隧道混凝土衬砌首件工程施工总结

1、K4+977K4+989隧道混凝土衬砌首件工程施工总结我工区于 2017年08月15日至 09月03日进行了 K4+977K4+989 隧道洞身混凝土衬砌施工， 施工中严格按照开工报告中施工方案进行 施工。通过本段洞身混凝土衬砌施工， 施工人员熟悉了洞身混凝土衬 砌施工工艺， 确定了施工机械的选择， 完善了各种机械的配套组合及 施工人员的配备， 完成了施工中各种试验、 检测参数， 为以后隧道洞 身混凝土衬砌施工积累了丰富的经验。经过本段隧道洞身混凝土衬砌首件工程施工， 取得了一套切实可 行的施工工艺，用于指导施工。具体施工工艺总结如下： 一、 首件工程概况针对本合同段隧道工程的特点，由于地质、

2、地貌、便道、现场施 工条件及前期征地情况的限制， 综合各方面因素， 最后选择夯吉隧道 从吉首段开挖，综合施工条件我部实际情况选择 K4+977K4+989 段 作为夯吉隧道洞身混凝土衬砌首件工程。本首件工程主要工程量为：拱部及边墙 C25 混凝土 127.68m3， 仰供混凝土 43.32m3, C15片石仰拱回填76.8m3, 22cm厚C25混凝土 仰拱铺底 24.36m3,HPB300钢筋 1104Kg, HRB40C钢冈筋 14124Kg 二、主要施工方法及施工工艺K4+977K4+989夯吉隧道主要为W、V类围岩，根据围岩类别， 按设计采用 S5b 支护，二衬混凝土厚 40cm。施工

3、时间： 2017 年 08 月 15 日开工， 2017 年 09 月 03 日完工根据招标文件，规范及设计要求，编制了隧道洞身混凝土衬砌施 工方案，在得到S253 S262保靖夯沙至吉首公路改建工程监理处批 复之后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关技术规范和洞身 混凝土衬砌施工方案进行施工，具体过程如下：仰拱施工 一k拱墙基面处理 一防水施工一"钢筋绑扎 一" 二衬砼浇注一 台车移位一检查验收。经过现场监理工程师的监督和指导，在我部人员的共同努力下， 于2017年09月04日完成了首件隧道洞身混凝土衬砌的施工作业。 在施工过程中，我部工程技术员全过程跟踪作业，做好了

4、相关原始记 录。完工后对该分项工程进行了评定， 评定为优良：同时满足混凝 土衬砌施工的基本要求，砼所用的水泥、砂、碎石、外加剂、水等都 满足规范要求，且严格按配合比施工；实测项目方面表现为：混凝 土强度、衬砌厚度、墙面平整度等满足设计及规范要求；外观质量 鉴定为：混凝土表面密实，及少部位有蜂窝、麻面但面积没有超过本 延米面积的0.5%;蜂窝、麻面深度没有超过5mm结构轮廓线条顺直 美观，局部区域颜色有差异；混凝土没有因养护不当产生裂缝。质 量保证资料齐全、真实。二、施工人员、机械情况人员表序号职务姓名性别职责备注1项目经理曾好男全面管理已进场2项目总工张昶男施工技术全面管理已进场3工区负责人李

5、家渝男全面负责工区事务已进场4测量负责人张冀斌男测量管理已进场5现场试验负责人钟发麟男负责现场试验已进场6安全负责人王铭男安全管理与监督已进场7质检负责人陈益飞男现场施工质量管理已进场8资料负责人程志超男资料收集整理、归档已进场9现场技术员李永男现场技术员已进场10隧道施工队向志刚男隧道各项工序施工已进场主要施工机械表名称数量技术状态拟作用途装载机1台良好移动台架砼运输车3辆良好砼运输砼搅拌站1套良好砼拌制砼输送泵1良好砼浇筑发电机1良好停电备用电焊机7良好钢筋焊接整体模板台车1良好砼浇筑多功能作业台架2良好防水排水安装、钢筋安装注浆机1良好注浆射钉枪10良好防水层施工自动爬行双缝焊机4良好防

