轧辊与乳化液及工艺操作要点

1、轧辊与乳化液及工艺操作要点轧辊一、轧辊管理规定为了规范轧辊的使用，提高轧辊的磨削质量，减少轧辊事故的发生，现规定轧辊的管理内容如下。（一） 轧辊使用规定1. 轧辊使用流程示意图新辊-检验合格-初次磨削探伤-上机使用-正常换辊或事故换辊-下机-探伤-磨削-探伤检查（涡流/超声波/双蚀）合格-重复上机直至报废2. 轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下：轧辊工作辊中间辊支撑辊换辊时轧制长度（km）300±202000±1008000±500对支撑辊的使用长度规定如下：1） 整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。2

2、） 如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度仍为8000±500Km。特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。1） 如轧制较薄、较宽产品，若使用了直径较大的轧辊，在轧制了12卷后，轧制力仍然较大，可以换辊，轧辊可以放到旁边，待换其它规格时使用。以正常轧制速度时，轧制力和板宽的比值P/B>0.9为判定依据。2） 在生产过程中，如从厚到薄变换规格时，不以轧制长度来确定是否换辊，而是以轧制量来确定。厚度0.5mm及以上的规格，轧制量大于300吨，换薄规格时应换新辊。3） 生产较薄规格的产品，当轧辊疲劳到出现边浪时，若产品为马口铁或电镀锌等

3、对板形要求较高的退火板，应立即换辊；如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时，可以适当调整工艺，如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量，并辅助手动操作，按照正常换辊轧制长度规定执行。3. 生产计划的安排要符合先宽后窄的原则，并尽量符合换辊的周期。4. 轧辊的使用操作规范1） 轧辊从轧机上下来之后，必须立即用棉被盖好（冬天）。然后吊运到过跨小车上。2） 吊运时应注意更换吊具的挡位，挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。3） 中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布，防止过跨小车运行时滑动。4） 磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上，保持轧辊一直用棉被盖好。然后拆卸轴承座，并安装到已磨好的轧辊上。

4、5） 已经磨好的轧辊下磨床后，也要用棉被盖好。6） 轧机使用轧辊也应遵照先磨削先上机的原则，不得随意打乱轧辊的循环顺序。7） 轧辊装配完成后，应及时吊运到过跨小车上，注意上下工作辊的位置，防止出现事故。辊卡不得随意放置，必须及时送到轧机主操室。8） 每根轧辊应建立相应的档案记录，完善各种相关信息的纪录。9） 轧机操作工将轧辊分类摆放到不同的垫木上，注意摆放整齐。（二） 轧辊磨削规定正常的情况下，下机的轧辊应在8小时以后方可上磨床磨削。特殊情况除外。三、事故辊处理管理规定为了防止轧辊在线剥落，降低辊耗，减轻事故对轧机设备的影响，对于轧机事故辊的处理规定如下：1、 冷轧作业区各班组必须认真填写辊卡

5、。对于爆辊、剥落、断带、划伤、勒辊、辊印、粘钢等事故必须如实填写，如有不实，一经发现，对班组进行考核。2、 对于以上事故辊，磨辊间的处理流程如下：乳化液一、乳化液使用管理规定1. 总论为规范乳化液的管理，提高乳化液的使用效率，降低成本，特制定本规定。2. 系统介绍1）乳化液系统主要由以下设备组成：名称数量规格描述净油箱125000升脏油箱125000升混合箱18000升热水箱18000升清洗轧机以及轧制线调整装置喷射泵20.78Mpa×5.6m3/min一用一备过滤器泵10.29Mpa×5.87m3/min热水泵20.29Mpa×0.4m3/min一用一备混合供油

6、泵10.29Mpa×100L/min冷却器1板式水冷过滤器2反冲洗过滤器真空过滤器搅拌器3螺旋桨式，净油箱、脏油箱、混合箱各一台2）工作原理（i） 乳化液喷射（a） 乳化液存储在净油箱和脏油箱中，总体积约为44000升。（b） 乳化液通过喷射泵输送到阀站，再喷射到轧机上。（c） 反冲洗过滤器和冷却器安装在泵和阀站之间，用于清洗乳化液并调节温度。（d） 反冲洗过滤器可根据压力和时间进行设定，自动清洗并将杂质排放到真空过滤器。（e） 搅拌器分别安装在净油箱和脏油箱中，不停地工作，防止油水分离并使浓度稳定均匀。（ii） 乳化液收集（a） 喷射后的乳化液经由轧机下面的收集槽返回到脏油箱。（b

7、） 脏油箱中的乳化液由过滤器泵输送到真空过滤器。（c） 由真空过滤器过滤后的乳化液返回到净油箱。（iii） 乳化液流向（a） 喷射系统冷却器反冲洗过滤器喷射泵净油箱轧机机架喷射梁喷射阀（流量控制阀）脏油箱收集槽（b） 清洗系统净油箱真空过滤器脏油箱过滤器泵 3. 日常维护 （i）乳化液检测（a） 乳化液每班（8小时）检测一次，化验浓度、PH值和电导率三个指标。浓度（）PH值电导率µs/cm最大皂化值mgkoH/g最小Fe粉mg/L最大含氯值mg/L最大灰分mg/kg最大游离脂肪酸（%）最大E.S.I（15min）最小>2.557300150350607001070（b） 每周两

