iso9001WJ824-2过程检验规程

1、沈阳世润重工有限公司检验规程 WJ8.2.4-2-2005过 程 检 验 规 程1 目的和适用范围1.1 为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规定过程检验和试验的项目、程序和方法，特制定本标准。1.2 本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯、零部件的检验过程。2 引用标准 GB/T 1348-1988 球墨铸铁件 GB/T 9437-1988 耐热铸铁件 GB/T 9439-1988 灰铸铁件JB/T 5000.4-1998 重型机械通用技术条件 铸铁件 JB/T 5000.6-1998 重型机械通用技术条件 铸钢件 JB/T 5000.7-1998 重型机械通用技术条件

2、 铸钢件补焊JB/T 5000.9-1998 重型机械通用技术条件 切削加工件JB/T 5000.10-1998 重型机械通用技术条件 装配JB/T 6397-1992 大型碳素结构钢铸件JB/T 6404-1992 大型高锰钢铸件3 检验依据和总要求3.1 在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。3.2 按合同规定的图样、技术标准应是过程检验和试验的依据。3.3 本标准第章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。3.4 各类热加工毛坯、零部件、机械加工件、装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规定的程序进行。3.5 检验人员应掌握各类过程产品

3、的检测方法，按本标准的规定，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。3.6 各项检验所使用的量具、仪器、仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规定定期检定。4 铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目4.1.1铸件形状和尺寸检测: 铸件在铸造过程及随后的冷却、落砂、清理、热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规定的基本尺寸不符。为此，国家标准规定 铸件尺寸公差与机械加工余量>>GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件

4、的尺寸,4.1.2铸件表面粗糙度的评定: 铸件的铸造表面粗糙度是衡量毛坯铸件表面质量的重要指标。铸造表面粗糙级别用全国铸造标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。表面粗糙度比较样块 铸造表面>>GB/T6060.14.1.3铸件表面和近表面缺陷的目视检验:用肉眼或借助于低倍放大镜检查暴露在铸件表面的宏观缺陷，同时检查铸件的生产标记是否正确齐全。检查时应判定铸件对于检查项目是否合格，区分合格品、返修品和废品。目视外观检验可检查的缺陷项目有：飞翅、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物、冷隔、浇注断流、表面裂纹（包括热裂、冷裂和热处理裂纹）、鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表面

5、粗糙、皱皮、缩陷、浇不到、未浇满、跑火、型漏、机械损伤、错型、错芯、偏芯、铸件变形翘曲、冷豆，以及暴露在铸件表面的夹杂物、气孔、缩孔、渣气孔、渣缩孔、砂眼等。检查前，铸件生产厂应事先制定或与用户商定检查项目的合格品标准。目视外观检验分为工序检查和终端检查两种。工序检查一般在落砂或清理后进行；终端检查在清理后或热处理后，铸件入库或交付前进行。单件或小批生产的铸件应检查全部铸件，成批或大量生产的铸件可按批或按周期抽样检查样本铸件。4.1.4、铸件力学性能检验:灰口铸铁的力学性能,硬度应符合GB/T9439标准规定化学成分不做验收依据4.2球墨铸铁件的检验4.2.1球墨铸铁件的检验方法与灰口铸铁基本

6、相同,但是在检验木模尺寸时应注意,球墨铸铁的手收缩率与灰口铸铁不同,球墨铸铁件的尺寸公差应符合GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸4.2.2铸件表面粗糙度的评定: 铸件的铸造表面粗糙度是衡量毛坯铸件表面质量的重要指标。铸造表面粗糙级别用全国铸造标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。表面粗糙度比较样块 铸造表面>>GB/T6060.14.2.3铸件表面和近表面缺陷的目视检验:用肉眼或借助于低倍放大镜检查暴露在铸件表面的宏观缺陷，同时检查铸件的生产标记是否正确齐全。检查时应判定铸件对于检查项目是否合格，区分合格品、返修品和废品。目视外观检验可检查的缺陷

7、项目有：飞翅、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物、冷隔、浇注断流、表面裂纹（包括热裂、冷裂和热处理裂纹）、鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表面粗糙、皱皮、缩陷、浇不到、未浇满、跑火、型漏、机械损伤、错型、错芯、偏芯、铸件变形翘曲、冷豆，以及暴露在铸件表面的夹杂物、气孔、缩孔、渣气孔、渣缩孔、砂眼等。检查前，铸件生产厂应事先制定或与用户商定检查项目的合格品标准。目视外观检验分为工序检查和终端检查两种。工序检查一般在落砂或清理后进行；终端检查在清理后或热处理后，铸件入库或交付前进行。单件或小批生产的铸件应检查全部铸件，成批或大量生产的铸件可按批或按周期抽样检查样本铸件。4.2.4球墨铸铁件的内在质量

