毕业设计范本

1、摘要本次设计了一套冲孔落料的模具，经过查阅资料，首先对零件进行了工艺分析，经过分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力的计算，确定压力机的型号，分析对冲压件加工适用的模具类型，模具类型确定设计各工作零部件。本文首先叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算，进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，为选择冲压设备提供依据。最后进行主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据，最后设计出模具各零件图和装配图

2、。关键词：冲压工艺落料冲孔复合模结构设计目录摘要··············································

3、······················- 1 -前言···························

4、;···························- 4 -1 冲压件工艺分析····················

5、83;·······················- 7 -11 谐振底板简介························&

6、#183;···············- 7 -12 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定····················- 7 -13 模具结构简图········

7、;·······························- 10 -1.4 排样图的设计及材料利用率的计算··············

8、3;·······- 11 -1.5 冲裁工艺力的计算····································- 13 -1.6冲压设备类型的选择

9、3;·································- 15 -2 冲裁模工作部分设计计算·············

10、83;·····················- 17 -2.1冲裁间隙··························&#

11、183;···················- 17 -2.2 合理间隙的选用···························

12、83;···········- 18 -2.3 模具刃口尺寸的计算···································-

13、19 -3 主要零部件设计············································- 22 -3.1 凹模的设计·&#

14、183;·········································- 22 -3.2凸模的设计······

15、·····································- 24 -3.3凸凹模的设计··········

16、83;······························- 25 -4 标准件的选择·················&

17、#183;····························- 26 -4.1模架及模柄的选择··················&#

18、183;··················- 26 -4.2固定板及垫板的选择····························&#

19、183;······- 27 -4.3 定位零件的选择·······································- 28 -4.4

20、 导柱、导套的选择·····································- 29 -4.5 推杆的选择·········

21、··································- 30 -4.6 螺钉及销钉的选择·············

22、························- 31 -结束语························

23、83;···························- 33 -致谢·····················&

24、#183;································- 34 -参考文献···············

25、83;····································- 35 -前言一、冲压模具发展的现状及市场前景我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍

26、很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元，约合6.2亿元。 根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模具5.61亿美元，约合46.6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元。其中国内市场总需求为260.4亿元，总供应约为213.8亿元，市场满足率为82%。在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精

27、密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，2005年冲压模具出口达到1.46亿美元，比2004年增长94.7%就可说明这一点；三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。二、冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或

28、分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有6070%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。冷冲

29、压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。三、冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工

30、件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、

31、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。1 冲压件工艺分析11

32、谐振底板简介图11所示冲裁件为谐振底板的零件图，材料为Q235A，产品厚度为3mm，工件未注公差按IT12处理，大批量生产。图11 产品零件图12 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定1.2.1材料分析该冲裁件的材料为Q235A是普通碳素钢，其韧性和塑性较好，有一定的伸长率，具有较好的可冲压性能。1.2.2冲裁件的结构工艺性 该冲裁件结构简单，并在四周有倒角，比较适合冲裁。1.2.3尺寸精度分析零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T12级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：mm，mm零件内形：mm，mm，mm孔中心距：mm，mm综上分析，该零件适合冲裁。1.2.4冲裁

33、方案的确定加工方案的分析由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT12。材料低硬度，屈服极限为235Mpa。根据谐振底板包括冲孔、落料两道冲压工序，模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案：方案一：级进模谐振底板包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT12。可采用级进模。方案二：复合模将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。方案比较方案一：采用级进模，安全性好，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高

34、，按照实际生产，级进模成本也高。方案二：采用复合模，安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高。综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。模具结构型式的选择确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：a. 能冲出符合技术要求的工件；b. 能提高生产率；c. 模具制造和维修方便；d. 模具有足够的寿命；e. 模具易于安装调整，且操作方便、安全。1、模具结构型式在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。大多数情况优先采用倒装式复合模，这是因为倒装式复合模的虫孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔

35、中漏出。工件由上面的凹模带上后，由推件装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，能保证较高的生产率。而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，再由推料装置推出，工件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在一起，如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。故本零件采用倒装式复合模结构。2、定位装置 为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,同时考虑到零件生产批量大,且要求模具结构尽量简单,所以采用定位销定位。3、推件装置在倒装式复合模中，冲裁后工件嵌在上模部分的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。刚性

36、推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装置时要低些。由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。4、卸料装置复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。在下模的弹性卸料装置一般有两种形式：一种是将弹性零件(如橡胶)，装设在卸料板与凸凹模固定板之间；另一种是将弹性零件装设在下模板下。由于该零件的条料卸料力不大，故采用前一种结构，并且使用橡胶作为弹性零件。5、导向装置采用二导柱式模架。13模具结构简图1-2 模具结构简图1.4排样图的

