水准点， 测定基础桩纵横向中线位置5.3 机械就位1 .钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。2 .钻机安装处事先整平夯实，使之有足够的承载力，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。3 .

10、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。4 .钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上5 .4成孔1、在首段慢速钻进，泵量适中，钻机启动形成正常正循环后再开 始正式钻进，为避免坍孔，采用 低钻压、快转速、大泵量”的方法成 孔。2、钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过 1.5cm,每班 开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备 用钻头，轮换使用和修补。3、成孔过程中应保证钻渣沉积不高于 30mm,地层变化，随时捞 取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对，发现异常，立即停 机进行分析，根据地层情况调整钻进工艺和泥浆指标。4、经常钻孔泥

11、浆进行检测和试验，保证泥浆的性能指标，不合要求应补充优质泥浆，并注意观察孔内泥浆面的变化情况、 调整钻孔内 泥浆高度。5、钻孔至设计标高后，对孔径、孔深、孔形、竖直度是否与设计 相符合进行自检，经监理工程师检查合格后，进行清孔。6、为了防止坍塌，清孔排渣时必须高度重视保持孔内水头。6 .5钢筋笼制作与安装1 .钢筋进场必须具有合格证，每批材料、每种规格均需抽样检查 合格后方可使用。2 .钢筋笼制作主筋接头应错开，同一截面内接头不超过50%。一 般钢筋笼用焊接方法，钢筋笼的加强箍筋必须与主筋焊牢，以 保证钢筋笼焊接质量；个别连接点用绑孔，钢筋绑扎过程中应 严格遵守规范。为保证钢筋笼外硅保护层的厚

12、度符合设计要 求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋垫 块，钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。成品钢筋笼保证其 顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间 距施工误差，均不大于20mm.3 .钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径 和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢 筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。4 .钢筋笼一次性使用一台吊机，钢筋笼在安装过程中不能变形。 钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢 起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原 因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防

13、止碰撞孔壁而引起坍塌。入孔后牢固定位，容许偏差不大于 5cm,并使钢筋笼处于悬吊状态5 .钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在 护筒上。6 .超声波检测桩的钢筋笼要安装镀锌钢管与箍筋连接，要保证检 测钢管不漏水。5.6硅浇注1、组成硅的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合 结构物尺寸，钢筋间距及硅拌和、装卸、浇注及操作为准。2、用直径20cm导管灌注水下硅。导管每节长度 3-4m。导管使 用前试拼，仔细检查导管的焊缝，做封闭水试验（0.3Mpa）, 15分 钟不漏水为宜。3、钻孔桩灌注前计算准备好初灌硅方量，确保首灌能封住导管 底口，并埋置导管一米以上；料斗同导管接头

14、处采用阀们或钢球隔 离并做好密封，防止硅砂浆损失初灌不顺畅。4、导管安装时底部应高出孔底30-40cm。导管埋入硅内 深度2-3m,最深不超过4m,最浅不小于1m,导管提升速度要慢。5、浇灌的桩顶标高应高出设计标高 2m以上，硅灌注工作开始 后，必须连续不断地进行并且每斗硅灌注，间隔时间不超过30分钟, 拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过 15min,不能中途停工。6、为使桩枯周围不受外力影响，混凝土浇筑采用 53M的“三一牌”汽车式混凝土输送泵在路基侧直接将混凝土泵送至桩基处导管上的储料斗内，避免因机械的振动使桩基处的地基状况发生改变。5.7灌注工作中注意的几个问题1、 在一切工作就绪，经

15、量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射3-5min。2、 严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。3、 当硅灌注完毕后，待桩上部硅开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着硅的收缩而收缩，避免粘结力的损失。4、 钻机移位，成桩待检。灌注完毕，拔出导管，拆除护筒钻孔机具移至下一桩位处。六、质量缺陷控制6.1 成孔定位和成孔垂直度成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，应在孔口埋设护 筒，以起定位、保护孔口、维持水头等作用。护筒用钢板制作，内径 应比钻头直径大100mm,埋入土中深度不宜小于1.5m,在护筒顶部 应开设12个滋浆口。护筒与坑壁之间应用无杂质的

16、粘土填实。 护筒 中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm,护筒位置应保持稳定。为了 保证成孔垂直精度满足设计要求，采取扩大桩机支承面积使桩机稳 固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。6.2 泥浆护壁技术泥浆护壁是钻孔灌注桩施工技术关键之一。 泥浆护壁的好坏直接 关系到钻孔灌注桩的质量。泥浆稠度过大会影响钻进速度，而泥浆过稀则不利于护壁和排渣。排出泥浆的比重控制在1.2-1.4 g/cm3左右;当穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层时排出泥浆的比重可增大至1.3-1.5 g/cm3。泥浆除控制比重外，定期测定它的粘度，在不同的土 层中钻孔，泥浆粘度要求是不同的，在混有砂土的淤泥层中，合适的 泥浆粘度为