8、的检验:机械性能应符合GB/T1348-1988标准的规定,金像组织检验应遵循GB/T9441规定执行,球化率要低于4级其他金像组织与用户协商定,化学成分不做为普通球墨铸铁验收依据5 铸钢件的检验程序和要求5.1铸钢件的尺寸公差应符合GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸5.2铸钢件表面粗糙度的评定: 铸件的铸造表面粗糙度是衡量毛坯铸件表面质量的重要指标。铸造表面粗糙级别用全国铸造标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。表面粗糙度比较样块 铸造表面>>GB/T6060.15.3一般工程用铸造碳钢依据GB/T11352-1989进行检验5.4低合金铸件依

9、据JB/T6402或JB/T5000.6标准进行验收5.5大型耐热钢铸件依据JB/T6403-1992标准进行验收5.6大型不锈钢铸件依据JB/T6405-1992标准进行验收5.7煤机铸件根据三一提供标准进行检验5.8水电,核电铸件根据其提供的标准进行检验6 热处理件的检验程序和要求6.1检查员应对热处理工艺曲线要彻底了解并对热处理温度实施监控6.2对硬度的检测时要把试件氧化皮及脱碳层去除干净多取几点测试6.3对热处理产生的缺陷要注意检查及时及时反馈及时扑救7 机械加工零部件的检验程序和要求 7.1 零部件的外观检验7.1.1 检查员应目测加工后的零部件，不得有锈蚀、毛刺，除非图样或工艺文件

10、有特殊要求，加工后的零件不得有尖棱和尖角。7.1.2 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面，不应有退火、发蓝、变色的现象。7.2 零件的尺寸检验7.2.1 检查员应根据检验项目的需要，使用适合的检测量具对加工后的零件尺寸进行检测，并依据规定的公差验证零件的加工尺寸是否合格。7.2.2 图样上规定了公差的，尺寸偏差不得大于图样规定的公差范围。7.2.3 图样上未注公差的，切削表面之间的尺寸偏差不得大于表规定的数值。对于毛坯表面和切削表面之间的尺寸，如图样中未注公差，则采用毛坯尺寸的未注公差之半加上表中的未注公差。 表 线性尺寸的极限偏差 单位：mm尺寸范围66303012

11、01204004001000m级公差±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8尺寸范围1000200020004000400080008000m级公差±1.2±2±3±47.2.4 检查员应用卡尺或样板检测零部件的倒圆、倒角。7.2.4.1 零件各加工面接合而形成的台阶根部或棱边的倒圆、倒角应符合图样的要求，零件的倒圆和倒角无配合关系时，倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差应符合表的规定；有配合关系时，凸圆和凸角的极限偏差应取表中的正值，凹圆和凹角的极限偏差应取表中的负值。7.2.4.2 图样未注明倒圆、倒角尺

12、寸，又无清根要求时，应根据台阶的高度或零件的尺寸进行倒圆、倒角。未注明倒圆半径应符合表规定的数值，未注倒角角度应为45°，倒角尺寸应符合表规定的数值。 表 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 单位：mm尺寸范围33663030120120400公差±0.2±0.5±1±2±4 表 未注明倒圆半径 单位：mm尺寸范围44121230308080140140200倒圆半径0.4124812 表 未注倒角尺寸 单位:mm零件直径553030100100250250500倒角尺寸0.20.51237.3 零件的角度检验7.3.1 检查员应根

13、据检验项目的需要，使用适合的角度尺等量具对加工后的零件尺寸进行检测，并依据规定的公差验证零件的加工角度是否合格。7.3.2 图样上规定了角度公差的，角度偏差不得大于图样规定的公差范围。7.3.3 图样未注角度公差时，零件的角度偏差不得大于表规定的数值。角度偏差值按角度短边的长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。 表 未注角度的极限偏差长度(mm)10105050120120400400角度偏差±1°±30'±20'±10'±5'7.4 形位公差的检验7.4.1 检查员应根据检验项目的需要，使用适合的检测