37、设计及材料利用率的计算1.4.1排样通过表1，可确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.5mm；工件边缘搭边：a=2.8mm。表1搭边a和a数值材料厚度矩形件边长L50mm工件间a侧面a2.53.02.52.83.03.52.83.21.4.2排样的方式该冲裁件材料厚度较厚，尺寸大，近似方形，因此可以采用横排或直排，如图1-3、图1-4所示。图1-3 工件的直排图1-4 工件的横排1.4.3 材料利用率计算对于大批量生产成本中，坯料材料费用占60%以上，派样的目的就在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其计算公式如下一个步距内的材料利用率为式中一个步距内冲裁件面积(包括冲

38、出的小孔在内)(mm)；一个步距内冲裁件数目；条料宽度(mm)；步距(mm)。一张板料上总的材料利用率为式中 一张板料上冲裁件的总数目；一个冲裁件的实际面积；板料长度(mm)。对于图1-3，其一个步距的材料利用率为查板材标准，宜选择900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁成12条料，每条料可以冲19个工件，既每张料可以冲出228个工件，则为对于图1-4，其一个步距的材料利用率为采用900mm×1000mm的钢板，每张钢板可以剪裁成16条料，每条料可以冲14个工件，既每张料可以冲224个工件，则为综上所述，图1-3的排样最合理。15 冲裁工艺力的计算1.5.1冲裁力的计

39、算平刃口冲裁力计算公式式中 冲裁力(N)；冲裁周边长度(mm)；材料抗剪强度(MPa)；材料厚度(mm)；系数，通常K=1.3。落料力=1.3×220.63×3×235=202.2(KN)冲孔力 =1.3×200.72×3×235=184(KN)卸料力 式中：卸料力系数，查表2得其值为0.05。推件力 式中：推件力系数，查表2得其值为0.05。塞在凹模孔口的冲件数。表2 卸料力、推件力的系数料厚/mm0.52.50.040.050.0552.56.50.030.040.045模具的总冲压力为：=202.2+184+10.11+9.2

40、=405.51(KN)1.5.2冲压压力中心因为该零件是中心对称图形，所以其压力中心位于轮廓图形的几何中心点，如图1-5所示。图1-5零件压力中心1.6冲压设备类型的选择1.6.1冲压设备的选择依据1. 所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即。2. 压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。3. 所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和

41、最小闭合高度之间的要求。4. 压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。1.6.2 冲压设备的选析根据总冲压力 =405.51KN，模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力：630KN行程次数：70次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸(前后×左右)：480×710mm2冲裁模工作部分设计计算2.1冲裁间隙2.1.1对冲裁件质量的影响模具间隙是影响断面质

42、量的主要因素，提高断面质量关键在于推迟裂纹的产生，以增大光亮带宽度，其主要途径就是减小间隙。因为断面质量与裂纹的走向有关，而裂纹走向与间隙由关。只有凸、凹间隙适当时，裂纹在凸、凹模刃口附近板料产生的上、下裂纹才重和，此时零件断面斜度很小，且比较平直光滑，毛刺小，断面质量比较满意。当间隙过小时，凸模刃口附近的裂纹比正常间隙时向外错开一段距离，裂纹成长受到抑制而成为滞留裂纹，上、下裂纹之间的材料随凸模继续下压将产生第二次剪切、出现第二光亮带；当间隙过大时，材料的弯曲和拉伸增大，接近于膨胀破裂状态，容易产生裂纹，凸模刃口处的裂纹较正常间隙向里错开一段距离，裂纹间的材料产生第二次拉裂、零件断面出现两个

43、斜度，这时材料的弯曲与拉伸大，拉应力大，材料的塑性变形阶段结束较早，致使光亮带较窄，圆角与斜度较大，弯弯厉害，毛刺大而厚，使冲裁件的断面质量下降。模具间隙对冲裁件尺寸精度影响主要是当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性回复，使冲孔件的尺寸增大，落料件的尺寸变小，当间隙较小时，材料受凸、凹模挤压力大压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。2.1.2 对模具寿命的影响模具间隙是影响模具寿命中最主要的因素之一。冲裁过程中，凸、凹模刃口受到材料对它的作用力。在这些力的作用下，模具的失效形式一般有磨损、崩刃、变形、胀裂、断裂等。间隙主要对模具的

