TS16949实用表格

1、序号表格名称页码备注1文件发放记录12产品APQP进度计划表2-133产品开发活动费用一览表14-154过程流程图16-175FMFA186供应商产品试样报告197产品过程审核计划表208过程审核不符合汇总表219过程审核检查表22-2610订单出货统计一览表2711采购订单2812采购协议29-3113采购清单3214进料检验记录表3315原材料退货情况一览表3416退货原因调查表35178D报告3618复检报告单3719顾客满意度调查表3820顾客满意度调查评价3921顾客满意度评审表4022过程检验记录表4123过程检验记录汇总4224销售要货单4325不合格发现汇总表4426不合格处理

2、单4527年度工作计划4628FEMA探测表4729供方检查清单48-4930设计任务书50-5131产品审核计划5232产品审核实施计划5333产品审核记录表5434图纸目录5535产品开发可行性分析报告56-5836产品开发文件会签单5937产品开发评审表6038流转卡6139产品开发需求表6240产品开发检验试验计划表6341产品立项报告6442退货事先分析表6743PPAP措施计划表6844会议签到表6945会议记录表7046供应商调查表7147供应商供货情况评定表7248供应商开发管理计划报7349合格供应商评定表7450供应商质量保证能力评估表75-9451供应商退货处理单9552

3、发文联络单9653记录借阅登记表9754质量事故处理单9855入库单/出货单9956发货单/领料单10057内审审核方案10158审核计划10259内审员评定表10360不合格处理费用统计表10461内审报告10562出厂检测报告106-10963初始工艺流程图计划表11064工序流转记录表11165产品包装要求评价表11266供应商评价一览表11367合同变更评审单11468采购订单运输交付清单11569产品交付评审表11670持续改善提案表11771改进事项审批表11872培训登记表11973培训效果评价12074培训成绩记录表12175员工满意度调查表122-12776培训效果评价表12

4、977培训申请表13078延期交付费用统计表13179奖惩单13280温湿度记录表13381TS16949过程绩效审核表134-13582顾客投诉对策表13683客户联系登记表13784客户走访登记表13985过程调查表14086内部联络单14187内部变更联络单14288工装到货通知单14389工装登记表14490工装保养记录14591工装制作申请表14692工装保管登记表14793外协工装进度计划14894自制工装进度几乎14995检具工装进度计划15096工装模具领用登记表15197工装验收记录表15298工装报废申请单15399报废通知单154100产品测试记录表155101产品变更通

5、知单156102报检单157103改进计划跟踪记录表158104改进计划立项登记表159105改进计划具体措施登记表160106控制计划161-162107文件发放登记表163108文件修订登记表164109文件修订评审表165110文件销毁登记表166111产品使用设备一览表168112市场信息调查表169113项目产品认证清单170114新产品使用检验意见单171115试验样品登记表172116样品试验条件一览表173117工序产品检验计划表174118测量设备不良措施单175119产品报废申请单176120检测仪器校检记录表177121侧脸仪器领用登记表178122供应商开发评定登记表1

6、79123供应商情况调查表180124零部件警戒库存登记表181125产品特性清单182183人员考核登记表184184产品特殊特性清单185185评审表186186不符合项登记表187187不符合改进实施情况登记表188188让步放申请单192189纠正预防措施表193190项目实施情况登记表194191订单交付跟踪记录表195192设备档案202193设备保养计划203194设备维修点检记录表204195设备台账205196设备维修、保养登记206197设备配置申请表207198设备附件履历表208199设计和开发确认报告209200FMFA210201试模登记211202试验申请单212

7、203试验情况登记表213204质量成本登记表214205质量成本分析217文件类别：质量体系文件(含手册、程序、管理文件) 作业指导书(含工艺文件) 产品标准 图纸(BOM表) FMEA 控制计划 PPAP 外来文件序号文件编号文件名称页次发放单位（份数）修订状况总经理管 代财务部综合部销售部技术部质量部生产部采购部其 他0123版次日期版次日期版次日期版次日期部门： 统计时间： 年 月 产品APQP进度计划表 合同或协议编号： 编制部门： 审 核： 批 准： 序号产品设计开发流程产品设计思路设计输出设计方法质量进度成本控制控制理论5.4产品设计和开发配合或安装要求，质量、功能要求总体结构部

