回油管夹片弯曲模设计含全套说明书和CAD图纸

1、学校代码：10410序 号：20050417本 科 毕 业 设 计 题目：回油管夹片弯曲模设计摘 要 模具是工业生产中重要的工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。级进模是一种复杂、精密的冲压模具，它具有高效率、高精度和高寿命等优越性，适用于各种冲压行业 的自动化生产。本文分析了回油管夹片零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的排样方案、模具的总体结构、主要零部件的设计。该模具具有结构紧凑、加工制造容易、工作平稳、操作简便、生产效率高的特点。关键词 模具设计级进模 Abstract: Mould & Die is important technical equipment in

2、industrial production. It is also one of the most important developmental foundations for all departments of country economy. The progressive die is a kind of complex and precise forming die. It possesses many advantages such as high efficiency,accuracy and long life. So it is used for many kinds of

3、 automation production in sheet metal forming. The technological characteristic and the stamping technology of the oil return pipe equipment support were analyzed. Layout project, total structure of die, and design of the key parts were introduced. The die structure was compact, machining easy, work

4、ing smoothly,operated conveniently and high production efficiency .Key words:die designprogressive die目 录一引言4二零件工艺分析52.1工艺方案的确定52.2 零件的形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系分析52.2.1冲压部分分析52.2.2 弯曲部分分析6三主要工艺参数计算73.1 冲裁部分相关计算73.1.1、合理排样并绘制排样图，计算出材料利用率73.1.2 冲裁力计算83.1.3 冲裁压力中心的确定93.1.4 冲裁设计中弹簧选取103.1.5 确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分

5、尺寸103.2.弯曲部分相关计算113.2.1 自由弯曲力113.2.2 校正弯曲力123.2.3 顶件力123.2.4 弯曲凸模及凹模刃口尺寸的计算123.2.5 弯曲设计中的弹簧计算14四压力机的选择15五模具总体结构设计165.1 凸模和凹模外形尺寸的确定165.1.2 落料凹模外形尺寸的确定165.1.3.冲孔凸模长度及强度校核175.2 选定定位元件195.3 固定板、垫板设计及标准205.4上、下模座215.5 闭合高度225.6 模架的设计225.7 模柄及标准235.8 卸料、出件方式的选择235.9 紧固件及模具定位件的标准及确定24六冲压模具的安全技术25七冲模的安装25八

6、模具的装配图26九心得及体会27参考文献28致谢29一 引言改革开放以后，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长，于是模具对于现代工业来说是越来越重要，尤其是冲压技术的应用.在国民经济各部门中,几乎都有冲压加工生产,它不仅及整个机械行业密切有关,而且及人民的生活相关.近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。随着及国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术

7、现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模

8、具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。二 零件工艺分析2.1工艺方案的确定零件传统的生产工艺一般先在落料、冲孔复合模上进行冲裁，然后再到弯曲模上压弯成型，这种方法所需模具较多，冲床利用率低，不易实现自动化生

9、产，且生产效率低，不能适应该产品生产的需求。将冲压生产回油管夹片的模具设计成自动送料的多工位级进模，在解决上面问题的同时，还可以避免分模加工中定位误差的产生，提高产品质量，降低操作工人的劳动强度和生产成本，有助于提高其产品的市场竞争能力。回油管夹片是回油管上夹紧和定位得零件，其材料为08钢，板料厚度为0.35mm ，生产批量很大。零件简图如图一所示，零件的中间段为圆弧部分，两端为直线，但每端各有一圆孔。零件结构尺寸较小，属于典型的小型冲压件。图一2.2 零件的形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系分析2.2.1冲压部分分析该零件展开后如图二，形状简单、对称，是由圆和直线组成的按照要求普通冲裁件外

10、形及内孔尺寸所能达到的经济公差等级一般不高于IT11级，由冲压工艺及冲模设计表3-6、3-7查得，普通冲裁件外形公差可达到0.14mm，内孔公差可达到0.05mm，中心距公差可达到。图样中精度及断面质量均没有特别的要求，零件图上的所有的尺寸均未标注公差，属于自由尺寸，即可在IT12IT18取公差值,按IT14级确定工件尺寸的公差。可查实用冲压技术手册附录G标准公差数值表，各尺寸公差为：图二故该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证断面质量按一般标准处理。根据生产实践可知其装配关系大致为一般的普通落料模形式的改进，其它如生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。2.2.2 弯曲部分分析分析零件可知