44、磨损和胀裂由影响。冲裁过程中，模具与被冲制件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，磨损也越严重。过小的间隙会影起冲裁力、侧压力、摩擦力、卸料力、推件力增大，甚至会使材料粘连刃口，这就加剧了刃口的磨损；如果出现二次剪切，产生的碎屑也会使磨损加大，间隙小，落料件或废料往往梗塞在凹模洞口，导致凹模胀裂。所以过小的间隙对模具寿命极为不利。间隙增大，可使冲裁力、卸料力等减小，使模具侧面与材料间的摩擦减小，从而刃口磨损减小。适当大的间隙还可补偿因模具精度不够及动态间隙不匀所造成的不足，不至于啃伤刃口，起到延长模具寿命的作用。2.1.3 对冲裁力、卸料力的影响间隙增大，材料所受的拉应力增大、材料

45、容易断裂分离，冲裁力可得到一定程度的降低，继续增大间隙值，会因从凸、凹模刃口处产生的裂纹不相重和的影响，冲裁力下降慢。当单向间隙为料厚的5%20%时，冲裁力的降低并不显著。间隙减小，材料所受的拉应力减小，压应力增大，材料不易产生撕裂，使冲裁力增大，在间隙合理情况下，冲裁力最小。间隙对卸料力、推件力或顶件力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模上卸料或从凹模孔中推料都省力。一般当单向间隙增大到料厚的15%25%时，卸料力几乎为零，但当间隙继续增大时，零件毛刺增大，卸料力、顶件力迅速增大，也会使刃口磨损加大，所以间隙增大应适当。2.2合理间隙的选用冲裁件为3mm的Q235A，手册推荐的间隙为0.360

46、.42mm(表3)，约为材料厚的12%14%。按这个间隙冲出来的谐振底板虽然能控制在规定范围内。但由于间隙偏小，使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重，造成凸模和凹模侧壁产生粘结，卸料力增大，影响冲片断面的质量，刃口容易变钝，冲片易出毛刺，且毛刺增长过快，甚至发生凹模胀裂现象，致使模具寿命下降。且取小间隙时，由于弹性回跳作用，落料件尺寸大于凹模，冲出的孔径小于凸模，从而造成冲片的尺寸精度出现误差。表3 落料、冲孔模刃口始用间隙厚度t/mm1.522.53.03.5初始间隙Z0.150.220.290.360.430.190.260.350.420.51为提高冲片质量,延长模具寿命,根

47、据国内外资料信息,在实践中对模具间隙做了试验摸索,证明放大间隙是非常有效的。经过多次对3mm钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的15%左右范围内,即间隙值为0.380.40mm最为合适。采用这个间隙,可以获得如下效果：(1)提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。(2)冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。(3)凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。(4)延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高23倍。2.3 模具刃口尺寸的计算根据冲裁间隙分析=0.38mm，=0.40m

48、m，对于零件图中未注公差的尺寸，由公差表可查得其极限偏差为mm，mm。对于外轮廓尺寸65mm，查表4可知其凸、凹模制造公差=0.02mm，=0.03mm。由于-=0.02mm+不满足条件，不可分开凸模和凹模，故凸模和凹模采用配合加工方法，以凹模为基准。表4 规则形状冲裁时凸模、凹模的制造公差基本尺寸凸模公差凹模公差180.0200.02018300.0200.02530800.0200.030表5因数材料厚度t/mm非圆形值圆形值10.750.50.750.5制造公差240.240.250.490.600.240.242.3.1冲孔部分刃口设计计算由于冲孔部分的尺寸是因凸模磨损后变小的尺寸，则

49、这部分的尺寸=mm，=mm，=mm。由于该零件是规则零件，且零件精度的等级为IT12，则值可查表5得=0.75。磨损后减小的尺寸计算公式式中模具基准件尺寸（mm）制件极限尺寸（mm）制件公差（mm）则 =(41+0.75×0.25)=41.19=(16+0.75×0.18)=16.135= (12+0.75×0.18)=12.1352.3.2落料部分刃口设计计算落料部分的尺寸是因凹模磨损后变大的尺寸，则这部分的尺寸=mm，=mm。磨损后变大的尺寸计算公式式中模具基准件尺寸（mm）制件极限尺寸（mm）制件公差（mm）则 =2.3.3 孔心距设计计算孔间距不会因凸、凹

50、模磨损而产生尺寸变化，这部分尺寸是=mm，=mm。磨损后，尺寸不发生变化的计算公式式中 模具基准件尺寸（mm）制件极限尺寸（mm）制件公差（mm）则 3 主要零部件设计模具的零部件，有很大一部分已实现了标准化，这对于简化设计工作、稳定模具质量、简化模具的制造维修等，都具有重大意义。在设计模具时，对于标准化的零部件，只需在标准化的资料中正确的选择，大量的设计工作是对非标准件的设计。根据在模具中的功能和特点，可以分成两类：工艺零件：这类零件直接参与完成工艺过程并和毛坯直接发生作用。结构零件：这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和毛坯直接发生作用。冲模零件的详细分类见表6表6 冲模零件分类工艺零件结

