化工设计相关参数

1、制碘工段来自制盐工段的澄清胆水先加盐酸调节（PH=34），通入由制碘废液与氯气制备的氯水氧化，经一级板式预热器加热料温至t1=45，再经提碘静态混合器与适量的氯水充分混合氧化，进入空气闭路循环提碘系统中吹出、吸收（此为碘的提浓过程，包括吹出、吸收、捕沫等环节。在吹出塔内，料液经塔顶喷淋装置均匀分布于填料层，依靠重力作用沿填料表面自上而下流经填料层后自塔底排出；气体在压强差推动下穿过填料层的空隙，由塔底流向塔顶，液相中的碘进入气相中被吹出。在吸收塔内，吸收液经塔顶喷淋装置均匀分布于填料层，与含碘气相从塔顶经填料层顺流到塔底，气相中的碘进入液相中吸收，气液在填料表面接触进行物质交换，两相的组成沿塔

2、高连续变化）。吸收液循环使用，当吸收液含HI浓度达1820.Be时，抽出吸收液加以氯酸钠饱和溶液氧化析出结晶碘。含结晶碘的吸收液通过泵送至真空过滤器抽滤，将结晶碘与废液分离。将结晶碘放入浓硫酸中高温熔溶提纯精制，最后冷却粉碎为成品碘。序号项 目单 位数 量备 注1废液处理总量m3/a7600033Be°制盐母液2精制碘t/a103溴素t/a6004胆巴t/a250004.1其中：食用胆巴t/a10000总产量的40%4.2工业胆巴t/a15000总产量的60%5硫酸钙t/a140005.1饲料级硫酸钙t/a100005.2建材级硫酸钙t/a40006沉淀硫酸钡t/a13007盐酸消耗

3、t/a38531-33%工业盐酸8液氯消耗t/a3049石灰t/a2992CaO:60计10硫酸t/a6.511二氧化硫t/a6.512氯酸钠t/a2.513循环水m3/h40014公用工程14.1生产用水m3/h4814.2电力消耗万Kwh/a25214.3蒸汽消耗t/a4164014.4天然气消耗万Nm3/h389.115化工装置定员人91序号名称单位数量备注1盐酸t/t302液氯kg/t419.43二氧化硫kg/t6504电Kwh/t125005净化水m3/t50.836工业白水m3/t3707氯酸钠kg/t2408胆水m3/t5414.779浓硫酸kg/t600碘吹出塔：1) 填料：塑

4、料阶梯环（50 PP聚丙烯）； 2) 塔体材质：RPP（增强聚丙烯）；PVC(聚氯乙烯（UPVC硬质聚氯乙烯）)；3) 塔设备参数：塔径：DN900mm；填料层总高度：15.7m；压力降：120150mmH2O。碘吸收塔：填料：规整填料800；塔体材质：RPP；塔设备参数：塔径：DN800mm；填料层总高度：6.5m；压力降：100120 mmH2O。提碘风机：风量：2304m3/h；风压：12061Pa；电机：15kw；风机壳体材质：FRP。制溴工段提碘废液通过二级板式预热器加热提温至t2=85，经提溴静态混合器与适量的氯水充分混合氧化，进入不凝气洗涤塔在重力的作用下流入溴塔蒸馏提溴。生蒸汽

5、经再沸器加热蒸发提溴废液产生蒸汽，蒸汽自下而上对料液进行加热，料液中的水蒸气和游离溴，溴蒸汽从塔顶部排出经冷却器冷却进入分溴瓶进行溴与溴水的分离，粗溴通过两次精馏冷却装罐成为产品；溴水将进入溴塔中部重新被汽提提溴。制溴不凝气经提碘母液洗涤后经烧碱溶液喷洗后排出大气。卤水中溴离子被氯气氧化后，主要以游离态的溴存于卤水中，用水蒸汽加热蒸馏，由于溴、氯、卤水三者挥发度不同，游离溴便从卤水中分离出来，含溴蒸汽被冷凝即得粗溴。具体的水蒸汽再沸式蒸馏过程：在蒸馏塔内，卤水自上而下，被水蒸汽间壁再沸的料液蒸汽自下而上，通过塔内的填料表面进行逆流接触，同时进行传热与传质。提溴中的氧化过程主要集中于塔外的静态混