11、，工件的形状决定了此工件必须经过两次弯曲变形方可成形，故可确定此弯曲应是利用滑块的形式来成形的，因本零件的尺寸较小，故可采用自动推杆脱模机构。三 主要工艺参数计算3.1 冲裁部分相关计算3.1.1、合理排样并绘制排样图，计算出材料利用率（1）排样方法的确定根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法。模具为连续模，采用直排，经多次排样计算画出排样图，如图三图三:排样（2）计算板材规格查冲压工艺及冲模设计表3-10排样方法，根据零件形状两制件间按矩形且为少废料排样，故取搭边值为0，侧边取搭边值也为0。进距为制件宽度，即：h=51.03mm条料宽为制件长度，即：b= 12mm（3）计算条料的利用率一个

12、进距内的材料利用率为式中 A冲裁件面积（）；n 一张条料上的的冲件总数目；B条料宽度（mm）条料长度（mm）在此排样中：=87.43%3.1.2 冲裁力计算（1）冲孔力和落料力平刃口冲裁模的冲裁力一般按下式计算： （2-2）在这里为计算简便，也可按下式估算冲裁力： F （2-3）其中： 查实用冲压技术手册表8-49优质碳素结构钢08钢抗拉强度。在这可取 N（2）推件力 查冲压工艺及冲模设计表3-11得 取表2-38,序号1的凹模刃口形式,h=4mm,凸模运动到h.=3mm处，则 n=（h-h.）/t=（4-3）/0.35=3 代入数据得推件力（3）卸料力查冲压工艺及冲模设计表3-11得 =0.

13、05所以 =11080N3.1.3 冲裁压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心及压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定：1.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。2.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心及零件的对称中心相重合。3.形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和

14、 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的 座标 位置 O0(x0,y)，即为所求模具的压力中心)。计算公式为：由于本设计的零件为对称形状的单个冲裁件，所以冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。但冲孔和落料同时进行，故还需进一步确定。在冲孔时，F孔的压力中心在矩形的几何中心，即圆心。而落料时F落压力中心在被切边的中点上。根据原则3确定压力中心：解得 X=11.8mm3.1.4 冲裁设计中弹簧选取根据模具安装位置拟选4个弹簧，每个弹簧的预压力为：291/4=72.75N冲裁时卸料板的工作行程；考虑凸模的修模量；弹簧的预压量为；故弹簧总压缩量为考虑卸料的可靠性，取弹簧在预压量时就应有50N的压

15、力，初选弹簧钢丝直径d=2mm,弹簧中径；工作极限负荷；自由高度；工作极限负荷下变形量。设弹簧在预压量时，卸压力达50N，即mm故12.3+3+318.3mm<,能满足要求。弹簧装配高度3.1.5 确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸（1）加工方法的确定：模具制造有凸模及凹模分开加工和凸模及凹模配合加工两种方法。凸模及凹模分开加工是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸，凸模和凹模分开加工可使凸模和凹模具有互换性，便于模具成批制造，但需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。凸模及凹模配合加工法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸按间

16、隙配制另一件。这种加工方法的特点是模具的间隙由配置保证，工艺比较简单，并且还可以适当放大基准件的制造公差，使得制造也容易。冲件精度要求不高，故采用此方法。并且，一般工厂也常常采用此方法。结合模具制造及工件的形状特点，冲孔采用分开加工，落料采用凸模和凹模配合加工的方法。（2）刃口尺寸计算在确定冲模凹模和凸模刃口尺寸时，必须遵循以下原则。1）根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸。故冲孔模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理的间隙2）根据凹凸模刃口的磨损规律。凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后

17、使冲孔孔径减小，故应使尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。3)考虑工件精度及模具精度间的关系，在确定模具制造公差时，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙数值，一般冲模精度较工件精度高2-3级1、冲孔凸模、凹模由冲压工艺及冲模设计表3-4查得由实用冲压技术手册表2-29查得故满足条件查表2-30得 ，则2、切断凸模、凹模落料应以凹模为基准件，然后配做凸模。先做凹模，凹模磨损后，刃口尺寸变大，按照A类，设工件尺寸为，则取x=0.5 则该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值。3.2.弯曲部分相关计算3.2.1 自由弯曲力 上式中 F为自由弯曲力 安全系数：k=1.

