换热器用铜管企业标准

1、 企业标准 空调器热交换器用铜管 代替：1 范围本标准规定了空调器换热器用铜管的分类与命名、技术要求、试验方法、检验规则与包装、标志、运输和贮存。本标准适用于空调器热交换器用内螺纹铜管和光面铜管（简称光管）。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，本标准发布时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 228-2002 金属材料 室温拉伸试验法GB/T 241-2007 金属管 液压试验方法GB/T 242-2007 金属管 扩口试验方法GB/T 244-2008 金属管 弯曲试验方法GB/T 246-2

2、007 金属管 压扁试验方法GB/T 5121.15121.23-2008 铜及铜合金化学分析方法GB/T 5248-2008 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 17791-2007 空调与制冷用无缝铜管GB/T 8888-2003 重有色金属加工产品的包装、标志、运输和贮存YS/T 347-2004 单相铜合金晶粒度测定方法3术语3.1 圆度 管材任一端面上测量的最大直径与最小直径的差值。3.2 内螺纹铜管 管材外表面光滑，内表面具有一定数量、一定规则螺纹的铜管。3.3 光面铜管（又称光身铜管，简称光管） 管材内外表面光滑的铜管，又称光身铜管，简称光管3.3名义壁厚 内螺纹铜管按每米克重

3、理论值计算出相应公称外径的无缝光面铜管的壁厚值。3.4直管（定尺管） 直条状管材。3.5 盘管 绕成一系列相邻圈的整根管子。4 分类与命名4.1 产品分类 空调器热交换器用铜管一般分为光面铜管（简称光管）和内螺纹管。4.2 管材的牌号、状态和供货形状管材的牌号、状态和供货形状应符合表1的规定。表1 产品的牌号、状态各供货形状牌号状态供货形状TP2轻软（M2）、软（M）直管（定尺管）盘管4.3 标记方法与示例标记方法如下： × × 铜管的生产执行标准 盘管用C来表示，直管为铜管长度 铜管的名义壁厚（光管用壁厚表示，螺纹管表示底壁厚+齿高螺旋角） 铜管的外径 铜管的牌号 铜管的

4、种类标记示例：示例1：外径为9.52mm，壁厚为0.35mm、牌号为TP2M，生产标准为Q/ZGJZ 2-2009的光管，长度为1645mm，标记为：光管 TP2M 9.52×0.35×1645 Q/ZGJZ 2-2009示例2：外径为7.00mm，底壁厚为0.28mm、齿高为0.15mm、螺旋角为18º、牌号TP2 M、生产标准为Q/ZGJZ 2-2009的内螺纹铜盘管标注为：内螺纹 TP2M 7.00×0.28+0.1518º×C Q/ZGJZ 2-20095 技术要求5.1结构尺寸5.1.1内螺纹铜管尺寸及偏差： 内螺纹铜管的齿

5、形图示见图1热交换器用内螺纹铜管的尺寸及允许偏差应符合表2的规定，表3为本标准推荐规格。表2 尺寸及允许偏差名称尺寸允许偏差平均外径D，mm5D9±0.049D16±0.05内径d, mm±0.03名义壁厚T, mm0.300.45圆度, mm-底壁厚TW, mm0.250.35±0.03齿高Hf, mm0.150.28±0.02齿顶角，（º）3060±5螺旋角，（º）730±2槽底宽W, mm0.100.20±0.030.200.30±0.04螺纹数n40750每米克重,g/m

6、77;2注：1表中内径d=D-(TW+Hf) ×2;2每米克重理论值由供需双方认可；3如有特殊要求由供需双方协商确定。表3 推荐规格名义尺寸序号规格，mm外径D内径d底壁厚TW齿高Hf总壁厚TWT螺旋角齿顶角螺纹数n平均壁厚米克重mmmmmmmmmm(º)(º)条mmg/m15.00×0.20+0.15-18º54.30.20.150.351840400.253326.35×0.25+0.15-18º6.355.550.250.150.41840450.2955037.0×0.25+0.10-15º76.