6、合器内，游离态的溴在塔内被蒸汽蒸馏出来。在料液酸化、氯化过程中，料液与盐酸及氯气的混合效果将直接影响碘（溴）的氧化率和回收率，以及盐酸和氯气的消耗。在提碘过程中氯气的消耗量很小（约为0.3Kg/h）,生产操作不易准确控制。混合器的组成：文丘里管+ SX3.5/50-1.6/1500/TA2静态混合器（在给料泵入口处加盐酸，酸化料液经泵的初混进入文丘里管，在文丘里管的喉管部位通人氯水，借助料液在文丘里管内的流速与压差变化，从而强化料液与盐酸和氯气的混合过程，然后再进入静态混合器，从而高效地完成卤水的酸化、氧化等过程）。主塔（钢衬F40（ETFE，乙烯和四氟乙烯以等摩尔比共聚制得）+再沸器（Tai

7、10）；填料：38陶瓷阶梯环；主塔塔节材质：钢衬F40；塔座再沸器：加热管为Tai10+壳程为钢衬F40或钛复合板；溴塔主要参数：主塔直径：DN600；再沸器直径：DN800；填料层总高度：7m；蒸汽耗量：1.3t/h；现有碘溴现场生产在检测与控制方面存在如下主要问题：1） 不能对流程参数实现精确控制，非高即低，造成原材料的极大浪费或产品的低收率；提碘（溴）装置总装机为63.9kW，有效负荷约41kW；表9 碘（溴）化工生产系统中控制点表提质段：制溴母液经连续式螺旋加灰器加入适量粉状石灰使镁及其他碱性不溶物生成固体沉淀杂质，经沉降分离出的初渣（主要为石灰渣）排入搅拌桶，沉降分级溢流液（主要为含

8、Mg(OH)2沉淀的毛水）进入碟式分离机分离，清液备蒸发浓缩脱盐用，分离出的Mg(OH)2沉淀富集液排入搅拌桶，经泵打入压滤机压滤后，清液回毛水储池。滤渣先用白水洗涤处理后，洗涤废水进入废水处理池，集中处理，排出滤渣再用白水混合搅拌后由渣浆泵送至锅炉脱硫处理工段。石 灰溴母液 螺旋给料机静态混合器 蝶式离心机悬浮液 沉降分级器粗渣 Mg(OH)2沉淀搅拌桶 毛水储池压滤机 清液 白水 废水 去废水集中池搅拌桶白水 去锅炉脱硫处理工段 主要设备： 加灰系统，加灰系统设备由石灰储槽1个（带筛网、采用碳钢材料制作，规格：1000×1000×800；筛网规格：2.5目；石灰储槽上层

9、为筛分层，下层为装料层，装料量按300Kg设计（石灰堆积密度取0.5g/cm3）、螺旋加灰器1套（盛灰斗采用碳钢材料制作，规格：600×500；带搅耙的螺旋下料器采用碳钢材料制作；转动电机采用变频调速，型号：LS100型，电机功率：1.10Kw）、化浆槽1个（采用碳钢材料制作，规格为500×600的半圆槽）、输送泵2台套（采用不锈钢输送泵，规格型号：50ZZ-33型，流量18.54m3/h，扬程18.4m，转速980r/min，配套电机6KW，型号 Y132M-6/4）及石灰除尘器1台套（采用碳钢材料制作，规格：1200×2200、）系统等组成。循环喷淋泵（采用不

10、锈钢输送泵，规格型号：ZBK65-50-160型，流量15m3/h，扬程7.5m，转速1450r/min，配套电机1.1KW，型号 Y90S-4）。轴流风机（规格型号：FDZ-3.2型低噪声防腐蚀轴流风机，流量3400m3/h，风压186Pa，转速2900r/min，配套电机0.37KW，型号 Y160L-2）；引风机（规格型号：T4-72型不锈钢离心风机,流量3613m3/h，风压318Pa，转速1450r/min，配套电机1.1KW，型号 Y90S-1）反应设备；A 静态混合反应器（管道反应器，SK-40/80型，管道反应器直径DN80，长度1米，材质：316L不锈钢。管道反应器数量：3个

11、）；B 沉降分级器（沉降分级器主要是将粗渣（主要为石灰脚渣）进行分离。规格3500×3500，总高：6.5m（直筒段高3.50m，椎体段高3.0m）容积43m3，材质316L不锈钢。数量：1个。）；C 厢式压滤机（采用1250型自动厢式压滤机，材质：不锈钢，规格：XMZG150/1250-UK。滤板：1250×1250，面积：150m2，电机功率：4KW。数量：1台套。）；D 碟式分离机（选用DHHGL550型碟式离心机，配套功率22Kw。）；E 清液储池（为方便生产组织及蒸发工段事故检修的需要，本方案设置毛水储池2个，总容积300m3，其中：8000×4000&