18、3 弯曲件宽度：b=12 弯曲半径：r=4mm 08刚抗拉强度可取 =300MPa则 =369N3.2.2 校正弯曲力冲压件在行程终了时受到的校正弯曲力，可按=Aq近似计算。加固板冲压件首次弯曲的投影面积 A=128=96查表得单位校正力 q=70MPa，代入上式得3.2.3 顶件力=（0.30.8）取系数0.5，则=148N分析已知条件可得，弯曲时的校正弯曲力及自由弯曲力、顶件力都不是同时发生的，且校正力比自由弯曲力和压料力大得多。因此，可按校正弯曲力来选择压力机。综上所述可得 =17.8KN3.2.4 弯曲凸模及凹模刃口尺寸的计算分析零件的外形可知，该工件的成形过程应为：第一步是先通过凸模

19、及压力机的作用将其弯曲为U形；第二步是在凸模下降到一定高度时，通过适当设计带动滑块一起运动，从而成形出两处凹入的圆弧。则：下面是计算凸模及凹模各部位的制造尺寸：凸模及凹模间隙值的选取：凸模及凹模间隙值按照U形件的标准来选取，则有： C =（1.01.1）t选取凸模及凹模间隙值系数为：1.05工件料厚：0.35mm则： C = 0.368模具宽度尺寸：模具宽度尺寸计算基准原则：弯曲件宽度尺寸标注在外侧时，应以凹模为基准，即先确定凹模尺寸，凸模尺寸按凹模配置，必须保证单边间隙C。弯曲件宽度尺寸标注在内侧时，应以凸模为基准，即先确定凸模尺寸，凹模尺寸按凸模配置，必须保证单边间隙C.观察给出的原始零件

20、图，在原始零件图的尺寸标注标准在零件皆标准在零件的外侧，故应先计算出凹模尺寸，然后依照凹模尺寸配置凸模尺寸。因说给出的工件的各尺寸中并没有标准公差，故按照惯例，没有标注公差时，即认为该工件是IT14级，则依P93页冲压常用公差配合表选得工件的精度应为IT7级，因工件厚度小于3，故凸模及凹模公差为0.01，则有：下端圆管部分：凹模宽度尺寸凸模尺寸按凹模尺寸配制，保证单边间隙，即：则分别计算后得：上端杆状部分：内凹圆管部分：3.2.5 弯曲设计中的弹簧计算在模具的卸料、顶件及压边装置中，经常会采用弹簧来缓冲及复位等。在本模具中共有三处使用到弹簧，分别起到缓冲模柄压力、使得滑块复位、凹模受力均衡及缓

21、冲压力的作用。下面分别计算以上三处弹簧的尺寸（三处皆选用圆柱螺旋压缩弹簧）：上模板及模柄处的缓冲弹簧该弹簧承受的力为工件的成形力，依经验公式有：取系数为：0.3则计得：= 0.36720=2016N则依此可选得此处弹簧基本尺寸为：d=8，D2 =35，=2630，=98的弹簧两侧滑块复位弹簧的选取该弹簧承受的力为工件的校正弯曲力的分力，并且因本题中所选取成形压力机为40KN，而工件成形过程中所需的最大力校核弯曲力，仅为6720N，故可选取弹簧所受力应为0.10.3倍的，现选取系数为0.2，且滑块分为左右两块。故该处每个弹簧说承受的力F = 0.5/2 = 672N , 则依此可选得此处弹簧基本

22、尺寸为：d=4.5/mm，D2 =25/mm，=786/mm，=35/mm凹模受力均衡及缓冲压力的弹簧的选取因为凹模的尺寸相对较小，而因为各方面的因素压力机却不得不选用过大的压力机，故将凹模直接连接在凹模顶出杆上，以增加缓冲，进而降低凹模所受压力，增加安全系数。取计算系数为0.5，则有：=0.5=N = 184N则依此可选得此处弹簧基本尺寸为：d=2.5，D2 =22，=194，=25四 压力机的选择使用冲床的公称压力应大于计算出的总压力；最大闭合高度应大于冲模闭合高度；工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。为安全起见，防止设备的超载，可按压力机公称压力p=(1.11.3)来选择压力机。现取系

23、数1.2，则有P=1.2=21.36KN查询机械设计手册开式压力机规格表可选用公称压力为100KN的开式压力机。其参数如下：公称压力： 100KN 滑块行程： 60mm 最大封闭高度：180mm 封闭高度调节量： 50mm 工作台尺寸（前后×左右）： 240mm × 360mm工作台孔尺寸（前后×左右×直径）:90mm×180mm×130mm模柄孔尺寸（直径×深度）：30×50mm；工作台厚度：50mm五 模具总体结构设计5.1 凸模和凹模外形尺寸的确定5.1.1 冲孔凹模外形尺寸的确定材料：T10A热处理：硬度:

24、HRC5862技术条件：按JB/T7653-1994的规定查表得孔径d=7、刃壁高度h=4/mm、高度H=14/mm、D=/mm，T10A的A型圆凹模：5.1.2 落料凹模外形尺寸的确定凹模：凹模类型很多，凹模的外形有圆形和矩形；结构有整体式和镶拼式；刃口有平刃和斜刃。在实际生产中，由于冲裁件的形状和尺寸千变万化，因而大量使用外形为圆形或矩形的凹模板，在其上面开设所需要的凹模洞口，用螺钉和销钉直接固定在模板上。凹模外形尺寸是否合理，将直接影响到凹模的强度、刚度和耐用度。凹模外形主要及制件外形尺寸及制件厚度有关。冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式和固定方法不同，受力情况又比

25、较复杂，目前尚不用理论计算方法确定凹模轮廓尺寸。本设计采用经验公式凹模高度的确定：凹模壁厚（刃口到外边缘的距离）： C=（1.52）H垂直于送料方向的凹模宽度B送料方向的凹模长度式中s垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离；s=12/mm送料方向的凹模刃壁间最大距离；=51.03/mm送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离，根据材料厚度t=0.35mm，材料宽度12mm， 查冲压工艺及冲模设计表3-14取25/mm。系数，考虑板料厚度的影响，由冲压工艺及冲模设计表3-15查得凹模厚度系数k=0.3因此 凹模的长L=/mm，取为100/mm凹模的宽B=，取为63mm凹模高度H=15.3mm，取为15m

26、m凹模壁厚C=30mm对照中国模具设计大典的标准将上述长×宽×高尺寸改为mm。 对于孔口的结构形式，本设计采用常用的阶梯形直刃壁型孔。如图四所示：（图四）根据以上分析取h =4/mm ，b = 1/mm5.1.3.冲孔凸模长度及强度校核凸模的结构类型分为标准圆凸模、凸缘式凸模、直通式凸模。根据设计要求，本设计采用凸缘式凸模。凸缘式凸模的工作段截面一般是非圆形的，而固定段截面则取圆形、方形、矩形等简单形状，以便加工固定板的型孔，当固定段取圆形时，必须在凸缘边缘处加骑缝螺钉或销钉。本设计的固定段截面为矩形，所以无须其它装置。凸模长度计算：凸模长度需根据冲模的结构要求和凸模刃磨量

27、等因素确定。可按下式计算：式中 L凸模长度，mm；凸模固定板厚度，mm；=12/mm卸料板厚度，mm；=10/mm导料板厚度，mm；凸模进入凹模的深度（0.51）mm；H附加长度，包括凸模的修磨量及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板之间的安全距离，一般取h=1520mm。而本设计采用弹压卸料装置，故不用导料板厚度这一项，却要考虑固定板至卸料板间弹性元件的高度。由前面算的弹簧高度为=25.7/mm满足要求凸模结构选取A型圆凸模（摘自JBT 8057.11995）查表得：d=7/mm，D=/mm，/mm，l=15/mm，h=3/mm材料及热处理：9Mn2V，硬度HRC562，尾部回火HRC40505

28、.2 选定定位元件（1）在级进冲裁模上设置侧压装置后，将迫使条料在送进时始终紧贴基准导料板，可减少送料误差，提高工件内形和外形的位置尺寸精度。但自动送料的模具不宜采用侧压装置。故不采用侧压装置（2）为了保证模具正常工作和冲出合格冲裁件，必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置，即必须定位。本设计中，在第一工位冲孔时采用2个导料销定位和一个初始挡料销，如图。在第二工位时是由挡铁定位。（见装配图）导料销（摘自JBT 7649.101994）直径d=6mm的A型固定导料销：固定导料销A6 JB/T 7649.10d = 6 0 -0.075 /mm h = 3/mm L = 8/mm

29、材料：45，热处理硬度4348HRC技术条件：按JB/T 7653-1994的规定始用挡料销（摘自JB/T 7649.1-1994）长度L=40/mm 厚度H=4/mm 始用挡料块40×4 弹簧0.5×6×20 弹簧心柱4×16技术条件：按JB/T 7653-1994的规定5.3 固定板、垫板设计及标准根据模具结构分析，本设计只在冲孔凸模和冲孔凹模采用矩形的固定板固定，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，应还考虑螺钉和销孔的位置，厚度一般取为凹模的60%80%。固定板孔及凸模采用过渡配合(H7/m6)，压装后端面磨平，以保证冲模的垂直度。固定板的基本结构