8、次全分析，时间分别为周一和周四上午8点取样化验。正常情况下各项指标规定如下：（c） 每周二上午8点，对混合箱乳化液浓度取样化验。（d） 其他特殊情况临时决定。（ii）加油加水规定（a） 轧机运行过程中，原则上将脱盐水和混合箱中已经混合好的乳化液加入到净油箱中。（b） 混合箱体积为8000升，箱体旁边的液位计显示高度为1.4m。（注意：箱体底部有40cm没有刻度显示，要考虑在内。）第一次配置时，加入轧制油5桶，共计1000升，加水至1.2m液位处，浓度为14，保持搅拌器AM64-19常开。（c） 为维持混合箱中乳化液的浓度，增加混合箱的液位时，先加入一定量的油，再加入一定的水（每格表示体积约44

9、升）。具体添加对应表如下：加油量（200升/桶）加水量（升）刻度（格）1桶1230262桶2460523桶3690784桶49201045桶6150130（d） 根据轧制产品规格调节乳化液系统的浓度，将混合好的乳化液加入到净油箱中。将MV64-15关闭，MV64-14打开，手动打开泵AM64-18。混合箱液位计上显示的刻度每格（1cm）表示6.25升纯轧制油。为提高浓度，添加乳化液的方法如下表：提高百分点纯轧制油量（升）混合箱液位刻度（格）0.14470.288140.3132210.4176280.522035（e） 如要降低浓度或者补充液位，向脏油箱中直接添加脱盐水。具体方法为在主操画面上

10、关闭阀门MV64-10和MV64-32，打开阀门MV64-11，流量从流量计直接读出。（f） 根据前期轧制情况，对乳化液浓度控制范围规定调整如下：厚度mm0.15-0.200.20-1.4浓度范围3.0-3.52.5-3.0为保证工艺参数稳定，希望在操作时注意以下几个方面：1） 根据上个班组的浓度和生产情况，估计本班乳化液浓度。2） 轧制较薄或较宽的规格时，适当提高浓度。3） 轧制较厚或较窄的规格时，适当降低浓度。4） 加油加水原则上少量多次，一次加油不多于90L（即14格），加水不多于2000L。可以在每卷结束后和下一卷开始时添加。（g） 出现轧制事故如断带时，将系统补水阀门关闭。如果需要关

11、闭乳化液喷射泵，清理轧机内部时，切记将喷射泵密封冷却水关闭，防止循环水泄漏进入乳化液系统。（iii）乳化液系统更换为保证乳化液系统的质量稳定，规定对该系统每6个月进行一次整体更换。 操作和工艺要点为确保操作正常顺利进行，提出如下操作要点：1. 开卷操作工必须检查每卷来料的情况，包括边部质量目测，宽度测量等，将质量异常的部位及时通知主操。2. CPC的镜头要经常擦拭，每班必须擦拭一到两次。3. 第一道次开卷时，从穿带开始就要保持对中，开卷的过程中必须时刻关注是否对中，随时调整。第一道次运行过程中，开卷操作工不能离开操作台。4. 钢卷头部镰刀弯严重时，穿带困难，要精心操作，确保头部完全插入到钳口内

12、，防止轧制时脱钳口。带头质量不好的，将头部切去，保证穿带安全。5. 第1道次结束后，将轧制力减小到100吨左右，便于反穿带。最后一个道次完成后，将弯辊减小到200KN以下，抬辊缝到大于10mm，便于下一卷穿带。6. 每班抽查一次带钢的宽度、厚度、两侧边的剪切情况，将结果写入交接班记录。7. 待料时间如果超过1个小时以上，将将主回路关闭。之后将油雾润滑，排烟风机和电机冷却风机关闭。地下油库通风风机保持常开，确保通风。8. 板形仪和测厚仪不好用时，坚决不能用轧机做试验。板形仪的常见故障是屏幕上显示一条或多条蓝线，测厚仪的故障是数据传输不对。9. 每班接班后必须检查木压板的情况，检查是否松动。10.

13、 每次更换中间辊时，必须检查喷嘴的情况，结果记录到交接班记录本上。11. 目前状态：乳化液阀门开口最大；压缩空气阀门调节到最大。12. 中间辊窜辊值控制范围：030mm13. 各道次张力控制原则：为防止打滑时，前单位张力>后单位张力；为降低轧制力时，前张力<后张力。14. 预设定轧制力：根据实际轧制情况，如上一卷的各道次轧制力，手动在下一卷的轧制表的预设定轧制力值上增加。15. 为提高轧制速度，尽快提高产量，现对轧制过程中各种辅助时间的建议如下。一） 正常换辊（时间20-25分钟）1） 换辊操作（10分钟）。2） 预热（10分钟）。3） 调零等其它操作（5分钟内完成）。二） 轧制过程时间1） 总体原则，头尾速度稍慢，中间段按照轧制表规定的速度。最高稳定速度轧制时间占整个道次的80%以上。2） 第一道次速度尽量按照轧制表400mpm左右，根据板形情况适当调整