12、#215;16，容积200m3的储池一个。6000×4000×12，容积100m3的储池一个。采用碳钢内衬玻璃钢防腐制作。）；F 搅拌桶（采用碳钢内衬玻璃钢防腐制作，规格2500×2500×6，容积12m3。搅拌电机功率3.0KW。数量：2个。）；G 镁渣输送泵（用于输送镁渣桶内镁脚渣。采用不锈钢N型泥浆泵，规格型号：25ND型，流量20m3/h，扬程：20m，配套电机7.5Kw。数量：2台套。）小真空系统合格毛水经泵至效冷凝水板预器预热后进入效蒸发罐内，效物料再经泵至I效老水板式换热器和I效冷凝水板式预热器预热后转入I效蒸发罐内，经I效蒸发浓缩后的老水

13、经泵打入老水板式预热器预热效转I效物料后，再进入胆盐分离器，经沉降分离后的老水溢流液去老水贮桶或直接进入胆巴干燥造粒工段进行干燥造粒。I效胆盐经盐脚转入效盐脚，效盐脚胆盐再经泵间歇排至带搅耙及螺旋推进器的胆盐低位桶与胆盐分离器底流排出的盐浆汇合增稠后经泵送入真空制盐系统，低位桶溢流液流至母液回收桶再经泵间歇打回I效。若胆盐过于浓稠则引入胆水冲稀输送至真空制盐系统。来自锅炉来的生蒸汽进入I效蒸发装置加热室，I效蒸发装置产生的二次蒸汽进入效蒸发装置加热室。效蒸发器产生的二次蒸汽进入大气混合冷凝器冷凝后与冷却水一同（利用位差）排入真空制盐循环冷却水系统循环使用，混合冷凝器中的不凝气经水环真空泵抽出排

14、空；I效冷凝水经板式预热器预热效转I效物料后转入效平衡桶与效冷凝水一起经板预器预热进效蒸发罐的毛水后进入循环冷却水系统，胆巴蒸发浓缩工艺技术参数表项 目单位效效混合冷凝器备 注加热室蒸汽压力kgf/cm2绝4.51.03460.12蒸汽温度147.12100.04 48.97蒸汽热焓kcal/kg656.4639.42 615.89蒸汽潜热kcal/kg508.13539.38568.56蒸发室蒸汽压力kgf/cm2绝1.07440.14蒸汽温度101.04 52.05蒸汽热焓kcal/kg639.80 618.9蒸汽潜热kcal/kg538.76566.85料液浓度%（质量）4535毛水：2

15、3.5%料液密度kg/m314601380毛水：1298料液比热kcal/kg0.60.65毛水：0.70 沸点上升3019不平衡温损33料液沸点134.04 74.05料液温度134.04 71有效温差13.08 25.99 热损失率%32蒸发水量/h2948.38 2730.792730.79 加热管传热系数kcal/·h1700800加热室传热面积8080加热蒸汽量/h35002948.38 转料液538.20进料量/h11379.8514110.64效母液957.57进料温度11571毛水温度：45冷凝水板预器进口温9845毛水13153.07冷凝水板预器出口温11571冷凝

16、水板预器面积510老水板预器进口温71老水板预器出口温98老水板预器面积5毛水量m37600023.5%（质量）老水量m33907545%（质量）产盐量吨/年4120干基总蒸汽量/h3500总蒸发量/h5679 热经济1.62 主要设备A 、效蒸发装置各一台套；加热器规格：800×6000；设备材质：加热器壳体材质选用316L；效加热管采用TA12钛合金管，效加热管采用TA2纯钛管，规格：38×1.25×6000，共有加热管116（127）根，加热面积各80。、效蒸发器采用外热式强制逆循环切向进料、轴向出料蒸发结晶器。规格：2200×4000，设备总高8