6、水层施工吹风焊枪8良好防水层施工插入式捣固棒8良好砼浇筑斧头、锤子20良好基面处理钢丝钳5良好基面处理铲子20良好基面处理撬棍20良好基面处理手锯20良好基面处理电锯2良好基面处理扳手20良好基面处理测量、检测设备序号类别名称数量试验与检验状态工作内容备注1测量 仪器全站仪1合格测量放样已进场2水准仪1合格高程测量已进场3皮尺、卷尺2合格长度测量已进场4对讲机2合格通讯联络已进场5试验仪 器砼试块盒子20合格砼试块制作已进场6砼压力机1合格试块检测已进场7断面仪1合格断面厚度检测已进场8保护层厚度 检测仪1合格钢筋保护层厚 度检测已进场四、施工过程及工艺二次衬砌距掌子面安全距离：W级围岩二次衬

7、砌距掌子面距离80100m v级围岩二次衬砌距掌子面距离 6080m本首件工程段 落位于W级、V级交界处，二次衬砌掌子面距离一般在70m左右。隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护 完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充 采用栈桥平台以解决洞内运输问题， 并进行全幅一次性施工。仰拱施 做完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用 液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工， 最后完成整体道床施工。混凝土在洞外米用拌和站集中拌和， 混凝土 搅拌运输车运至洞内， 泵送混凝土浇筑， 插入式捣固棒配合附着式振 捣器捣固。4.1 、

8、隧道断面净空测量在隧道二衬施工之前， 先由测量组对隧道初支断面净空进行测量， 对隧道净空进行检查， 完成后将测量成果上报。 提前对侵限部分进行 处理，处理完成后进行复测， 并经监理检查合格后方进行下一道工序。4.2 、清底和基面处理1) 清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中应注意对隧道初支 的保护。2) 初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水砂 浆刚性防水层或堵漏灵， 做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出， 保证基面干燥、清洁。3) 自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆 等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。4) 对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺，

9、 不平整度最大为 3mm， 拱部不平整度矢弦比不大于 1/8 ，其它部位矢弦比不大于 1/6 。将基 面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧，圆弧半径为 100mm。5) 基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施 工。仰拱采用移动式栈桥施工， 但仰拱填充不与仰拱同时灌注， 拱墙衬砌 采用液压钢模衬砌台车施工， 最后施工水沟电缆槽， 必要地段采取回 填注浆。4.3 、仰拱及仰拱填充施工方案为保证隧道施工平行作业，仰拱施工采用移动仰拱栈桥，栈桥12m 采用2根I40工字钢和2根I20工字钢加工，宽1.0m,工字钢 上面用22钢筋连接焊牢和钢板交替铺装，间距 1m底面用I20 槽 钢焊接

10、。仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑，超前二次衬砌2030m拱墙部位开挖仰拱部位开挖安装拱脚排 水管，中心 排水沟、立 模，绑扎仰 拱钢筋，浇 筑仰拱砼立模，进 行仰拱 上填充 层施工仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，按照设计厚度一次灌注成型，一般浇 筑段长不大于8m仰拱填充浇筑时两边预留临时水沟°W、 V级围 岩包括仰拱混凝土的浇筑、仰拱填充层的浇筑。其工序框图分别如下：安装仰拱 钢架， 喷砼，进行仰拱 初支施工仰拱施工工序框图洞身开挖A清底立模，浇筑铺底砼铺底施工工序框A 安装横向盲沟(1) 测量放样首先在隧道两侧边墙处打设导放点，导线点每 5m打设一组，标 高与该里程设计标高一致。再根

11、据设计图进行放样开挖(2) 仰拱开挖应符合以下规定根据测量放样进行隧底开挖，开挖轮廓和底部高程必须符合设计 要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分(每1吊不大于0.1m2) 侵入衬砌应小于5cm。(3) 在仰拱混凝土灌注前基底应做以下处理清理基底虚碴、积水及其他杂物；采用高压风水对基面进行冲洗,保证基面洁净后方可关模浇筑混凝土。 若仰拱设计有初期支护时， 浇 筑混凝土前必须对初支面采用高压风水进行冲冼。(4) 仰拱及仰拱填充砼浇筑 仰拱与仰拱填充不得同时浇筑， 要求仰拱终凝后进行填充混凝土 浇筑。仰拱紧跟下台阶施工， 结合断面情况和现有施工技术， 拟将仰拱 及填充分成二步施工。第一步先施工