8、件安排、连接方法及相互关系部件结构零件安排、连接方法及相互关系零件的尺寸、性能、外观要求毛坯的尺寸、性能要求材料要求包装标准产品标准产品使用说明书1总装图2部件图3零件图4零部件明细表5外购外协件明细表6自制件明细表7包装规范8产品标准9产品使用说明书1理论计算、查阅资料2比照相似产品设计3实验设计4测绘设计1设计输入评审2设计评审3设计验证4设计输出评审5设计确认质量：1 质量功能展开（QFD）2设计失效模式及后果分析(DFMEA)3限制理论(TOC)进度：1甘特图2限制理论3并行工程成本：1标准化设计2可制造性设计和可装配性设计3价值工程(VE)序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导

9、配合5.4.1产品方案设计方案设计内容及验证安排：必须满足设计任务书中规定的性能指标和设计项目。可包括下列方面内容：A、 绘制方案设计总体图；B、 部件安排、连接方法及相互关系C、 总成产品详细的技术质量参数；D、 主要部件结构方案分析、对比及优选报告；E、 产品性能，主要结构系统等设计计算书；F、 采用新设备、新过程、新材料、新技术和结构型式的设想及验证安排（实验、试验安排）。G、 关键外购件、配套件的质量要求；H、 编写设计方案。设计方案按 产品APQP进度计划安排方案设计的评审：项目负责人根据项目进度，当方案设计完成时，准备相关性的项目资料，技术部经理按_产品APQP进度计划的安排组织相

10、关人员进行设计方案评审，设计人员介绍总体设计方案以及其满足产品设计开发任务书要求的情况，提供相应的证据。参加评审的人员对设计方案能否满足产品设计开发任务书的质量、进度、成本要求逐项进行评估，审查设计过程和方法的合理性和正确性，验证证据的充分性和可靠性，项目负责人记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织人员落实附加的验证、解决方案和措施。 产品设计评审报告DFMEA检查表DFMEA（总成）按 产品APQP进度计划安排序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合5.4.2产品技术设计技术设计内容及验证安排：由产品总体设计师根据实验和试验的结果、可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的

11、结果进行产品总体结构，主要部件结构的配合关系设计，可包括下列方面内容：A、确定产品的结构和主要零件尺寸、性能参数、验算和计算书。B、提出产品的主要原材料、外购件、外协件的名称、规格及要求。C、编写技术设计说明书。D、编写试验规范，提出控制和评价准则。按 产品APQP进度计划安排技术设计的评审：项目负责人按 产品APQP进度计划组织或提交设计资料与相关人员审查，参加评审的人员对技术设计能否满足设计方案、产品设计开发任务书的相关规定和本公司的生产可执行性进行审查：A、审查设计过程和方法的合理性和正确性，B、验证证据的充分性和可靠性，C、关键外购件的原材料采购供应的可能性，以及能否符合产品设计规格要

12、求，D、主要零部件结构方案的合理性、过程性、安全性、可靠性和维修性。评审人员记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织人员落实具体的验证、解决方案和措施。 产品设计评审报告DFMEA（子系统、部件）按 产品APQP进度计划安排序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合5.4.3工作图设计工作图设计及验证安排：由产品设计人员根据实验和试验的结果、可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的结果进行工作图设计包括绘制供生产制造用的图样及技术规范等技术文件。可包括下列方面内容：A、绘制产品三维数模、总装图、部件图、全部零件图。B、编制全套设计文件，即编写：明细表包括零件、自制件、标准件、外

13、协外购件等，过程设计和开发、采购、外协、检验和实验用文件。具体按 产品APQP进度计划或 产品设计和出图计划（产品复杂时有）执行。 产品APQP进度计划_产品设计和出图计划按 产品APQP进度计划安排工作图设计的评审：项目负责人按 产品APQP进度计划组织或提交设计资料与相关人员审查，参加评审的人员对工作图能否满足技术设计、产品设计开发任务书的相关规定、图面的规范性、标准化和本公司的生产可执行性进行审查：A、审查设计过程和方法的合理性和正确性，B、验证证据的充分性和可靠性，C、产品零部件加工过程性和装配过程性；D、产品图样及技术文件达到统一性、正确性、完整性和标准化的程度；E、各项技术要求及接

14、收准则的合理性和经济性； 产品设计评审报告DFMEA（零件）按 产品APQP进度计划安排工作图批准和发放：按文件和资料管理程序的要求进行批准后，发放至 产品APQP进度计划或 产品设计和出图计划上规定的需求人员。主管员序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合样件试制见序号5.65.4.4包装设计包装设计：根据1：任务书中规定的标识、标志要求2：产品的事物尺寸3：搬运和运输要求4：产品的结构强度、耐振动、耐划伤、抗干扰、防潮要求5：包装和拆取的便利性6：包装物的处理和回收等要求进行运输包装（外箱和/或托盘）、销售包装（内箱）、内包装以及隔层衬垫的设计、检验和试验，合格后进行批准。按 产品