17、.3米，设备材质为316L+Q235B(2+8)复合板。循环泵选用悬挂式化工强制轴流泵，物料循环量880m3/h、扬程3.2m、转速680r/min、工作温度140，泵型号为ZWXIIIEM-400型，配套电机功率30KW。泵过流部件均采用316L不锈钢。B 输送泵11台套；用于生产中各效物料、盐浆、冷凝水的输送等。根据胆水和冷凝水的特性，选用流道不易堵塞的、流道堵塞易于清理的后开式叶轮的化工流程泵和耐温热水泵。C 冷凝水、老水板式换热器3台；主要利用各效冷凝水及老水余热，故选用传热效率高的板式换热器，型号为BR0.2 ，材质为TA2，其中F=52台，F=101台。D 胆盐分离器1台；采用斜板

18、沉清桶，用于效蒸发完成液（老水）中盐的分离。设备规格为DN4600×2500，材质为316L+Q235B(2+8)复合板。设备容积：90m3，沉降面积：50m2；斜板水平倾角60°，斜板效率：=60。斜板采用环氧玻璃钢制作。E 盐浆低位桶1个；用于系统胆盐的储存。为便于盐浆的输送，设备内设置搅耙和螺旋推进器，设备规格为DN1500×2100，有效容积3.5m3；材质：316L；配套电机功率3.0Kw。F 母液回收桶1个；用于回收盐浆低位桶中溢流料液。设备规格为DN1500×2000，容积3.5m3，材质为316L。G 备用老水储桶1个；用于造粒干燥工段非

19、正常停车检修期间的老水（45%完成液）储存。储桶规格为DN6000×5000 ，容积140m3；材质为Q235B，采用碳钢内衬玻璃钢防腐制作。H 事故池1个；用于生产事故中料液的储存。事故池规格为7000×5000×3000，容积100m3，采用混凝土内衬玻璃钢防腐制作。I 混合冷凝器1台 ；用于维持系统末效真空度，设备规格为DN1200×4000 材质为Q235A。J 水环式真空泵1台；用于维持系统末效真空度，抽出不凝气量约31kg/h（6.5m3/min），设备规格为2BV5131型。配套电机功率11KW。胆巴造粒工段蒸发浓缩脱盐后的约45%氯化钙溶

20、液，水含量较大，经高温流化床喷雾造粒干燥（来自胆巴蒸发工段的原料液在泵的作用下进入湿式回收除尘器（尾气余热回收装置），经蒸发进一步浓缩后进入原料钙液暂存槽，然后经雾化泵输送进入喷雾流化床干燥造粒机内雾化系统，经雾化的料液分散成极小的雾滴，与干燥机内的大量晶核充分接触，通过凝聚涂层完成造粒干燥作用。干燥机出料粒径大小不均，经颗粒整形机（筛分）后，符合要求的颗粒被输送至冷却机，冷却后作为成品包装；小颗粒和旋风分离器分离下来的细粉可回收利用。）（济南中昌干燥造粒技术），可以把低浓度料液直接以雾状的形态喷入主机，并于内部流化的高温晶核料层进行换热。由于氯化钙造粒成型的特殊性，含有大量表面水及结晶水在干

21、燥过程中易结块、流动性差，晶体受热后爆裂使内部结晶水迅速逸到表面形成表面水，此时，需要大量的热量迅速蒸发掉这些水分，否则，就会成为糊状、结块、造成死床无法连续运行。大于300的换热空气进入流化床与物料进行接触换热，温差大，大大提高了热效率。 技术设计指标A 物料处理量：39075m3/年B 额定产品生产能力：3500kg/h±0.5%（以CaCl2计）C 干燥前料液浓度： 50% (初始浓度40%)D 干燥后物料含量： 98%±0.5%（以CaCl2计）E 干燥后物料平均粒径：2-4mmF 料液干燥前温度：约120G 物料干燥、冷却后温度： 65（可直接包装）H 干燥方式；

22、a 干燥方式：高温流化床造粒干燥机；b 热源形式：燃气热风炉；c 产品出料：90%以上成品物料由流化床排料口排出d 产品回收：旋风除尘器，回收尾气夹带的绝大部分物料。水浴除尘器，尾气净化回收微量粉尘料液。主要设备及材质流化床喷雾造粒/造粉干燥机流化床喷雾造粒机理：通过凝集涂层造粒方式进行造粒造粉。一定浓度的料液经过不同形式雾化喷嘴雾化后成为不同大小的液滴，一部分液滴粘附并浸润在较大颗粒的表面（涂层），一部分液滴包覆在较小颗粒的表面（涂层），一部分液滴粘附细粉（凝集），一部分液滴自成晶种。流化床喷雾造粉原理：通过适当改变运行参数及调整喷嘴雾化颗粒大小，使雾化后的液滴迅速直接干燥成为氯化钙细粉，在