17、20-23s;在砂土中为23-45s;在沙砾层中大于45。6.3、 保桩位、桩顶标高和成孔深度在每次钻孔前应该重新复核该桩位及标高，确保无误；参照地 质勘探报告，检查是否已经达到设计持力层以及进入持力层的深度。 施工中如果遇到地质变化，进入持力层深度不能满足设计要求时， 应根据具体情况适当加深0.5m1.5m,以保证达到设计承载力。为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的 总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来 校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是 如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁， 就可能会发生塌孔、沉渣过

18、厚等现象，这将给第二次清孔带来很大 的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除塌落的沉渣。因此， 在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小， 就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇 水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%,为提高测绳的测量精度， 在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止 塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻 杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进 速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降， 在软粘土钻进最快200mm/min左右，在细粉砂层钻进都是 15mm/min

19、左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接 影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨 损超过10mm就要及时调换钻头。检测终孔的孔深、孔径、孔斜度 及二次清孔后的沉浆密度、沉渣厚度。6.4、 清孔施工本施工工艺采用换浆清孔，根据不同地层配制不同性能指标的泥浆，按规范规定，清孔后孔底残留的沉渣厚度不得大于10cm。清孔完毕后，从孔底提出泥浆试样进行泥浆性能指标试验，达到相对 密度：1.031.10;粘度：1720Pa.s 含沙率：2%;胶体率：98%。 清孔分两次进行，既在钻孔结束后清孔一次，待钢筋笼、导管安放 完毕后再清一次孔。第二次清孔后马上灌注混凝土，不使中间耽搁

20、时间过长。6.5、 钢筋笼吊放钢筋笼按要求制作后进行吊放。要特别注意钢筋笼吊环长度能 否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时 固定在钻架底梁上的。因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改 变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标 高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接 焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同 时，要注意钢筋笼能否顺利下放，按标准安装好保护层垫块，下放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会 造成塌孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如果是因 钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后

21、重新垂直吊放；如果是成 孔斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再 吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短下放时间。 6.6、灌注混凝土钻孔灌注水下混凝土的施工采用导管灌注，良好的配合比可减 少离析程度，根据现场的水泥品种、砂、石料规格及含水率进行配 合比的合理调整。为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土 灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。混凝土坍 落度采用180mm200mm,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋 入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 2m4m,不宜大 于5m和小于lm,严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶 标高8m

22、10m时，应及时将坍落度调小至 120mm160mm,以提高 桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和 操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管 和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成 混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤 其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m左右测一次混凝土面上升的高度，核算灌注混凝土方和灌注高度是否 一致，确定每段桩体的充盈系数，建筑施工操作规程规定桩身混 凝土的充盈系数必须大于1,同时本工程设计规定不得大于1.3。七、桩基检测待桩基施工完毕，龄期及强度达到要求后，即邀请有资质

23、 的检测单位到现场进行成桩质量及完整性检测，全部参数达到设计要求后，即可进行下一个工序的施工。八、质量保证措施1、严格按照公路桥涵施工技术规范 JTJ 041-2000及建筑桩 基技术规范JGJ94-94进行施工。2、采用 三验一督”制，进行每一环节的质量控制。“三验”指现场 施工、技术员进行第一道验收，质检员进行第二道验收，技术负责人 进行第三道验收，“一督”是请驻地监理作监督签证证验收，以确保 工程质量的万无一失。3、每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于 350kg,当掺有适宜 数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于 300kg。浇筑前须进行硅配 合比试验，选用合适、可靠、经鉴定的外加剂，以

24、确保硅强度。4、混凝土浇筑时不应超过26C,当中午温度过高时可安排在夜间 浇筑。5、灌注硅时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180220mm。水泥的初凝时间不宜早于2.5h,混凝土的初凝时间为68小时。6、灌注桩的桩顶标高应比设计高出 0.5m,以保证混凝土强度，多 余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。九、施工安全保证措施1、安全生产保证体系组长:副组长：组员：2、安全生产保证措施(1)严格执行国家及河北省有关安全生产标准及规定。(2)建立安全生产责任制和安全保证组织体系，严格履行体系要求，并对参施人员进行安全教育。(3)施工机械须挂好安全操作牌，操作人员持证上岗，现场职工应佩带各色安全帽及职别标志。(4)建立安全检查和奖罚制度。3、安全生产注意事项(1)除遵守安全生产的规定和有关技术措施、安全操作规程外，根据工程特点还必须注意用电、中小型机具、防火等问题。(2)施工现场要平整压实，做好排水措施。(3)夜间施工，工地应有足够的照明。(4)施工中如遇地下障碍物时，立即暂停施工，及时报告经理部及上级单位，待妥