14、量具对加工后的零件几何形状、几何要素的相互位置进行检测，并依据规定的形位公差验证零件是否合格。7.4.2 图样上规定了形位公差的，零件的形状和位置偏差不得大于图样规定的数值。7.4.3 零件的未注直线度和平面度，应符合表的规定。 表 直线度和平面度的未注公差 单位：mm长度范围10103030100100300300100010003000300060006000公差值0.020.050.100.200.30.40.71.07.4.4 零件的圆度和圆柱度的未注公差值，应不大于其未注尺寸公差值。7.4.5 零件的平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者，应取两

15、要素中的较长者作为基准。7.4.6 零件的未注垂直度应符合表的规定。 表 垂直度未注公差 单位:mm长度范围100100300300100010003000公差值0.20.30.40.57.4.7 零件的同轴度和对称度应符合表的规定。 表 同轴度和对称度未注公差 单位:mm主参数11336610101818303050公差值0.040.060.080.100.120.150.20主参数50120120250250500500800800125012502000200031503150公差值0.250.300.400.500.600.801.001.207.4.8 零件的圆跳动和全跳动的公差值应

16、不大于该要素的形状和位置未注公差的综合值。7.4.9 其它项目如线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动均应由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。7.4.10 键槽的对称度应符合表规定的数值。 表 键槽对称度的未注公差值 单位：mm键槽宽1336610101818303050公差值0.020.0250.030.040.050.067.4.11 螺纹孔与螺栓孔未注位置度公差应符合表的规定。 表 螺纹孔与螺栓孔未注位置度公差 单位:mm螺栓直径M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30通孔直径4.55.56.691113.517.5222633通 孔0.50.50.61.01

17、.01.51.52.02.03.0螺 纹 孔0.250.250.30.50.50.750.751.01.01.57.5 螺纹的检验7.5.1 检查员应对加工的螺纹进行检验。7.5.2 螺纹表面不得有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。7.5.3 内外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，内螺纹为60°，倒角深度等于螺栓端部倒角深度。7.6 表面粗糙度的检验7.6.1 检查员应根据检验项目的需要，检测加工面的表面粗糙度，并对照样板、样块验证零件是否合格。7.6.2 图样上规定了表面粗糙度的，零件的表面粗糙度不得大于图样规定的公差范围。7.6.3 螺纹通孔、长孔、麻花钻或尖

18、头钻加工的孔表面a值不得大于25。7.6.4 加工中出现的退刀槽、润滑槽、螺纹、螺纹退刀槽、楔键和平键槽的a值不得大于3.2。7.6.5 内倒圆（倒角）的表面粗糙度应与同它相连的精表面相同，外倒圆（倒角）的表面粗糙度与同它相连的粗表面相同。8 装配的检验和试验8.1 装配准备8.1.1 对进入装配的零部件进行外观检验，零部件应清理干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、油污、着色剂、灰尘等。零部件外表油漆应干燥，不得带有型砂、切屑等杂物。8.1.2 对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复检。8.1.3 对机座、机身等装配基础件的水平度或垂直度进行检测，结构简单、精度低的产品不

19、低于0.2/1000，结构复杂、精度高的产品不低于0.1/1000。8.2 装配连接的检验8.2.1 螺钉、螺栓连接的检验a)螺钉、螺栓连接应均匀拧紧。图样等技术文件规定拧紧力矩要求时，应使用力矩扳手，检测拧紧力矩是否符合要求。b)螺钉、螺栓和螺母拧紧后，应检验其结合面与被紧固件贴合是否紧密，螺栓头部应露出螺母端面23个螺距，沉头螺钉不得高出沉孔端面。8.2.2 销连接的检验a)检验销的装配位置，定位销的端面应突出零件表面，带螺尾圆锥销的大端应沉入销孔内。b)圆锥销装配时应与孔进行涂色检验，其接触率不得小于配合长度的60%，并应分布均匀。8.2.3 键连接的检验a)检验平键的配制情况，不得配制

20、成阶梯形。滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件应移动自如，不得有松紧不均匀的现象。b)检验键与键槽的接触情况。平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，配合面不得有间隙。钩头键、楔键装配后，其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一段，外露部分应为斜面的10%15%。c)花键装配时，同时接触的齿数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。8.3 典型部件装配的检验8.3.1 滚动轴承装配的检验a)检验轴承外圈与开式轴承座及轴承盖半圆孔的装配情况，不得有卡住现象。轴承外圈与轴承座及轴承盖半圆孔应接触良好，用涂色检验，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对