23、风的夹带作用下，直接在旋风分离器进行收集然后冷却成为成品。旋风分离器； 材质为不锈钢。湿式除尘器（余热回收除尘器或者余热回收蒸发器）设备工作原理；余热回收除尘器是一种高效低阻力除尘设备，它将旋流流态化原理应用到气液传质设备中，使之保持强紊流流化状态，而使除尘过程得到强化，特别是应用在化工粉尘捕集和热量回收利用上效果良好。系统高温中继鼓风机；系统鼓风机机壳材质为碳钢。系统引风机；系统引风机壳材质为碳钢，叶轮材质为304不锈钢。颗粒整形机；调整颗粒度大小，不需要维修。冷却机；接触物料部分设备材质为304不锈钢。燃气燃烧炉；采用天然气直接燃烧，拟选用济南中昌公司自行设计专门应用于干燥热源的燃气烟气炉

24、。根据济南中昌公司多年应用热风炉的经验，热风炉在燃烧时的炉膛温度在1000左右， 炉膛内胆采用不锈钢304，内部根据使用情况内衬磷酸盐耐火材料，是一种热硬性耐火砖， 序号名称(项目)型号及规格单位数量材质1天然气燃气炉RQL500台1组合1.1燃烧室LRQ500台1耐火材料1.2天然气燃烧机4KW台1CS1.3燃烧电控台12系统中继鼓风机200KW台1CS3雾化输送泵4KW台1CS4雾化空气压缩机CAQ1000,7.5KW台1CS5流化床造粒干燥机ZLGWL5000台1CS/SS6旋风分离器CLT2500台1CS/SS7密封卸料器MXQ300,4KW台1CS8颗粒整形机YZQ1500,30KW

25、台1CS/SS9冷却机LQQ4000,3KW台1CS10湿法回收除尘器PPL2500台1CS/SS11循环泵IN65-50,5.5KW台1CS12系统引风机75KW台1CS13缓冲料仓CS1600台1SS14自动包装机台1主要控制点仪表设置说明如下：1） 压力测点： 燃气热风炉与系统高温中继鼓风机之间设压力测点系统高温中继鼓风机与流化床干燥机之间设压力测点流化床至旋风除尘器之间设压力测点湿式除尘器与系统引风机之间设压力测点2）温度测点 燃气热风炉与系统高温中继鼓风机之间设温度测点 系统高温中继鼓风机至流化床干燥机之间设温度测点 流化床流化段料层中间设温度测点至少两个 流化床干燥机至旋风除尘器之

26、间设温度测点 湿式除尘器与系统引风机之间设温度测点石膏工段经澄清分离（胆）盐后的盐石膏浆料排出制盐系统，适量加入一级洗水后经泵送至石膏生产区间一级搅拌洗涤澄清桶，澄清后清液去含盐废水池经泵送至制盐车间利用，浓浆料经泵至二级搅拌洗涤澄清桶。澄清后清液排至二级洗水储池作一级洗水使用，底部浓浆料直接排至三级搅拌洗涤澄清桶。三级洗水清液排至三级洗水储池作二级洗水使用，三级洗水采用工业白水，经三级洗涤后石膏浆料经压滤机给料泵输送至厢式压滤机经机械压滤后滤液收集去三级洗水储桶，石膏滤饼（以下简称“湿石膏”）经皮带输送至给料储斗，湿石膏再经螺旋均匀给料、闪蒸干燥、自动秤量、包装后入库。天然气在热风炉内燃烧后

27、尾气经鼓风机送入螺旋闪蒸干燥器，与被干燥物料一并进入旋风螺旋分离（收集）器，干燥后产品自底部排出落入成品储料桶，含尘尾气（湿空气）经脉冲布袋除尘后由引风机抽出排空。二级洗水来自三级废水池 一级洗水来自二级废水池搅拌澄清桶搅拌澄清桶 盐石膏浆料 阶梯废水储池 工业白水 废水注井 滤 液机械压滤搅拌澄清桶皮带输送 滤饼 闪蒸干燥鼓风机储料斗螺旋给料 热风布袋除尘引风机热风炉旋风分离 储料斗 天然气 排空自动秤包装仓 储 冷空气 石膏产品 图7：饲料石膏产品生产工艺流程示意图一级洗涤澄清桶（3个）；材质为普通碳钢，内面为玻璃钢（两布三油）防腐，外部普通树脂防腐。有效容积V=100m3,直径D=500