7、30.250.10.351535650.285347.0×0.25+0.18-18º76.140.250.180.431840500.35757.0×0.27+0.15-18º76.160.270.150.421853600.326267.0×0.28+0.15-18º76.140.280.150.431850600.336277.94×0.28+0.15-18º7.947.080.280.150.431853600.357287.94×0.25+0.18-18º7.947.080.250.18

8、0.431835600.3056599.52×0.28+0.15-18º9.528.660.280.150.431853600.3385109.52×0.27+0.16-18º9.528.660.270.160.431830700.3282119.52×0.28+0.12-15º9.528.720.280.120.41550650.30580129.52×0.30+0.20-18º9.528.520.30.20.51850600.36931312.7×0.41+0.25-18º12.711.38

9、0.410.250.661835750.4851661415.88×0.45+0.30-18º15.8814.380.450.30.751853740.562395.1.2 光管的尺寸及偏差光铜管的结构示意图见图2热交换器用光管的尺寸及偏差应符合表4的规定 表4 单位:mm检验项目尺寸规格（外径×壁厚）外径偏差壁厚偏差直管7×0.35±0.05±0.037.94×0.359.52×0.357×0.30±0.05±0.027.94×0.309.52×0.305.1.3

10、 定尺管的长度尺寸及偏差,管材的定尺或倍尺长度应在不定尺范围内，倍尺长度应加入锯切量，每一锯切量为5mm，直管定尺允许偏差应符合表5的规定。 表5 直管定尺允许偏差 单位:mm长度允许偏差400600+10>6001800+10>18004000+20>400010000+505.1.4 圆度铜管的圆度应符合表6的规定 表6 铜管的圆度公差 单位:mm公称外径圆度50.1470.217.940.239.520.2812.70.3715.880.485.2 化学成分管材的化学成分应符合表7的规定。表7 管材的化学成分牌号主要成分，（%）杂质成分，不大于 ，（%）TP2CuPSB

11、iSbAsFeNiPbSnZnO99.900.0150.0400.0050.0010.0020.0020.0050.0050.0050.0050.0050.015.3 外观质量5.3.1 内外表面质量管材的内外表面应清洁、光亮、无针孔、裂缝、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、铜粉、积碳层、绿锈、脏污、水珠和严重的氧化膜（内螺纹铜管内表面齿形均匀）。不允许存在明显的划伤、凹坑和斑点等影响使用的有害缺陷。内外表面颜色要求不能呈（灰）黑色、蓝色、紫红色。呈轻微灰黑色时不能被擦除，不能有油污流出。用气吹内外表面不得有粉沫，且吹后表面不得变成白色。5.3.2 管材质量管材不应有分层和明显呈暗裂状粗燥感。端部应锯

12、切平整，允许有轻微的毛刺。5.4 性能要求5.4.1 压扁试验观察压扁后的试样，试样不应有肉眼可见的轻微裂纹。5.4.2清洁度 铜管内表面残留物应不大于28mg/m² 。5.4.3室温力学性能与晶粒度铜管力学性能与晶粒度应符合表8的规定。 表8牌号材料状态抗拉强度（Mpa）延伸率(%)平均晶粒度(mm)TP2M、M2220255430.0150.0405.4.4扩口性能采用60º的冲锥，扩口率为30%，扩口后试样不应产生肉眼可见的裂纹或裂口。5.4.5 弯曲试验 试验铜管在弯心直径为铜管公称外径1.5倍的条件下，弯曲180°一次不应产生皱折和裂纹。5.4.6 水压

13、试验 铜管经表压为5.0Mpa(50Kgf/cm2)的水压，历时保压5min的试验后，铜管外表面不应有任何渗漏现象，并且试验后铜管不应有产生永久变形（膨胀），然后缓慢加压至13.0Mpa(表压)以上，保压1min，不得破裂但允许产生永久变形（膨胀）。5.4.7 涡流探伤5.4.7.1直管应在探伤设备信号装置上不发出报警信号。盘管的报警信号允许次数为每盘5次以内；报警信号深色标记长度不小于300mm。喷墨标记必须清晰可见。喷墨沿铜管圆周分布，且不少于2/3圆周5.4.7.2 涡流探伤检测时，标准样管人工缺陷为通孔，其孔径应符合表9的规定。 表9 标准样管人工缺陷孔径 单位:mm管外径钻孔直径5.