12、仰拱，第二步施工仰拱填充。(5) 仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必须符合设计要求。(6) 仰拱填充混凝土强度达到5MPa方可行人，强度达到70%虽 度后方可通行车辆。4.4 、拱墙施工( 1)拱墙测量放样首先， 检查边墙基础施作结构尺寸， 检查是否满足拱墙衬砌净空 和模板台车就位尺寸。 如边墙基础结构侵入模板台车就位净空， 应进 行修凿处理。 净空满足要求后， 使用水准仪操平在隧道两边边墙基础 上用红色油漆标出模板台车就位标高， 使用全站仪在防水板标出隧道 中心线及模板台车就位的法线。 中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头， 放线长度以8.90m (9m长台车)为准，预留10cm的模板搭接长度，

13、中心线和就位高程点精确放在两个里程断面， 且便于施工过程中点位 的可使用性。( 2)拱墙施工方案 隧道在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后 即可进行衬砌施工。 防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查， 欠挖 部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。 同时对喷砼进行基层处理， 基层平整度要求：凹凸处高差不得大于 5cm。复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后 作为最佳衬砌时机， 但软弱围岩及断层破碎带处， 由于其围岩自稳能 力差，初期支护难以使其达到完全稳定， 故根据支护情况及量测信息， 为确保洞体稳定及施工安全， 经监理工程师同意后及时进行二次衬砌， 必要时紧跟开挖

14、面。正洞衬砌段落边拱模采用定制 12 米衬砌钢模板衬砌台车，通过 调整液压元件，使模板正确对位。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而 上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层 厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过 1.5小时，确保上下层混 凝土在初凝前结合好， 不形成施工冷缝， 垂直自由下落高度控制不超 过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保 证混凝土衬砌内实外光。减少二次衬砌混凝土表面的气泡， 采取堵头板分层设排水孔排出 泌浆水的措施，混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上 形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每 2030cm设可以封闭 的孔

15、（© 1014的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打 开孔排水，排完水及时封孔。衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求， 委托专业的厂家加工， 现场组装。 衬砌台车具备足够的强度和刚度， 满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、 组合钢模立模，泵送 混凝土入仓。施工时，与正洞衬砌连接段预留出 1m长，与正洞衬砌 同时灌筑。混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。拱墙衬砌施工工 艺框图如下：拱墙衬砌施工工艺框图（3）边墙基础、拱墙施工缝基面处理在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣

16、、杂物等，然后用水进行 冲洗，待水干后，涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清 洗，理顺止水带。（4）台车就位立模（台车就位）：根据放线位置， 移动台车就位。 台车就位后， 按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头 止水带及界面剂和拱部注浆管， 并安设好挡头模板再进行合格检验和 经监理工程师签证，方可灌筑边拱混凝土；具体情况如下： 、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固， 模板强度、 刚度是否满足施工需要， 同时对模板台车拼装后结构净空 尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。 、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车 的表面平整度、光洁

17、度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要 均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。 、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必 须保证钢轨安装后的刚度要求， 即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过 程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过 5mm满足台车 行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。 、对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层等厚的高 标号砂浆垫块， 以确保钢筋保护层符合设计要求， 二衬钢筋的安装不 能侵入净空。 、台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密， 不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。 、台车就位完毕后

18、，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如F要求:序号项目允许偏差(mm)检验方法1边墙脚平面位置及高程± 15尺量2起拱线咼程± 103拱顶咼程+100水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面咼差± 10尺量 、检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条。止水 带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上，一半镶入模板，另一半需在 挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留 安装槽。在模板拱顶(最高点)安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间 距510m挡头模板和止水带之间采用定型木板加

19、工，止水带与支护 面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。(5) 砼浇筑混凝土浇筑：灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，边墙部位混凝土应采取埋管式浇注， 由液压泵直接顶 压入模，挤压顶升式浇注。拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封 顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固， 安排专人负责, 保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的 注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。 要配足备用捣固机具， 防止因捣固机具发生故障， 造成漏捣或捣固不 实。混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混 凝土初凝时间

