联合工厂生产

1、联合工厂生产管理联合工厂生产管理生产管理组生产管理组 2011 2011年年7 7月月目 录p 新工厂质量控制p 物流规划及技术创新p 效率提升方案p 两率提升对策制定p 6月试生产停线原因分析1）编制培训计划，对零部件进货检查员进行系统培训。）编制培训计划，对零部件进货检查员进行系统培训。1.1不流入不良方面不流入不良方面1质量控制质量控制2 2）工厂模拟运行三方物流的零部件检验应对：保管员负责零件外观、标识、数量的检验，）工厂模拟运行三方物流的零部件检验应对：保管员负责零件外观、标识、数量的检验，检查员负责零件外观、标识的复检和关键尺寸的检验。（检查员负责零件外观、标识的复检和关键尺寸的检

2、验。（1414大总成由检查员大总成由检查员100%100%检验）检验）仓储物流科仓储物流科入库检验入库检验存储区存储区物流中心物流中心转包区转包区质量科上线质量科上线前检验前检验线边线边装配装配质量科上质量科上线检验线检验制程不良品处置制程不良品处置14大总成由专职检查员负大总成由专职检查员负责责100%进货检验进货检验装配车间装配车间质量科入质量科入库检验库检验外观标识数量外观标识进行复检，重要尺寸抽检零件外观、BOM数据核对抽检1生产准备生产准备质量控制方案细化质量控制方案细化1.1不流入不良方面不流入不良方面1.活动目的以质量为主线，通过对联合工厂试生产前条件判断以及从零件进厂到整车入库

3、的全过程实物质量与工序能力判断，充分暴露设计、工艺、部品、装调方面存在的问题，并加以改善，确保所有问题在量产前全部得以消除，从而确保联合工厂2011年质量目标（CS-VES评价点数3.0；直行率目标60%）的达成。2.活动时间2011年5月-6月3.评审车型明细1.DFL4251A9-T38-F07-02AJ 2.DFL4240AX2A-K62C-F00-01AJ3. DFL4251A9-T37E-F00-02AJ 4. DFL1311A4-T13C-003-01AJ5. DFL1311A8-K82-001-01AJ 6. DFL4251A9-T37-F04-01AJ7. DFL1311A1-

4、K14V-975-012J 8. DFL4181A-T01S-990-012J4.参加单位及主要职责联合工厂:负责具体活动的策划，活动的推进，制造类问题的改善CV质量部:零部件质量问题整改；负责整车评价SCM部:排产安排；三方物流管理CV制造部:工艺文件的确认CV技术中心:产品文件的确认；设计问题的改善IS部:信息系统正常运行1.2不制造不良方面不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动开展联合工厂量产车型评审专项活动-活动提案活动提案1质量控制质量控制序号项目评审内容及要求配合部门一、试生产前条件判断1工厂管理体系工厂制度、标准、流程完整2人员及培训人员配备到位，人员培训计划达成3硬件设

5、施量检具及设备的标定；重保力矩保证4技术文件产品文件到位；工艺文件完备（含白条的清理）技术中心制造部5标准作业指导书标准作业指导书(标准作业书、检查规格书）完备率达成6信息系统综合测试确认IS部7三方物流准备实物、信息流及质量控制确认SCM部8前期问题防止再发前期VES问题（部品、装调）防止再发判断CV质量部二、试生产阶段实物质量与工序能力判断1制造品质严格按照“三不原则”对部品入库、配送、装配、调整、检查全工序进行判断 2车辆评价整车动、静态评价CV质量部3标杆目标的判断与标杆目标对比，寻找改善点4持续改善实施供应商、工厂、CV-QA、研发中心间的技术交流措施,推进问题改进1质量控制质量控制

6、1.2不制造不良方面不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动开展联合工厂量产车型评审专项活动-活动内容活动内容1质量控制质量控制1.3不流出不良方面不流出不良方面目标：目标：1 1、线边库存周转、线边库存周转6060分钟；缓存集配区分钟；缓存集配区240240分钟；仓储中心分钟；仓储中心3 37 7天；天；2 2、线边实现局部工位、线边实现局部工位KITKIT配送，后期向全线推广应用；配送，后期向全线推广应用；3 3、全部实现上线结算，零部件厂家直供上线或工厂收费代保管配送。、全部实现上线结算，零部件厂家直供上线或工厂收费代保管配送。2 2物流规划物流规划物流技术创新点物流技术创新点：1