51、构零件工作零件定位零件卸料和压料零件导向零件支撑零件紧固零件其他零件凸模凹模凸凹模挡料销始用挡料销导正销定位销定位板导料销导料板侧刃侧刃挡块承料板卸料装置压料装置顶件装置推件装置废料装置导柱导套导板导筒上、下模座模柄凸、凹模固定板垫板限位支撑装置螺钉销钉键弹性件传动零件3.1凹模的设计凹模刃口形式：选择整体直筒式凹模。凹模外形尺寸：凹模厚度 (15mm) 凹模壁厚 (3040mm)式中 凹模刃口的最大尺寸（mm）系数，见表7。表7 系数K值材料厚度123500.350.420.5501000.220.280.35查表7得系数K为0.35。则 凹模厚度为 凹模壁厚为 凹模强度校核：按上述方法确定

52、的凹模外形尺寸，即可保证凹模有足够的强度和刚度，故对凹模一般不进行强度校核。整体凹模零件图如图3-1图3-1 整体凹模3.2凸模的设计凸模结构形式：成型圆孔的选用圆截面形式的凸模，成型腰圆孔的等截面形式的凸模。凸模固定方式：因卸料力较大，所以采用台肩式固定方式。凸模与凸模固定板之间的配合采用H7/n6基孔制过渡配合。凸模长度视模具结构而定，在此凸模长度定为。凸模强度校核：在一般情况下，凸模的强度是足够的，无须进行强度计算。由于圆形冲孔凸模是标准件，可以不用设计其具体尺寸。凸模零件图如图3-2。图3-2 冲孔凸模3.3 凸凹模的设计复合模的一个结构特点是一定有一个凸凹模。凸凹模的内、外缘均为刃口

53、，为保证强度，内、外缘之间壁厚应有一定的厚度，取决于冲裁件的尺寸。凸凹模具的材料选用：根据谐振底板生产批量大，模具刃口部位磨损快，则考虑选用含金量高，耐磨性好的Cr12MoV材料。Cr12MoV钢有高淬透性，可用来制造断面较大，形状复杂，经受较大的冲击负载的各种模具，热处理硬度为HRC6163。凸凹模零件图如图3-3。图3-3 凸凹模4 标准件的选择4.1模架及模柄的选择模架的选择：根据零件的特征，可以选择中间导柱型模架（GB/T2851.5-1990），如图4-1。模架精度选择级图4-1 中间导柱模架模柄的选择：模柄的直径和长度应该与压力机的滑块孔一致。在这套模具中模柄的样式为凸缘模柄，用螺

54、钉与模座固定。模柄如图4-2。图4-2 模柄4.2固定板及垫板的选择固定板按外形分为圆形和矩形两种，主要用于固定凸模、凹模等零件。其外形做成和凹模一样的大小，厚度取凹模厚度的0.60.8。垫板主要用来承受工作零件传来的压力，防止模座受过大的压力而损坏。在本套模具中，在上模座位置使用了垫板，冲孔凸模和凸凹模都使用固定板，以加强模具强度。凸模固定板的厚度为20mm，凸凹模固定板的厚度为15mm，垫板厚度为5mm。材料均为45号钢。4.3 定位零件的选择的选择为了保证模具正常工作和冲出合格冲裁件，必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置，即必须定位。条料在模具送料平面中必须有两个方向的

55、限位：一、与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确的方向送进，称为条料横向定位或送进导向；二、在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距），称为条料纵向定位或送料定距。对于块料或工序件的定位，基本上也是在两个方向上的限位。图4-3 毛坯的定位条料横向定位装置在复合冲裁模上，通常采用导料销进行导料。两个导料销的中心距尽可能取大一些，以便于送料。并有利于防止条料偏斜。规格选择。条料纵向定位装置在复合模中，纵向定位的主要作用是保证纵向搭边值。挡料销确保条料送进时有准确的送进距。活动挡料销常用于倒装复合模，装在卸料板上。规格选择。国家标准结构如图4-4。图4-4 活动式挡料销4.4 导柱、导套的选择本套模具没有精密要求，故而采用的导柱导套导向。导柱与导套的配合采用H7/h6，并且成对研配，但导柱，导套的间隙不大于凸模与凹模的配合间隙。为了导向的可靠，导柱、导套的安装尺寸应满足图4-5所示的关系。在保证安装尺寸的前提下，导柱应尽可能长，以保证更好的导向性。导柱选择A32×180，导套选择A32×45×85。图4-5 导向装置安装尺寸4.5推杆的选择设计中模柄中心位置有冲孔凸模，采用简单的刚性推件装置，由打杆、推板、连接推杆和推件块