15、APQP进度计划安排批试见序号5.75.4.5产品标准、使用说明书、合格证产品标准、使用说明书、合格证编制审核发放：产品和过程经整改和确认后，小组着手制定产品标准、使用说明书和合格证，并进行批准、归档和发放。如为按国标、行标或顾客标准、认证产品可直接应用此类产品标准，如为配套产品、非独立使用的产品或外销产品可视情况以决定是否需制定产品标准，其余情况需制定并经批准，再到国家相关部门认证批准或备案。按 产品APQP进度计划安排序号产品设计开发流程产品设计思路设计输出设计方法质量进度成本控制控制理论5.5过程设计和开发产品要求过程流程图（总装流程，每个零件的生产流程）产品要求（特性）与工序关系矩阵图

16、工序实现产品要求的方法根据工序形成产品要求的特点确保产品100%合格的检验和试验方法过程验证过程整改过程确认过程总结1过程流程图2平面流程图3加工设备、设施清单4模具清单及要求5工装清单及要求6刀具、工具清单及要求7检具清单及要求8特性矩阵图9 PFMEA10控制计划11操作指导书12采购、外协产品质量要求13物耗和工时定额14 MSA分析计划15 PPK研究计划16过程总结报告1质量、功能展开2参照相似产品要求加工方法的过程3实验设计4理论计算、查阅资料1过程评审或审核2过程验证3过程确认质量：1过程失效模式及后果分析2限制理论3有限元分析进度：1限制理论2并行工程3甘特图成本：1价值工程2

17、精益生产3工业工程 序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合5.5.1过程方案设计过程方案设计内容：根据设计要求，在对产品设计方案进行过程性评审的基础上，参考相似产品的生产过程确定此产品的生产过程流程图（包括各零件的生产过程流程，部件装配和总装过程流程），新设施、设备、工装、模具清单及要求，过程实验和试验要求，场地平面布置等初步要求。设备、工装、模具清单车间平面布置图按 产品APQP进度计划安排质量、成本、过程风险分析：产品特性和工序的关系（特性/工序矩阵图），质量、进度和成本风险分析：项目小组根据每道工序所涉及的产品特性的多少，每个特性的重要程度和要求的高低，每个特性失控的可能原因的

18、出现几率，控制这些特性的成熟程度，这几个方面来考虑要不要对此工序的以下六个方面加以改变，有些方面的改变需要事先加以证实，如安排具体的过程实验或试验。¨ 人：作业设定和维护、操作、监管和检验、服务人员的数量、素质和技能¨ 机：设备、工装、模具、工具¨ 物料：供应商来源、检验和接收、搬运储存、标识、批次管理等¨ 方法：加工工序和工步，装卸和定位、，加工成本，人员素质和技能要求等¨ 检验和试验：质控点布置和检验项目的可靠性和合理性，检测设备和检验辅具，可检测和试验性，检验和监控成本，检验和监控人员的素质和技能要求，检验和监控方法与批量生产的适应性等。

19、¨ 环境：环境要求，如加工、检测、搬运、储存、防护所需的环境。小组可行性承诺PFMEA检查表PFMEA按 产品APQP进度计划安排 序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合5.5.2具体过程设计1. 产品的各项要求确定产品加工的过程流程图（包括总装、部装流程和每个零件的生产流程）2. 然后制成产品要求（特性）与工序关系矩阵图得出每道工序形成和有关的产品特性名称和数量3. 再根据这些特性值要求的高低考虑本工序形成这些产品特性要求的方法：所需要的设备、模具、工装、夹具、刀具、工具要求，材料、毛坯和半成品要求，作业设定、加工和过程参数监控的方法，人员素质和技能要求，根据工序形成产品

20、要求的特点确保产品特性100%合格的检验和试验（包括检测项目、检测设备、检测类型、检测频次、检测方法、记录表单、不合格和异常的处理）4. 分别形成加工设备、设施清单及要求，模具清单及要求，工装、夹具清单及要求，刀具、工具清单及要求，检具清单及要求，样件控制计划和操作要求（可用草图和口头说明），采购、外协产品质量要求5. 制定加工设备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具计划，样件控制计划和操作要求，采购、外协产品质量要求及计划，并组织实施样件试制阶段（样件试制，样件检验和试验）6. 制订小批试制控制计划和操作要求和过程验证要求7. 控制计划和操作指导书审批试生产阶段（作业准备，小批试制，产