14、009.000.3>9.0013.000.46 试验方法6.1 外观质量 以目测进行检验。6.2 结构尺寸 结构尺寸用相应精度的工具进行检验。内表面螺纹尺寸及偏差的测量方法按附录A（标准的附录）的规定进行。6.3 性能试验6.3.1化学成分分析管材的化学成分仲裁分析方法按GB/T 5121规定进行。6.3.2 压扁试验 截取试样或在管上直接进行将铜管夹在两平板之间，并连续施加压力，直至两平板间距为管壁厚的3倍。铜管的压扁试验按GB/T 246的规定。6.3.3清洁度试验铜管的管内清洁度试验按附录B的规定。6.3.4 力学性能铜管的力学性能按GB/T 228的规定。6.3.5 晶粒度铜管的

15、晶粒度按YB/T 347规定。6.3.6扩口试验铜管的扩口试验按GB/T 242规定进行。6.3.7 弯曲试验铜管的弯曲试验按GB/T 244的规定。6.3.8 水压试验铜管的水压试验按GB/T 241的规定。6.3.9 涡流探伤 涡流探伤试验按GB/T 5248的规定。6.3.10拉伸试验管材的拉伸试验按GB/T 228-2002的规定进行，其拉伸试样按GB/T 6397-1986试样规定进行。6.3.11管材的氢脆试验方法按附录C（标准的附录）的规定进行。7检验规则7.1 检验与验收7.1.1管材应由供方技术监督部门检验，并保证产品质量符合本标准的要求和填写质量证明书。7.1.2需方对收到

16、的产品应进行复检，当复检结果与本标准规定不符合时，应在收到产品之日起三个月内向供方提出，由供需双方协商解决。7.2 组批管材应成批提交验收,每一批应由同一牌号、状态、规格和加工方法组成，每个批号的重量不大于10000kg。7.3 检验项目7.3.1 每批管材应进行化学成分、外形尺寸及允许偏差、外观质量、力学性能、扩口试验、弯曲试验、压扁试验、水压试验、晶粒度、清洁度的检验。7.3.2 管材应逐根进行涡流探伤及外表面质量检查。7.4 取样数量7.4.1 化学成分的检验每批取一个试样进行检验。7.4.2其他项目每批取两个试样进行检验。7.5 重复试验在外形尺寸及允许偏差、力学性能、扩口试验、晶粒度

17、、清洁度的检验中，只要有一个试样的试验结果不合格时，也应从原抽样批中再取双倍试样进行不合格项目的重复试验，重复试验结果作为判定依据。7.6 检验结果判定各项检验结果符合本标准要求时判为合格。7.6.1化学成分分析、晶粒度检验、清洁度试验不合格时，则按批判不合格，其中清洁度试验不合格时，允许返修后重新交验。7.6.2拉伸试验、扩口试验、尺寸偏差检验不合格时，则按批判不合格，对于盘管允许同批逐盘进行检验，合格者判定为单件合格。7.6.3涡流探伤外外观质量不合格时，按实际数量判不合格。8 标志、包装、运输、贮存 标志、包装、运输、贮存应符合GB/T 8888的规定。 8.1标志8.1.1在检验合格的

18、管材标签上应标注如下标志。a) 供方技术监督部门的检印；b) 合金牌号；c) 规格；d) 供应状态；e) 批号；f) 缺陷数（探伤报警）；g) 净重；h) 执行标准；i) 生产日期。8.1.2管材的包装箱标志应符合GB/T 8888的规定。8.2 包装 铜管应按照规定的要求进行包装8.2.1 盘管应固定在两法兰之间，外围防护材料，层叠置于托盘上并固定后方可供货。8.2.2 直管包装应符合GB/T 8888的规定。8.3 运输铜管在运输的过程中不受雨、雪的影响及受潮。8.4 贮存 产品应贮存在干燥、通风良好的库房中。8.5 质量证明书每批管材应附有质量证明书，其上注明：a） 供方名称；b） 产品

19、名称；c） 合金牌号；d） 规格和供货形状；e） 供应状态；f） 批号；g） 净重；h） 各项分析检验结果和技术监督部门印记；i） 本标准编号；j） 包装日期。8.6订货单内容本标准所列材料的订货单内容包括以下内容：a） 材料名称；b） 合金牌号；c） 材料状态；d） 尺寸（名义尺寸）；e） 供货形状；f） 尺寸允许偏差（有特殊要求时）；g） 重量；h） 交货方式；i） 本标准编号；j） 其他。附录A（标准的附录）内螺纹铜管螺纹参数测量方法A1测量工具 显微镜，直尺，量角器，剖面放映仪等。A2取样与制样A2.1需要检测螺纹参数的内螺纹管应为硬态，即在螺纹成型后未退火前，所取样品没有大的变形。A