20、时，必须按规定进行接茬处理。（ 6）混凝土结构自防水二次衬砌采用自防水混凝土，抗渗等级不低于 S8,隧道V、IV 级围岩断层破碎带水头压力小于 0.3Mpa 地段，抗渗等级不低于 S8， 拱墙砼掺加防水剂，仰拱砼掺加高效抗裂防水膨胀剂。1）、准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站 运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。 各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。2）、砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界 面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。3）、主要技术措施 隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级， 达到内实 外美，不渗、不

21、漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取 以下主要技术措施进行控制。 、衬砌净空控制在拱墙衬砌前， 对模板架立位置进行测量放样。 模板架立位置比 设计位置净空大5cm对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查，对模板 进行调整，加固。 、砼质量控制精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化 对隧道内渗水进行水质化验， 弄清它是否对砼有侵蚀性， 以便在配合 比设计时采取相应的措施， 如原材料的选用等。 施工中严格按配合比 准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采 用重量法计量， 砼搅拌时间不能少于 3 分钟；

22、砼拌和完成后必须在规 定的时间内用完， 否则将重新进行试验检验或报废。 砼浇筑全部采用 泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到 8MPa以上后才能 脱模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于 14d。 、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施A. 分层分窗浇注泵送混凝土入仓自下而上， 从已灌筑段接头处向未灌筑方向。 充 分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前 端加接35m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑 时的自由倾落高度不能超过 2 米，当超过时，采用接长软管的方法解 决砼落差过高的问题。B. 采用封顶工艺当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限）

23、，进 入封顶阶段， 为了保证空气能够顺利排除， 在预留注浆孔安装排气管（采用© 12.5mm镀锌管），排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气 管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。随着浇筑继续进行，当发 现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说 明仓内已完全充满了混凝土， 停止浇筑混凝土， 疏通排气管和撤出泵送软管。封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期（砼 强度达到设计 70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进 行填实，回填灌浆压力控制在 0.10.5MPa。C. 浇筑过程中派专人负责振捣， 保证砼的密实， 封顶前准确安装 拱顶排气管，确保

24、封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆， 使衬砌背后充填密实。 、拆模和养护砼拆模拱墙模板在砼强度达到 8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒 水养护作业，养护期龄为 14 天。 、其它技术措施A. 严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温20 C30C 时，不超过1h, 10C19C时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝 土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。B. 拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护： 清刷模板， 对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养 护，养护时间不少于 14天。C. 衬

25、砌厚度、密实度及外观检测方法 衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚 度检查采用雷达检测。 密实度检查采用混凝土回弹仪， 其强度检查采 用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。4.5 、防排水施工隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力， 混凝土的的抗渗等级 不得低于S&拱墙背后设置防水卷材（防水塑料板）和无纺土工布合 成，防水板厚度满足设计要求。隧道沉降缝、伸缩缝采用橡胶止水带 止水及背贴式止水带。4.5.1 系统排水管的布设本隧道防排水设置：环向排水管采用HC-3.5半圆软式透水管，按纵向10m每道设置。 排水

26、盲管一般包括环向排水盲管、 纵向集水盲管、横向泄水管， 三者采用变径三通连为一体， 形成完整的排水系统。 其中纵向排水盲 管在整个隧道排水系统中是一个中间环节， 起着承上启下的作用， 是 关键环节。环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、 锚栓安装、盲管铺设、 安装等环节。 排水盲管布置环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置， 根据洞 内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。 施作步骤与方法1 ）按规定划线，以使盲管位置准确合理。2）钻定位孔，定位孔间距在 3050cm3）将膨胀锚栓打入定位孔。4）用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固 定在膨胀螺栓上

27、。5）对环、纵向排水盲管采用三通相连。 横向排水盲管施工 横向排水盲管是连接纵向排水管与侧式暗沟相通， 其设置应符合 设计要求， 在与纵向盲管拼接时需穿透防水板， 注意在接头处用土工 布包裹再采用干硬性砂浆封堵， 防止砼浇注过程中水泥浆进入堵塞管 道。 施工控制要点1）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。2）纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位 置尽量流入管内。3）隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出 现薄弱断面或薄弱带。4）初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为 23层，施 工中必须严格控制各喷层厚度， 保证排水半管埋设数量， 避免凿槽或