7、 1、启用防错系统实现零件快速、准确的集配；、启用防错系统实现零件快速、准确的集配；2 2、设计低成本、设计低成本AGVAGV实现零部件的高频次、自动化单辆份供给；实现零部件的高频次、自动化单辆份供给；3 3、有效降低线边库存，并减少装配辅助作业时间。、有效降低线边库存，并减少装配辅助作业时间。2 2物流技术创新物流技术创新工工厂厂效效率率提提升升DSTR递减 管理效率提升消减实作工时编成优化减少编成损失推行线边便利区降低附随时间子课题改善视点方 策课题3 3效率提升方案效率提升方案提高作业充实度提升主体作业比例担当工艺改进降低实作工时OEE管理减少设备故障停线工艺组装配车间会议体制整合信息系

8、统应用人员素质提升生产组瓶颈工序改善降低节拍部品100%检查减少物料差错停线合理排产减少混流损失IE科装备组质量科生产组实行调检一体化减少检查人员调检车间11入入库库时时间、间、顺顺序序遵遵守守率率低低产品设计问题产品设计问题质量问题质量问题零件资源问题零件资源问题零件迟交零件迟交系统数据与装车不符系统数据与装车不符仓储上线滞后仓储上线滞后零件资源不足零件资源不足新产品设计存在缺陷新产品设计存在缺陷技术工艺转产执行不技术工艺转产执行不同步同步部品质量部品质量装配自工程不良装配自工程不良工装需求不足工装需求不足设备故障设备故障调整工艺时间长调整工艺时间长 通过对通过对20102010年重型年重型

9、车厂现状的把握，找车厂现状的把握，找到到1515个末端因素并逐个末端因素并逐一进行了确认。一进行了确认。首首小小时时交交检检数数量量少少批批量量压压车车数数量量多多生产组织方式不合理生产组织方式不合理 自主管理松散自主管理松散储备车预留数量偏低储备车预留数量偏低问题处置准备不足问题处置准备不足外部停线影响外部停线影响内部停线影响内部停线影响 停停线线时时间间影影响响装装配配时时间间遵遵守守率率低低两两率率低低换型人员调配停线换型人员调配停线部品质量问题影响部品质量问题影响缺件待料停线频次高、缺件待料停线频次高、时间长时间长4 4、两率现状分析、两率现状分析12要因分解要因分解对策制定对策制定预

10、期效果预期效果责任人责任人装配线异装配线异常停线常停线1、严格控制内部停线（一、停线、严格控制内部停线（一、停线10分钟以上责任单位出具书面报告；二、停线分钟以上责任单位出具书面报告；二、停线30分钟以上在分钟以上在厂生产例会上做分析报告；三、严格实施装备故障各项迂回方案；四、新品车试装前协调各单厂生产例会上做分析报告；三、严格实施装备故障各项迂回方案；四、新品车试装前协调各单位提前熟悉车况及相关参数，制定瓶颈工序应急预案）位提前熟悉车况及相关参数，制定瓶颈工序应急预案）2、通过与相关单位协调降低外部停线（一、节拍低车型要求物流增加看板台班；二、提前建、通过与相关单位协调降低外部停线（一、节拍

11、低车型要求物流增加看板台班；二、提前建大总成储备，降低高峰期堵车导致的停线时间；三、积极与大总成储备，降低高峰期堵车导致的停线时间；三、积极与CV-SCM部协调，对短时间内无法部协调，对短时间内无法解决的缺件、待料采取调序、挂起等方式来避免停线。）解决的缺件、待料采取调序、挂起等方式来避免停线。）装配时间遵守率必达装配时间遵守率必达90%，挑战挑战95%肖高峰、肖高峰、 张张 立、立、穆峰、穆峰、 徐玉春徐玉春8 8台储备少台储备少于平均小于平均小时交检数时交检数 储备车正常调试具备交检条件，与储备车正常调试具备交检条件，与SCMSCM部沟通入库计划编排，依据不同车型的部沟通入库计划编排，依据