21、品检验和试验）特性/工序矩阵图特殊特性清单设备、工装计划控制计划检查表样件控制计划试生产控制计划按 产品APQP进度计划安排序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合5.6试制样件按 产品样件、试生产制造计划、样件控制计划和操作指导书要求组织制作，按 产品检验和试验计划进行检验和试验，然后将合格的样件和检验记录交业务部审核后送/寄顾客。_产品样件、试生产制造计划_产品检验和试验计划试模跟踪单检验和试验报告按 产品样件、试生产制造计划安排5.7小批试制、过程验证和整改l 小批试制：按 产品样件、试产品制造计划、试生产控制计划和操作指导书和【生产过程管理程序】的作业准备要求组织小批生产；l

22、过程验证：按 产品检验和试验计划的要求进行检验和试验，按测量系统分析计划及实施情况一览表和初始过程能力研究计划及实施情况一览表要求，参考【MSA手册】和【SPC手册】对过程进行验证，测算初始性能（能力），进行MSA分析，对设备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具是否能满足产品要求和生产要求进行验证，记录分析和验证结果，特别对不符合的要详细记录以便整改。设备、工装验收按【设备工装模具管理程序】执行。l 过程整改:对产品检验和试验以及生产过程中发现的问题落实整改的责任人、方法和完成日期l 控制计划和操作指导书修订、会签和批准，物耗和工时定额的确定。_产品样件、试产品制造计划_产品检验和试验计

23、划测量系统分析计划及实施情况一览表初始过程能力研究计划及实施情况一览表按 产品样件、试生产制造计划安排序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合5.8设计和开发确认包括产品确认和过程确认两个方面，并填写产品设计和开发确认单，具体包括如下内容：产品实物：1，产品的全尺寸结果（如为多型腔模具生产，必须对每个型腔的产品尺寸进行测量，内部尺寸必须剖开测量）2，外观检查结果3，材料化验和试验结果4，产品性能试验结果均合格设备工装：5，新设备、模具、工装、夹具验收合格检测设备：6，新的检测设备、检具、辅具、目视比对件配备足够并合格过程能力：7，使用控制图代替100%检验的工序CPK值大于1.33控制

24、计划和操作指导书：8，制作审批完成包装：9，包装标准制作完成并经批准，装运试验（振动和/或跌落试验）合格成本：10，实际生产成本已或预计在可接受范围内后续交付：11，生产、采购、外协能保证当样件或批试制的产品经本公司和顾客的确认不能满足规定的要求（顾客规定的要求、使用要求、法律法规的要求，本公司的成本要求、生产能力或采购的限制）以及在后续生产使用过程发现不能满足规定的要求时，如属本公司的成本要求不能满足、生产能力或采购的限制情况，开发小组人员须根据目前开发任务的多少、改进的难易程度和改进的收益大小提出是否采取措施更改设计，填写文件和资料更改审批/通知单（技术类）由总经理裁定。其余情况须进行设计

25、更改。PPAP文件包产品设计和开发确认单生产控制计划文件和资料更改审批/通知单（技术类）项目负责人组员序号产品设计开发流程具体内容使用表单责任主导配合5.9设计和开发更改设计更改由原开发小组组长召集相关的开发人员、使用者、生产人员、客户等进行评审，评审时必须说明5.4产品不能满足要求的具体情况、解决这些不满足的可能措施、措施的适宜性、受此更改影响的区域（包括对相关的另部件、材料、供应商、毛坯、在制品、入库品、发运品的影响）、重新验证和确认安排、并落实相关措施的责任人和跟踪人，措施实施的情况和效果全部取得并经确认有效的情况下才能实施设计更改，对所有更改领域的文件进行更改和标识，具体按【文件和资料

26、管理程序】进行，然后对毛坯、在制品、入库品、发运品进行处理，视更改的情况可发布设计更改通知，知会受影响部门，防止按原设计进行采购、生产、交付导致不必要的损失。技术部经理组员顾客代表5.10设计和开发总结和资料移交归档每个项目设计开发结束各项目组成员必须将设计开发的文件资料进行分类整理，作好标识统一交项目负责人，项目负责人再进行汇总整理交资料员归档和形成PPAP文件包交客户经理。技术部经理视项目的大小可对每个项目或每月对几个项目进行设计开发总结，整理设计开发问题解决汇总，按【信息沟通管理程序】要求在新产品开发会议上进行传达，介绍本阶段产品设计开发的经验、失误、遗留事项及落实、以后的改进方向，特别