21、称于中心线90°范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。b)检验轴承外圈与定位端轴承盖端面的接触情况，接触应均匀。在轴的两端装配径向间隙不可调的向心轴承，且轴向位移是以两端端盖限定时，其一端必须留有轴向间隙C。C值的简易计算公式：C=0.0005L+0.15mm，式中L为两轴承的中心距。c)检验轴承内圈端面与轴向定位面的接触情况，允许的最大间隙为：圆锥滚子轴承和角接触球轴承为0.05mm，其他轴承为0.1mm。d)对圆锥滚子轴承、角接触球轴承、双向推力球轴承，检验其装配时的轴向游隙，应符合JB/T5000.10标准表2、表3、表4的规定。

22、e)滚动轴承装配后用手转动，应灵活、转动平稳。8.3.2 滑动轴承装配的检验a)检验上下轴瓦加工时的配对标记。检验上下轴瓦的接合面，应紧密贴合，用0.05mm的塞尺检查不入。b)检验上下轴瓦外圆与相关轴承座孔的接触情况，接触角、接触率应符合表1的规定。 表1 上下轴瓦外圆与相关轴承座孔的接触要求项 目接 触 要 求上 瓦下 瓦接触角稀油润滑130°±5°150°±5°油脂润滑120°±5°140°±5°角内接触率60%70%瓦侧间隙b（mm）D200mm时，0.05mm塞尺不

23、准塞入D200mm时，0.10mm塞尺不准塞入c)检验轴瓦内孔刮研后与相关轴颈的接触情况，在规定的接触角范围内的接触斑点应符合表2的规定，合金轴承衬的刮削量不得大于壁厚的1/30。d)检验整体轴套与轴颈装配的接触情况，经着色研合，接触痕迹应均匀分布，其未接触部分应符合表3的规定。e)检验球面轴承的轴承体与球面座的接触情况，接触面应均匀，用涂色法检查，其接触率不应小于70%。f)检查合金轴承衬的结合情况，在规定的接触角内不得有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。 表2 上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角角范围内接触斑点 点数/25mm×25mm稀油润滑12

24、0°油脂润滑90°轴转速r/min轴瓦内径 mm18018036036050030043230050054350010006541000865 表3 均匀接触限定值长度参数范围20020040040080080016001600限定方块值25×2540×4060×6080×80100×100注1：长度参数范围系指长方形平面的长度，对于圆柱面和弧面按其展开图形的长度。 2：如果结合面宽度尺寸小于或等于所选档次中限定方块值的边长时，可降到相应档次（结合面）的宽度大于限定方块值边长的档次使用。8.3.3 带轮与链传动装配的检验a)

25、检验带轮的装配情况，平行传动轴的两轴线平行度不得大于(0.15/1000)L(L为两轴中心距)，两轮的轮宽中间平面应在同一平面上，允差为0.5mm。b)检验链轮的装配情况，两链轮的轮齿几何中心线偏移误差不得大于0.015L（L为两链轮的中心距），链条非工作边的初垂度应为两链轮中心距的1%5%。8.3.4 联轴器装配的检验a)检验刚性联轴器的装配情况，两轴线的径向位移应小于0.03mm。b)检验挠性、齿式、轮胎、链条联轴器的装配精度，其两轴线的同轴度、角度偏差应符合表4的规定。表4 联轴器的装配精度联轴器轴孔尺寸100>100-180>180-250250-315315450450-

26、560560-630630-710710-800两轴线的同轴度0.050.050.050.100.100.150.150.200.20两轴线的角度偏差0.050.050.100.100.150.200.200.250.258.3.5 液压缸、气缸及密封件装配的检验a)装配前应检查进入装配的零部件，不得带有加工时残留的锐角、毛刺、异物等。b)检查密封件的装配方向，是否按规定在装配前进行浸油等处理。c)液压缸、气缸装配后应进行密封及动作试验，应达到：行程符合要求，运行平稳、无卡阻和爬行现象，无外部渗漏现象，内部渗漏符合图样要求。8.3.6 平面刮研的检验a)用平板、平尺或相关平面进行着色检验，被刮研表面的接触斑点不得少于表2的规定。表2 刮研表面接触斑点 点数/25mm×25mm滑动速度 m/s接触面积0.2m2接触面积0.2m20.5320.51.543b)检验用的平板、平尺应具有相应的精度。相关两个平面互研时，应在两个平面各自用平板或平尺检验刮研接触斑点