28、返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间， 必须在前一层喷射混 凝土终凝后进行。 排水盲管安装质量检查1）盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于 5cm 、盲管与 支护脱开的最大长度不得大于 10cm。2）施工中三通管留设位置准确，接头应牢固3）盲管无泥砂、喷混凝土料、水泥浆或杂物堵塞，泄水孔通畅 在边墙基础施工后进行通水检查。环向排水盲管安设先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但 根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和 有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔，定位孔间距3050cm将膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上， 见排水盲 管布置示

29、意图。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管 插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出环向排水盲管固定示意图纵向排水盲管安设按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线， 沿线钻孔，打入膨胀 螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。、隧道防排水施工工艺流程图隧道结构防排水施工工艺流程框图、基面处理基面处理主要对初期支护表面的渗漏水， 外露的突出物及表面凸 凹不平处进行处理。1、处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边 沟，保持基面无明显漏水；2、对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除， 其处理如下图:j丫“ 0 '； .'

30、;* j 切断用锤打；.tr - / -1 -V P 1F叮9 ：砂浆素灰抹面初期支护面处理图 对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。 对有凸出的管道时，用砂浆抹平。切断面要平整用砂浆填死初期支护面处理图2 对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留 5mm切断后，用塑料帽处 理。3、对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L< 1/6 （D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距 离）。4、基面处理质量检查净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸, 每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并 对侵限部分严格按照规范要求进行处理。初

31、期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度w 20mm、排水盲管施工排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管，三 者采用三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整 个隧道排水系统中是一个中间环节， 起着承上启下的作用，是关键环 节。环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、 安装等环节，其施工流程见下图：钻疋位孔安装锚栓铺设盲管捆扎盲管盲管纵向环向连接环向、纵向排水盲管施工工艺流程1、排水盲管布置环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞 内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情 况埋设排

32、水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将 水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地 下水较大的地段应加密设置排水盲管。 对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其 中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出 当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时， 均设排水半管或线 形排水板，在排水管周围喷射厚度为 12cm水泥砂浆后，再进行喷 射混凝土作业。 在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、 下打设排水孔， 安装排水半管或线形排水板， 使隧道在使用期内因地 下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。 纵向盲管安设的坡度必须满足设计要

33、求。2、施作步骤与方法 按规定划线，以使盲管位置准确合理。 钻定位孔，定位孔间距在 3050cm 将膨胀锚栓打入定位孔。 用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定 在膨胀螺栓上。 排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置， 排水半管紧贴岩面，用水泥钉每隔 30c m对称钉牢，然后喷射速凝水 泥砂浆封固。 对环、纵向排水盲管采用三通相连。3、横向排水盲管施工横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道， 通常采 用硬质塑料管， 其设置应符合设计要求， 施工中先在纵向盲管上预留 拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。4、施工控制要点 划线时注意盲管尽可能走

34、基面的低凹处和有出水点的地方。 盲管用无纺布等渗水材料包裹， 防止泥砂、 喷混凝土料或杂物 进入堵塞管道。 纵向盲管用防水卷材半裹， 使从上部下流之水在纵向盲管位置 尽量流入管内。 隧道同一断面只能铺设一道排水半管， 避免造成初期支护出现 薄弱断面或薄弱带。 初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为 23层，施 工中必须严格控制各喷层厚度， 保证排水半管埋设数量， 避免凿槽或 返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间， 必须在前一层喷射混 凝土终凝后进行。5、排水盲管安装质量检查 盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm盲管与支护脱开的最大长度不得大于 10cm。 施工中三通管留设位置

35、准确，接头应牢固。 盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。、防水板铺设1、施工工艺流程防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节。施 工工艺流程如下图：防水板施工工艺流程2、施作步骤与方法、铺设准备洞外检查、检验防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔 划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用； 洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线 的横断面线。防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求： 防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道； 轨道的 中线和轨面标高误差应小于± 10mm。 台车前端应设有初期支护表面及衬

