覆膜砂模具设计工艺

1、覆膜砂模具设计工艺覆膜砂模具设计工艺0?工件首先选择设计叠箱浇铸。能设计成一模一壳的优先选择。 1、计算好砂、铁比。一般控制在 1:1 至 1 :1? 2 之间最为适宜。2、单位体积内放多少千瓦加热管3、单位面积单位深度放多少退料杆4、外壳及与工件尺寸不相关面拔膜斜度放到8? 15 度5、尽量在同一副模具上用相同直径的退料杆，这样加工退料杆孔时方便；6、退料杆孔配合间隙单边7、退料杆退料板孔配合间隙单边8、退料板可以用单板把退料杆钢死在退料板上再进行铳削加工的方法来做。9、射砂口做成椭圆孔，多孔射砂减少射盲区10 、 砂壳分型面不能做成拔膜角度的一定要取中分型 10?平板大面积壳型外外表一定要

2、设计加强肋板 11?大跨度长距离的也一定要设计加强肋板12?孔的结合碰面深 3mm 以上，外轮廓与结合面要留有一定间隙13? R角与R角凸R与凹R配合不要做成1:1,而要做成凹R小凸R大，就是R 与 R 配合后在 R 角处要有间隙14?根据铸造材料不同要放不同的收缩比 1 5?射砂口不要做成一个分岔结构，分岔结构容易粘砂，不易清理 16?设计射砂口时一定要模拟砂流过过程的路径，看一下是否有阻碍17?做一种脱模剂专用喷枪 18?砂型有注砂不实不满现象有以下几种原因: 射砂口太少 二 : 射砂口截面积未按砂壳重量比例设计三：射砂口开设的位置不对四: 排气不畅 如果排气不畅，解决方法有以下几种A 顶

3、针孔与顶针配合间隙适当加大B 把顶针圆柱面上磨出一个扁平面C 在适当的部位加一个排气塞粗，加19?顶针孔的配合间隙一定要确定下来，配合间隙 : 双面间隙一，而且后面还要针孔加 粗部位间隙双面取一20?多加顶针不但有利于退壳，而且也有利于排气21?砂壳脱模是否顺利和模具的外表加工粗糙度有关，关键面或凹深壁面要抛光出，22 顶针孔反面倒角成锥孔，目的是如果退料板，顶针孔，顶针需要维修时可以整板拔 整板装配23?顶针长度确实定 :要高般要高出与模型腔面一顶针长度一定要做到该凹的凹，该平的平，该凸的凸，砂壳装配时相碰面上的顶针一定 出模腔外表，这样打出来的砂壳碰面上顶针位置是凹进去的，装配时不会顶碰一

4、砂壳装配后的外外表模具型腔面上的顶针也要高出一，其他外表上的顶针卡住，隙重，实践中确24?加热管要用比模具长 20-25mm 的长加热管可以用两端长出局部用顶丝固定或用卡 子卡 住。防止模具工作中由于振动加热管窜动。25?壁薄的，截面积小的，厚度低于 5mm, 宽度低于 12mm 的截面积，这样的局部不容 易浇铸成形，设计时一定要小心 I26?径小于 10mm, 长度长于 10mm 的圆柱芯，如果不是独立体，和其他大体积部位相 连的芯脱模时容易断27?加热管的定制要长出模具 20-25mm, 长出的局部平均分于两端，分别用不锈钢管卡 防止机器工作中由于振动引起加热管窜动28?不易成型的小芯要在

5、模具上多设计出来 1_2 个 29?在壳型凸峰高的地方多加顶针，这样是为了更好的排气，退料磨扁平面 30?设计叠箱浇铸时，层与层之间的支撑腿要布置均匀，位置合理，悬空面积不能太大， 否那么浇铸时铁水太重压坠，胀破砂壳31?砂壳在大面积分壳面上按照一定比例减低一些，因为合壳后要有一定间隙的，这个间 就增加了工作的厚度，增加了重量32 ?单位重量太重，如 107-1 设计成叠浇就不是很成功，这样的件叠箱浇铸时，铁水太 层数多了，铁水压力胀破下层砂壳，像这种件在层与层之间多做支撑，叠层厚度在 定33?模具结构比拟复杂的可以设计成外加气缸抽芯的 34?壁薄而且扁平的模具砂壳不能做成叠浇的，砂壳厚度可以薄一点 35?镀路射砂口36?水道截面积和数量也要根据件的总重和结构形式来设计数量和面积 37?模腔凹深处的侧壁最好要抛光，便于脱壳38?按照 UG 软件算出的体积只是设计时的理想体积，实际的砂壳体积要大于软件上的体 积。这是因为砂壳用磨具造型时有合模不严造成的加厚，模具加工，抛光对模腔的放 大，都 会使砂壳体积增大 模具下顶针孔间隙要小，上顶 2 针孔凹深处间隙要大射芯机功能一。上导柱，四柱两种形式。二 ? 带自动上砂。三? 带抽芯气缸功能。四 ?