28、0，直段高H=5000，底锥为直角封头，设搅拌装置。支撑：框架支撑，底锥离地高度600。底部接管DN100,下部(倒杆）清液排放接管DN65。二级洗涤澄清桶（3个）；材质为316L复合板，外部普通树脂防腐。有效容积V=25m3,直径D=3200，直段高H=3000，底锥为直角封头，设搅拌装置。支撑：悬挂支撑。底部接管DN100,下锥部(倒杆）清液排放接管DN65。三级洗涤澄清桶（2个）；材质为316L复合板，外部普通树脂防腐。有效容积V=20m3,直径D=3200，直段高H=2600，底锥为直角封头，设搅拌装置。支撑高度：悬挂支撑。底部接管DN100,下锥部(倒杆）清液排放接管DN65。含盐废

29、水储桶（三个）直径D=4000成品储料桶；材质为316L复合板，有效容积5.5方，直径D=2000，设备总高H3500，底锥角约45度。厢式机械压滤机组（2台）；型号XMZG200/1250UK。主体材质：增强聚丙烯；含配套的液压系统、控制柜等。旋转闪蒸干燥系统一套；型号：CJG-XSZ12型，主体材质为不锈钢或复合板。主要设备分别有：R60燃气直热炉、闪蒸干燥主机、耐热鼓风机、引风机、旋风收料器、脉冲布袋除尘器、空压机、螺旋喂料装置、综合电气控制柜及配套工艺管等。自动包装机系统；一台套，50公斤。物料条件：包装物温度90，物料为100-300目粒度的粉尘料。自动秤量包装机包装能力5-7吨/小

30、时。空压站； 0.6-0.8MPa压缩空气主要工艺传输设备：A、 天然气输送管：WF76*3.5 ；截止阀2只：DN50PN1.6，自天然气主管引入。B、一级石膏浆料泵一台：ZBK80-50-250,Q=25m3,H=20m，n=1450r/min。W=5.5Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN80， 316L C、压滤机给料泵：一台，ZBK65-40-250,Q=25m3,H=80m，n=2900r/min。W=22Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN80 ， 316L材质D、滤液输送泵：一台，ZBK80-50-200,Q=25m3,H=12.5m，n=1450r/min。W=2.2

31、Kw，配管：泵进口DN80，泵出口DN65，321材质E、二级洗涤液泵：一台，ZBK80-65-125,Q=50m3,H=20m，n=2900r/min。W=7.5Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN100，321材质F、含盐废水泵：一台，ZBK80-65-125,Q=50m3,H=20m，n=2900r/min。W=7.5Kw，配管：泵进口DN100，泵出口DN100，321材质G、皮带输送机：三台，皮带宽600，长10-12米设备（设施）明细表：序号设备（设施）名称规格、型号数量主体材质装机负荷备注说明1主体设备1.1一级洗涤澄清桶V=100M35000 3台套普通碳钢15钢架支撑、内

32、侧采用玻璃钢防腐。搅拌机负荷最终以设备专业设计负荷为准。搅拌机间歇运行，运行时间15分钟/台.天1.2二级洗涤澄清桶V=25M33200 3台套316L复合板5.5搅拌叶轮采用316L不锈钢材质。搅拌机负荷最终以设备专业设计负荷为准。搅拌机间歇运行，二级搅拌运行时间40分钟/台.天，三级搅拌运行时间60分钟/台.天1.3三级洗涤澄清桶V=20M33200 2台套316L复合板5.51.4机械压滤机组XMZG200/1250-UK2台套聚丙烯等18.5含厢式压滤机、鼓膜泵、控制箱、液压系统。机组间歇运行，动力系统运行时间100分钟/台.天（每台机组每天各运行4次）。1.5滤饼皮带输送机B=600

33、;L120002台橡胶、不锈钢5.5两机轮换间歇使用，运行时间8小时/台.天."V"型带1.6含盐废水储桶4003台普通碳钢由三级废水池组成。平地静置、内侧采用玻璃钢防腐。1.7旋转闪蒸干燥器系统CJG-XSZ121套不锈钢89整体外购。含热风炉、干燥主机、鼓风机、引送风机、旋风收集器、脉冲布袋除尘器、喂料斗、螺旋给料机、配套风管及控制柜等。装置连续运行，运行时间16小时/天1.8成品储料桶2000*3700 V=5.5m31台316L复合板含设备制作安装费1.9自动秤量包装系统50Kg1套不锈钢10.0整体外购。含自动称量及控制系统、皮带输送、封包系统。间歇运行，运行时间