27、对重复犯错的事项一定要深刻检讨，指定切实有效的纠正和预防措施加以实施和跟踪确认，具体按【纠正和预防措施管理程序】执行。APQP文件包PPAP文件包设计开发问题解决汇总项目负责人日期摘 要工艺改进费用设备改进费用客户走访费用质量教育审核费质量管理活动及改进费用质量奖励费产品检验费商检费检验设备折旧费及检修费检验设备鉴定/校准费第三方试验费质量审核费用客户满意调查费其他鉴定费用累计合计部门： 统计时间： 年 月 日期摘 要工艺改进费用设备改进费用客户走访费用质量教育审核费质量管理活动及改进费用质量奖励费产品检验费商检费检验设备折旧费及检修费检验设备鉴定/校准费第三方试验费质量审核费用客户满意调查费

28、其他鉴定费用累计合计统计： 审核： XXXX供应商名称代码过程流程图Process Flow Chart编 号产品型号零(部)件名称修 订零（部）件号更改水平页第 页 共 页步 骤加工检验移动贮存操 作 内 容序号关键产品特性序号关键控制特性制定(日期)审核(日期)批准（日期）处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期零件号: NO：问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序2是否具备所有合适的FMEA(PFMEA、DFMEA)，并用来协助制定过程流程图3流程图是否与控制计划中的产品和过程检查相一致4流程图是否描述了怎样移动产品，如：辊式输送机

29、、滑动容器等5该过程是否已考虑了拖动生产系统/最佳化6是否规定在使用前要识别和检验返工产品7由于搬动和外部过程产品的潜在质量问题是否已被识别并被纠正 修订日期： 制订： 审核：FMEA编号： 页次：第 页 共 页项 目核心小组核准审核制订车型/年份关键日期设计责任者FMEA制订日期FMEA修订日期过程功能 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度(S)分类潜在失效起因/机理频度(O)现行预防过程控制现行探测过程控制探测度(D)风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措 施 结 果采取的措施严重度(S)频度(O)探测度(D)RPN227评价日期： 编号 ：供应商名称电 话供应商地址传 真样品名称规

30、格图 号检测部门检验报告编号检测结论试用或试装于何产品（部件）试用或试运行情况试用或试装部门/负责人评价结论评价组组长组 员批准人日 期共 页 第 页序号产品名称过程名称要求检查人计划时间 年计划实施计划实施计划实施计划实施计划实施计划实施计划实施计划实施计划实施计划实施编制/日期： 审批/日期：部门： 第 页 共 页序号问题描述不符合依据整改目标责任人完成期限实际完成情况签发/日期： 审批/日期：产品名称/图号:部门： 审核员： 审核时间:序号过程要素检 查 清 单现 场 检 查 记 录得分A产品诞生过程产品开发的策划1.1 是否具有顾客对产品的要求？1.2 是否具有产品开发计划，并遵守目标

31、值？1.3 是否策划了落实产品开发的资源？1.4 是否了解并考虑到了对产品的要求？1.5 是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？1.6 是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术的比备条件？产品开发的落实2.1 是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？2.2 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.3 是否制订了质量计划？2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？2.5 是否已具备所要求的产品开发能力？部门： 审核员： 审核时间: 序号过程要素检 查 清 单现 场 检 查 记 录得分A产品诞生过程过程开发的策划3.1 是否已具有对产品的要求？3.2

32、 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？3.3 是否已策划了落实批量生产的资源？3.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？3.5 是否已计划/依据备项目开发所需的人员与技术的必要条件？3.6 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？过程开发的落实4.1 过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？4.2 是否制订了质量计划？4.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？4.4 是否为了进行批量生产认可而进行批量生产条件下的试生产？4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全？4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？部门： 审核员： 审核时间:序号过程要素检 查 清

33、单现 场 检 查 记 录得分B批量生产供方/原材料5.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？5.5 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？5.6 是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？5.7 原材料库存（量）状态是否适合于生产要求？5.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？5.9 员工是否具有相应的岗位培训？B批量生产生产：人员素质6.1.1 是否对员工委以

34、监控产品质量/过程质量的职责和权限？6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？6.1.5 是否有效地使用可提高员工工作积极性的方法？部门： 审核员： 审核时间:序号过程要素检 查 清 单现 场 检 查 记 录得分B批量生产生产：生产设备/工装6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特性的质量要求？6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否有效地监控质量要求？6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？6.2.5 对产品调换/更新是否有必备的辅助器具？6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？B批量生产生产：运输搬运贮存包装6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 6.3.4 整个物流是否能够确保不混不混料并保证可追溯性？6.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？部门： 审核员： 审核时间