36、砌内轮廓检查钢架， 并有整 体移动（上下、左右）的微调机构。 台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。 台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。 台车上应配备提升 （成卷） 防水板的卷扬机和铺放防水板的设 施。 专用台车上应设有激光（点）接收靶。、防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工 920m并设临时挡板防止机 械损伤和电火花灼伤防水板， 同时与开挖掌子面应保持一定的安全距 离；铺设前进行精确放样， 弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的 尺寸，尽量减少接头；采用从上向下的顺序铺设， 下部防水板应压住上部防水板， 松紧 应适度并留有余量 （按 1.08 考虑），保证防水板全部面积均能抵到围

37、岩；分段铺设的卷材的边缘部位预留至少 60cm的搭接余量并且对预 留部分边缘部位进行有效的保护；对于横通道处防水板的铺设， 如成形不好， 须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；两幅防水板、|> 150nnn-|15mm15mm粘接结合部位的搭接宽如下图所度不应小于100mm真空检查缝隙防水层焊接示意图、防水板固定采用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝 土表面密贴；、防水板焊接焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡 折皱及空隙

38、；防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自 动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速 度；单条焊缝的有效焊接宽度不应小于 15mm ；防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见下图）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；不允许允许允许防水板搭接示意焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固 定点，必须用塑料片焊接覆盖。3、施工控制要点塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、

39、自然通风要 好，并应远离高温热源及油脂等污物；任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包 土工布防止碰撞和刮破塑料板；浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防 水板间距不小于5cm,以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察， 发现损伤应立即修补。4、防水板施工质量检查、目测检验用手将已固定好的塑料板上托或挤压， 检查其与喷射砼面的密贴 程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度 是否符合设计

40、，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。、充气检查检查采取随机抽样的原则， 环向焊缝每衬砌循环抽试 2 条，纵向 焊缝每衬砌循环抽试 1 条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法 检查，将 5 号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达 到0.25MPa时停止充气，保持15min,压力下降在10%以内，说明焊 缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有 气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。4.5.7 、止水带安装严格按设计、规范要求施作沉降缝、 施工缝。沉降缝的设置位置, 必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。1 、衬砌模板台车各项准备工作就绪后,沿衬砌设计轴线每间隔

41、0.45m在挡头板上钻一© 12钢筋孔，然后将加工成形的© 8钢筋卡由 待模注混凝土一侧向另一侧穿入, 钢筋卡内侧卡紧一半止水带, 待模 注混凝土凝固后拆除挡头板,弯曲© 8 钢筋卡套上止水带的另一半, 模注下一循环混凝土。2、浇筑二次衬砌砼时,加强砼振捣,排除止水带底部气泡和空 隙,使止水带和砼紧密结合。3、止水带的接头，搭接宽度不小于15cm冷接或焊接的缝宽不 小于5cm止水带安装见下图。待浇二次衬砌钢筋卡止水带待浇二次衬砌片挡头模板模板说明: 1"a百'rr 1i.*钢筋卡"止水带已浇二次衬砌止水带安装施工顺序:inmoI -未浇

42、筑砼前关挡头板固定好止水带； n -浇筑一边砼脱模后将止水带展开并再次固定； m -浇筑另一边砼.12孔;操作步骤：1、沿二次衬砌设计轴线间格0.5m在挡头板上钻一©2、将加工好的© 10钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一侧止水带平贴在挡头板上（止水带长度为35cm）；3、止水带的接头，搭接宽度不小于10cm焊接的缝宽不小于5cmo止水带安装示意4、止水带施工控制要点止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。中埋式止水带应固定在挡头模板上， 先安装一端，浇筑混凝土 时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔 打洞，不得损坏

43、止水带本体部分；固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水 效果。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水 带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制 （一环长）， 尽量避免接头。如确需接头，应满足下图要求:对接（推荐形式）热硫化连接 搭接复合接（推荐形式）热硫化连接 JP> 10cm热硫化连接止水带常用接头形式示意、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬 砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不 得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷 接法搭接长度

44、不得小于20cm、在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击 力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混 凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水 带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土， 对止水带进行纠 偏。止水带安装检查、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离, 与设计位置相比，偏差不应超过 5cm。、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中 心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过 3cm。、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交， 否则会降