12、不同车型的生产节拍，按生产节拍，按2-32-3小时的任务调整计划周转储备数量。全厂每日储备去除新品试装车小时的任务调整计划周转储备数量。全厂每日储备去除新品试装车辆，在辆，在6060辆左右。辆左右。首小时交检每月首小时交检每月5%-10%5%-10%递递增，年终不低于增，年终不低于50%50%肖高峰、肖高峰、 徐玉春徐玉春交检方式交检方式不合理不合理 接车时采取接车时采取“电气、底盘、调整电气、底盘、调整”分类初调，在初调区尽量把质量问题处理完；分类初调，在初调区尽量把质量问题处理完；接车后采用滚动交车方式，调试员工接车后采用滚动交车方式，调试员工“点对点点对点”弥补前一个班次遗留问题。弥补前

13、一个班次遗留问题。厂外零部厂外零部件资源不件资源不足足 提前介入、落实资源情况，确实做到提前介入、落实资源情况，确实做到“抓一、备二、看三抓一、备二、看三”。保证零部件的能够及时到保证零部件的能够及时到达，提高整车完整下线率，达，提高整车完整下线率，下线车辆能够及时完善。下线车辆能够及时完善。 零部件问题影响交检每月零部件问题影响交检每月下降下降5%5%。肖高峰、肖高峰、 与与CV-SCMCV-SCM部协调、沟通，合理调整装车计划部协调、沟通，合理调整装车计划，提高整车完整下线率。，提高整车完整下线率。 及时落实零部件补装完善工作。及时落实零部件补装完善工作。部品质量部品质量 针对前期出现过的

14、问题，质量科加大质量管控力度及频次。针对前期出现过的问题，质量科加大质量管控力度及频次。不合格品流入为零。不合格品流入为零。肖高峰、肖高峰、 张立、张立、穆峰、穆峰、 徐玉春徐玉春 质量科坚决执行不合格品流入控制，仓储物流科杜绝不合格品流入。质量科坚决执行不合格品流入控制，仓储物流科杜绝不合格品流入。 生产过程中出现部品质量问题，通知质量保证科联系相关厂家进行质量服务，生产过程中出现部品质量问题，通知质量保证科联系相关厂家进行质量服务，质量科针对问题要求厂家整改并报公司质量部跟踪。质量科针对问题要求厂家整改并报公司质量部跟踪。下一个生产批次上线前整下一个生产批次上线前整改完毕。改完毕。 加快零

15、件质量信息反馈，重新组织零件到货。加快零件质量信息反馈，重新组织零件到货。存在质量问题车辆必须整存在质量问题车辆必须整改完毕后才能由调整人员改完毕后才能由调整人员接车接车 。 及时落实返修、完善工作。及时落实返修、完善工作。 所有问题车在下线初调区全部处理完毕。所有问题车在下线初调区全部处理完毕。产品设计产品设计问题问题 新品试装、项目试装、长时间未装车辆生产预排计划下达后，技术科进行技术、新品试装、项目试装、长时间未装车辆生产预排计划下达后，技术科进行技术、数据确认，存在的问题在生产准备期间解决。数据确认，存在的问题在生产准备期间解决。设计问题影响交检每月下设计问题影响交检每月下降降5%5%

16、。肖高峰、肖高峰、 康超康超 生产过程中出现设计问题，通知技术科到装配现场了解情况拿方案，争取在装生产过程中出现设计问题，通知技术科到装配现场了解情况拿方案，争取在装配过程中解决。配过程中解决。 下线车辆存在的设计问题，督促技术科向上级部门反映及处置。下线车辆存在的设计问题，督促技术科向上级部门反映及处置。4 4、对策制定、对策制定装配停线时间分类情况统计表：装配停线时间分类情况统计表：项目项目类别类别厂内原因厂内原因(分分)厂外原因厂外原因(分分)当月当月年累计年累计当月当月年累计年累计时间时间次数次数时间时间次数次数时间时间次数次数时间时间次数次数停线时间停线时间质量原因质量原因266126612222266126612222设备原因设