单元化生产方式

1、单元化生产方式单元化生产方式精益管理部：王洪峰精益管理部：王洪峰目录一、认识浪费；二、单元化生产方式的定义、范围；三、生产组织的选取原则；四、单元化生产方式实施过程；五、问题；六、资源；七、持续改善；八、具体任务；3认识浪费 传统浪费的概念：传统浪费的概念： 材料，报废，退货，材料，报废，退货，废弃物废弃物 不增加价值不增加价值的行的行为为 浪费就是指客户浪费就是指客户不愿意为你付钱不愿意为你付钱的那些过程。的那些过程。4七大浪费 七大浪费之一：等待的浪费等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费动作的浪费 七大浪费之五：

2、加工的浪费加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费库存的浪费单元化生产方式的定义、范围定义：定义： 单元化生产方式是基于消除浪费的理念，以生产单元为基本组成，对设备、人员、物流进行合理配置，作业人员在单元内进行一人多工序、目标为“一个流”作业的高柔性生产方式。范围：范围： 单元化生产方式适合多品种、中小批量生产的先进生产方式，它汲取了大批量流水线生产的高效率和机群式生产的高柔性优势，同时避免了大批量流水线的过度刚性，能迅速适应产品品种和数量的变化，即有效的解决了多品种、小批量的生产组织问题，又获得了大批量生产的经济效益。生产组织的选取原则ST

3、EP3改善与标准化改善与标准化STEP1现状现状STEP2实施步骤实施步骤单元化生产方式实施过程STEP1STEP1现状现状产品产品数量数量占比占比累积占比累积占比TR5050 34.2734.27%TR10040 27.3961.66%TR35A40 27.3989.05%TR6016 10.95100.00%PQ分析分析P/QP/Q值值=20=208080为大量生产为大量生产P/QP/Q值值= 40= 406060高弹性生产高弹性生产改善小组所要寻找的就是以上两种数据最接近真实比率的那个比例改善小组所要寻找的就是以上两种数据最接近真实比率的那个比例设备名称设备名称设备数量设备数量TR60T

4、R60总工时总工时单台设备工时单台设备工时年产年产300300台台月月2525台台设备能力设备能力日工作日工作7 7小时小时/22/22天天镗铣1053.45.3413351540立车1449.53.5357142861237.52156车铣5153375770钻627.094.515677.25924磨66.361.06159924VM钻210.15.05252.5308STEP1STEP1现状现状工艺路径分析 PR分析分析STEP2STEP2实施步骤实施步骤注意：注意：1、通过工艺流程分析考虑成组时, 不要认为产品形状,尺寸,或是材料的不同就是产品种类的不同,事实上它们的基本流程顺序都是一

5、样的。 大多数工厂最多有5个不同的工艺系列。2、在TR60零件的成组的基础上，把其它所有车型的零件按这五条线生产。1.寻求改善点STEP3STEP3改善与标准化改善与标准化改善点：1、工艺成组技术的标准化；2、虚拟物流路径的固化；3、设备的移动（设备可以调整到几个位置）的研究。效果：1、物流转运距离缩短；2、叉车、转运减少工作量；3、加工质量提高；4、车间管理简单化，生产计划下达准时化；STEP3STEP3改善与标准化改善与标准化2.标准化1、工艺标准化；2、物流路径的标准化；3、转运批量标准化；（单件或是以工位器具来转运）3、生产计划下达的标准化；（生产批量、生产计划的准确时间节点）4、车间

6、管理标准化。设备故障频发、影响生产单元正常生产；计划的执行性差；人员对新的生产方式的抵触；缺乏多能工，即一人多机；员工对增加的工作量严重不满。遇到的问题让高层参与到项目的实施中；利用精益工具分析具体问题；借助外力（咨询公司）；成立改善小组（领导、工艺、设备、车间、计划、精益）；可利用的资源缩短cycletime；缩短换产、换线时间；消除产品不良；减少设备故障。单元化生产方式的持续改善单元化生产第一阶段工作内容改善项改善项工作输出工作输出开始时间开始时间完成时完成时间间责任单位责任单位责任人责任人单元化生产单元化生产第一阶段工第一阶段工作内容作内容1 1全部产品的工艺路径成组技术研究4.255.6工艺2 2投入批量、转运批