45、低止 水带的有效长度。、止水带接头的检查： 检查接头处上下止水带的压茬方向， 此方向应以排水畅通、 将 水外引为正确方向， 即上部止水带靠近围岩， 下部止水带靠近隧道衬 砌。 接头强度检查：用手轻撕接头。 观察接头强度和表面打毛情况， 接头外观应平整光洁。 抗拉伸强度 不低于母材的 80%；不合格时重新焊接或粘接。4.6 钢筋施工A、钢筋加工与绑扎钢筋按要求在洞外加统一加工， 运输到现场， 在台车上人工安装 绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋， 用纵向筋将定位钢筋 连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据， 扎完外层后再用相同方 法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以

46、 加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合 格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚 度。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板 进行遮拦，以防烧伤防水板。B、复检钢筋 台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要 求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块， 只有符合要求 后才能进行台车就位。461钢筋接头1、钢筋绑扎接头技术要求：、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的 180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩 端部切线算

47、起）应符合下表规定：序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区 不得小于300mm在受压区不得小于200mm、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。2、钢筋电弧焊接头技术要求：、钢筋电弧焊接头类型应符合下表规定:序号接头类型接头间图适用范围钢筋类别钢筋直径（mm）双面焊缝帮条单面焊缝帮条双面焊缝搭接2d(2.5d)2-5mm2-5mm ,(5d)dd一、2d(2.5d)2-5mm2d(2.5d)4d 2-5mm2-5mm dim级钢筋(5dd4d(5d)

48、4d(5d)d d4d 2-5mm(5 d) 4d (10d)8d千5d)4d| |(5d)400d)8d2-5mm dd(5d)4d钢筋10-4010-40(5d)(4(0d)8d(10d)8d(5d)4d(M'(10d) 8dd-10-40钢筋(10d)8d单面焊接(10d)8d(10d)8dd1十 _ 11d一.1 一一一 0_.一一一-Ki*(5d)4d搭接10-40钢筋4d(5 d)注：在无条件进行序号(1d)3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊电弧焊。(5d)4d、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求: 搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合下表的规定:序号类

49、别项目允许偏差1电弧帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d焊接头搭接焊接弯折角4 °偏移0.1d且不大于3mm焊缝高度+0.05d 0焊缝宽度+0.1d 0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6m22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4 °偏移0.1d且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径，单位为mmA、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同 一直线上。B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条， 且被焊钢筋与帮条钢筋均 为I级钢筋时，两帮

50、条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的 0.8d , 当被焊钢筋与帮条钢筋为H、皿级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于 或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mmD钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（H级钢筋）。E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm462钢筋加工1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径dm不 得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2

51、、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯 钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不 小于钢筋直径3倍的直线段。3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径 的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于 90度的弯钩，有 抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍,有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。见下图所示：d(f.f 3dr1d180度弯钩直角形弯钩箍筋弯钩示意图钢筋安装序号名称允许偏差（mm ）检验方法1主筋间距（

52、mm ）±10尺量：每20m检杳5个点2两层钢筋间距（mm ）±5尺量：每20m检杳5个点3箍筋间距（mm ）±20尺量：每20m检杳5处4绑扎搭接长度受拉I级钢筋30d尺量：每20m检杳3个接头U级钢筋35d受压I级钢筋20dU级钢筋25d5钢筋加工钢筋长度（mm ）-10,+5尺量:每20m检杳2根464钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计 要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：1、 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%轴心受 拉构件不得大于25%2、

53、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%在构件的受压区不得大于50%3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍4、在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径 35倍范围且不小于500mm以 内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mn以内均视为“同 一截面”。4.6.5 外观质量 钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求， 当设计无要求 时，不得少于4个/m2。4.6.6 钢筋规格 钢筋的级别、种种类和直径应按设计要求采用，当需要代换时，

54、应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：1、不同各类钢筋的代换， 应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。2、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行 抗裂、裂缝宽度或挠度验算。3、钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长 度、最小钢筋直径、根数等要求。4、对重要受力构件，不宜用 I 级光面钢筋代换变形（带肋）钢 筋。4.6.7 钢筋焊接钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊， 合格后方可施焊。 焊工必须 有焊工考试合格证， 并在规定的时间内乾焊接操作。 冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应要冷拉前进行，冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。4.7 、回填注浆施工拱背空隙回填严格按照设计要求采用水泥浆回填， 衬砌砼强度达到