30、、尺寸可按GB2858.1-81 GB2858.6选取。尺寸选择如下：矩形固定板：对角导柱式模架矩形固定板（摘自JBT 7643.21994） 查表得：凹模固定板长度L = 80/mm、宽度B = 63/mm、厚度H = 16/mm、材料为45钢的矩形固定板：固定板80×63×16 - 45钢JB/T 7643.2技术条件：按JB/T 7653-1994的规定凸模固定板：长度L = 80/mm、宽度B = 63/mm、厚度H = 12/mm、材料为45钢的矩形固定板：固定板80×63×12 - 45钢JB/T 7643.2技术条件：按JB/T 7653-

31、1994的规定矩形垫板：垫板主要用于直接承受和扩散凸（凹）模传来的压力，防止模座承受过大压力而出现凹坑，影响模具正常工作。垫板厚度一般取612mm，外形尺寸按固定板形状决定。常用材料为45钢、T7A。垫板的基本结构、尺寸可按GB2859.GB2859.6选取。尺寸选择如下：矩形垫板（摘自JBT 7643.31994）查表得：长度L = 80/mm、宽度B = 63/mm、厚度H = 6/mm、材料为45钢的矩形垫板：垫板80×63×6 - 45钢JB/T 7643.3技术条件：按JB/T 7653-1994的规定5.4上、下模座模具的全部零件,均安装在上、下模板上，从而构成

32、模具的整体并传递压力机的压力来完成落料、冲孔及弯曲工作。模板应该具备足够的强度和刚度。如果模板的刚度不够，则落料工作时模板会产生严重的弹性变形，导致模具零件迅速的磨损或损坏。对角导柱上模座（摘自GB/T 2855.1-1900）对角导柱下模座（摘自GB/T 2855.2-1900）根据最大轮廓尺寸80mm×2=160mm，考虑壁厚30mm，选相近规格标准模板.由【6】表2-41得上模座的外形尺寸为16010035mm 下模座的外形尺寸为16010040mm;上下模座的材料均采用HT200。5.5 闭合高度模具闭合高度应为上模座、下模座、凸模、凹模、固定板、垫板等厚度的总和，即35+4

33、0+63.7+15+12+6-1=170.7mm弯曲时凸模进入凹模的深度,可根据生产现场调整，可略有增减，以保证能生产出合格的产品为准。所选压力机闭合高度，满足要求5.6 模架的设计 模架是模具的主体结构，模架由上下模座、导柱、导套等组成。模具的全部零件都固定在它上面，并承受冲压过程中的全部载荷。模具的上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。，本设计采用在中、小型模具中应用最广的滑动导向副结构对角导柱模架在凹模面积的对角中心线上，装有前、后导柱，其有效区在毛坯进给方向的导套间。受力平衡，上模座在导柱上运动平稳。适用于纵向或横向送料，使用面宽，常用

34、于级进模或复合模。模架允许的凹模周界长（L）、宽（B）、直径（D）及最大最小闭合高度等基本尺寸均有国标（滑动导向模架：GB2851.1 GB2851.7），本设计根据设计要求及成本的估计选择后侧导柱模架（GB2851.3-81）各尺寸查国标如下：对角导柱式模架由于采用对角导柱式模架，因此两对导柱、导套的直径不同，但均按GB/T 2851.1-1990选取，由中国模具设计大典得：1、导柱的尺寸为25150mm；导套的尺寸为258533mm；2、导柱的尺寸为28150mm；导套的尺寸为288533mm；它们的材料均采用20钢，导柱表面进行渗碳处理。5.7 模柄及标准 本设计采用适用于所有中小型模具

35、的压入式模柄，它及模座孔采用H7/m6过渡配合。具体标准如下：A型压入式模柄（摘自JB/T 7646.1-1994）直径d(js10) = 32/mm、高度L = 80/mm的A型压入式模柄：模柄A32×80 JB/T 7646.1d1(m6) = 34+0.025 +0.009/mm d2 = 42/mm d3 = 11/mm d4(H7) = 6+0.012 0/mmL1 = 25/mm L2 = 5/mm L3 = 3/mm材料：Q235-A F技术条件：按JB/T 7653-1994的规定5.8 卸料、出件方式的选择对于卸料力要求大，有要求卸料板及凹模间有较大的空间位置时，可