20、2.2对于无法得到硬态样品管时，可取软态没有大的变形的样品管。A2.3当同一批样品管，其不同状态下的螺纹参数测量数具不一致时，以硬态为准。A2.4取未变形的铜管一段（长度大于100mm）锯下30mm一段的铜管样，得到锯截面，在砂纸上磨制锯切面，磨制经400#、900#两道砂纸，磨制结束后，再用小毛刷清扫试样上的异物及管子内的小毛刺和卷边等，最后用酒精清洗、吹干。A3显微镜测量方法A3.1测量齿高、底壁厚、齿顶角试样置于显微镜载物平台上，打开光源，初步调节X、Y方向旋钮，观察目镜，使得至少有一个较完整的齿处于视场内，任选一个齿进行测量。a) 在目镜中测量齿高和底壁厚观测目镜，调节X、Y旋钮、旋转

21、载物台及目镜，使齿顶与刻度线重叠并保证管的外壁与刻度线垂直，然后读出齿高和底壁厚数具。b) 在毛玻璃上测量齿高、底壁厚、齿顶角将齿形打到毛玻璃上，齿高及底壁厚的测量方法同a)；用透明纸从玻璃上描下齿形，用量角器测出齿顶角。c) 在相纸上测量齿高、底壁厚、齿顶角为齿形拍出相片，烘干，然后用直尺在相纸上量出齿高、底壁厚，用量角器量出齿顶角。A3.2测量齿条数 将试样置于显微镜下，放大1040倍，直接读出其齿条数。A3.3测量螺旋角 将管材纵向剖开，展平，找出纵向基准线，用量角仪读出螺旋角。A3.4测量方法选择由于测量工具及方法不同，凸筋参数测量结果与精确度各不相同，可根据不同要求选择不同的测量方法

22、。目镜中测量：仅需要测量齿高和底壁厚时，应采用本方法；毛玻璃上测量：当需要快速测量齿顶角时，应采用本方法相片上测量：须精确测量齿高、底壁厚和齿顶角时采用本方法。A3.5数据修约A3.5.1测量齿高、底壁厚a) 在目镜中测量精确到0.004mm；b) 在毛玻璃上测量精确到0.005mm；c) 在相纸上测量精确到0.005mm。A3.5.2测量齿顶角精确到1°。A4剖面放映仪测量齿高、底壁厚、槽底宽和螺旋角方法A4.1测齿高、底壁厚和槽底宽A4.1.1将制备好的样品固定在剖面放映仪的载物台平面玻璃上，打开放映仪上底部的光源，让光线通过载物台平面玻璃底面反射至管材上。A4.1.2调节仪器上

23、的X、Y轴，使得至少有一个较完整的齿处于剖面仪的光屏上，调节X、Y轴，使X轴线与齿底部的投影相切，Y轴线与齿边缘相切，将X、Y轴的读数调整为0，向上平行移动X轴线与齿顶相切，读出X轴的显示数即为齿高数值。A4.1.3将X轴复位，移动Y轴线，使之与相邻的齿边缘相切，读出Y轴显示值即为槽底宽数值。A4.1.4将Y轴线复位，向下移动X轴线与管材的外壁相切，读出X轴的显示值即为底壁厚数值。A4.2测量螺旋角A4.2.1将内螺纹铜管样品沿轴向剖开压平待用。A4.2.2将制备好的样品固定在剖面放映仪的载物台平面玻璃上，打开放映仪上底部的光源，让光线通过载物台平面玻璃底面反射至管材上。A4.2.3调节仪器上

24、的X、Y轴，使齿形呈清晰状，调节X、Y轴，使Y轴线与管端面相垂直，将显示仪器上的角度显示屏的任一条线调整至与X轴重合，角度显示器读数调为0，逆时针方向旋转该直线与X轴线重合，读出该角度值，用180°减去所读角度值，即为内螺纹铜管的螺旋角。将X轴复位，移动Y轴线，使之与相邻的齿边缘相切，读出Y轴显示值即为槽底宽数值。附录B（标准的附录）铜管清洁度试验方法A1试样管子试样长度不小于1500mm。A2试验步骤将待测定管材按规定长度截取，将一定量DS-3.5或其他相同性质的溶剂注入试验铜管内，充分振荡，以使彻底清洗内表面，20min后，将溶剂倒入一个充分洗净烘干并已称重量为G1的烧杯中，将烧杯置于温度为100120