34、4小时/天（每天分4次集中包装）。1.10空压站0.8MPa1座18.5连续运行，运行时间16小时/天。1.11气液分离器DN6001台普通碳钢2输送设备2.1一级石膏浆料泵ZBK80-50-2501316L不锈钢5.5Q=25m3,H=20m，n=1450r/min。2.2压滤机给料泵ZBK65-40-2501不锈钢22.0Q=25m3,H=80m,n=2900r/min2.3滤液输送泵ZBK80-50-200,1不锈钢2.2Q=25m3,H=12.5m，n=1450r/min。2.4二级洗涤液泵ZBK80-65-1251不锈钢7.5Q=50m3,H=20m,n=2900r/min。2.5含

35、盐废水泵ZBK80-65-1251不锈钢7.52.6地沟水泵IH65-50-1601普通钢1.1Q=12.5m3,H=8m,n=1450r/min。2.7成品皮带输送机B600 L100001橡胶7.5防滑“V"型带，间歇运行，运行时间4小时/天（每天分4次集中包装）。除钡工段钡渣在酸煮桶内，先澄清回收卤水，再加入二级酸煮废液并搅拌加水蒸气至70oC进行一级酸煮后，再澄清排出清液（此清液去注井采卤）后，再加入盐酸并搅拌加入水蒸气至90oC100oC进行二级酸煮后，再澄清排出清液（此清液去一级酸煮）后，排入洗涤桶再加制盐冷凝水进行洗涤至合格，采用递流洗涤，第一级洗后废水做二级酸煮液。浆

36、料（加入适当白水）压滤后，滤液入废液池，湿料进旋转闪蒸干燥装置干燥，该装置由热风炉、螺旋加料器、旋转闪蒸干燥器、旋风分离器、布袋除尘器、鼓风机、引风机等组成。从其旋风分离的底留回收包装产品。干燥热风由热风炉燃烧天然气产生并从旋转闪蒸干燥器底部加入，尾气经布袋除尘后排空，粉尘也包装成产品；钡脚泥收集：该道工序的主要功能是将卤水除钡工序中排出的盐钡浆料泵入酸煮池中，经澄清，把上部清液（卤水）排出后（转输到卤水净化工序，用于制盐），将固相硫酸钡转入预处理工序。钡脚泥收集蒸汽预处理 废水 酸煮液贮池工业盐酸酸煮检 补加盐酸蒸汽 N 液相 Y 固 注井 废水收集池冷凝水水洗 相 检 加水洗涤 N Y 脱

37、水 液相 固 相 干燥和除尘检 N 返工处理 Y 包装入库 预处理工序：该道工序的主要功能是将上一次酸煮工序回收的酸煮液输入收集的盐钡中，在搅拌的作用下，对盐钡进行预处理，以除去（中和反应）盐钡中的碱性固性物，为下一步酸煮工序降低盐酸消耗发挥作用，待中和反应完成，经约4个小时澄清后，把池内上部液相转输到废水收集池内，用于注井，生产岩卤，节约水资源；把池内固相物转入酸煮工序。酸煮工序：该道工序的主要功能是将已预处理的钡沉淀，加入工业盐酸（加入量：约65公斤/吨），通入蒸汽，起动搅拌，即开始酸煮过程，待池内温度达到90时，调节蒸汽阀门开度，将池内温度控制在90100之间、H+控制在0.50.8 mol/l之间，并在此段温度间酸煮4.55.5小时后，取样检验，若铁含量0.002%时，澄清4小时时，把液相部分回收到酸煮液贮池内，供预处理工序用，把固相部分转入到水洗工序；若不合格，在工艺技术员的指导下进行返工处理。水洗工序：该道工序的主要功能是将已酸煮合格的钡沉淀物用专用洗水（已过滤好的冷凝水或白水，且含氯量0.6g/l）进行数次清洗，直到洗后液相中的含氯量与专用洗水中的含氯量相近（两者水中含氯量相差值510%）时，可将池内的固相物转入脱水工序；在水洗过程中产生的微酸性含盐废水引至废水收集池中，用于注