36、以采用活动刚性卸料板结构。而为了防止细长凸模纵向失稳弯折，可以采用有导向的弹性卸料板，且根据模具冲裁的运动特点,该模具采用弹性卸料方式比较方便。因为工件料厚0.35mm，推件力比较小，用弹性装置取出工件比较容易，且对弹力要求不高，应用方便。卸料板的周界尺寸及凹模周界尺寸相同, 其宽度和长度均及固定板的长度、宽度一致，再根据冲件料厚查冲模技术中表9-15得：长度L = 80/mm、宽度B = 63/mm、厚度H = 10/mm,材料为45#钢,淬火硬度为4045HRC的卸料板采用4个M6的螺钉固定.长度L=70 mm.卸料螺钉：卸料螺钉多数也是圆柱头和内六角两类，由于弹压卸料板在装配后应保持水平

37、，故卸料螺钉长度L应控制在一定的公差范围内。本设计采用较为常用的圆柱头卸料螺钉，具体标准如下：圆柱头卸料螺钉（摘自JB/T 7650.5-1994）直径d = M8/mm、长度L = 70/mm的圆柱头卸料螺钉：圆柱头卸料螺栓M10×80 JB/T 7650.5d1 = 10/mm d2 = 15/mm d3 = 6.2/mm l = 8/mm H = 6/mm t = 3/mmn = 2.5/mm C = 1.5/mm b = 2/mm r 0.5/mm r10.5/mm材料：45，热处理硬度3540HRC技术条件：按JB/T 3098.3-2000的规定弹压式卸料板及凸模间的单边

38、间隙随料厚而不同，本设计料厚t = 0.35/mm，取0.5mm。本设计还使用弹压卸料板凸模导向，凸模及卸料板孔配合取H7/h6。如图2-8所示：（图2-8）5.9 紧固件及模具定位件的标准及确定模具紧固件主要指螺钉和销钉。螺钉主要承受拉应力，用来连接零件。常用的有内六角螺钉和各种带槽的柱头螺钉，螺钉旋进的深度等尺寸参见图2-11。本设计除特殊说明外都使用M6×50的内六角圆柱头螺钉紧固。螺纹连接拧入深度 对于钢h = d1 对于铸铁h = 1.5 d1销钉：本设计除特殊说明外，一律选用6×30的销钉定位。配合间隙为m6/h8六 冲压模具的安全技术在设计冲压模具时，必须满足

39、下列要求模具结构应能保证操作方便，安全可靠，操作者勿需手，臂，头伸入危险区即可顺利完成冲压工作调试，安装，修理，搬运和贮藏方便安全，不会因模具结构问题而引起意外事故模具零件要有足够的强度，材料选择合理，模具应避免有及机能无关的外部凸凹，外部应倒棱，导柱，导套应远离操作者，模具压力中心应通过或靠近模柄中心线，导向定位等重要部件要使操作者能看清楚设计模具时应考虑安装机械化装置的位置，以便必要时机械化自动化装置代替手工操作顶件器，推件器以及卸料板等结构必须可靠，不使操作者有不安全的感觉七 冲模的安装冲模的使用寿命，工作安全和冲件质量等 于冲模的 正确安装有着极大的关系:1、冲模应正确安装在压力机上使

40、模具上下部分不发生偏斜和位移，这样就可以保证模具有较高的准确性,避免产生废品,而且可保证模具寿命2、模具安装时将带有导向的模具上下应同时搬到工作台面上。应先固定上模，然后根据上模的位置固定下模3、在冲压生产过程中，由于压力机的振动，可能引起固定冲模的紧固零件的松动。操作者必须随时注意和检查各紧固零件的工作情况。八 模具的装配图冲裁时，凹模固定不动，条料由左边送进，放置在凹模。压力机通过模柄带动上模座、弯曲凸模、切断凸模和冲孔凸模下行。通过导柱和导套的导向作用同时完成冲孔和切断。而弹性卸料板同时顶住条料起校平作用。上模回程时，弹性卸料板被卸料弹簧顶出。将条料从冲孔凸模上卸下，冲孔废料则直接由凹模孔中漏到压力机台面下。弯曲时，先把切断凸模切断的条料压弯到卸料杆至U状，接着下行至一定高度时楔块推动弯曲凹模向中间移动进一步压弯零件至所需的形状