塑料模具设计附录

1、附录 塑料模设计手册（软件版）V1.0的软件目录1 模具材料及性能1.1 模具钢1.1.1 冷作模具钢1.1.1.1 常用冷作模具钢使用性能和加工性能1.1.1.2 冷作模具钢的分类与特性1.1.1.2.1 冷作模具钢的分类与钢号及特点1.1.1.2.2 冷作模具钢的特性与用途1.1.1.3 冷作模具钢的化学成分与性能1.1.1.3.1 冷作模具用碳素工具钢的化学成分及力学性能1.1.1.3.2 冷作模具用合金工具钢的牌号及化学成分1.1.1.3.3 冷作模具用高速工具钢的牌号及化学成分1.1.1.3.4 推荐冷作模具用钢的牌号及化学成分1.1.1.3.5 常用冷作模具用钢的一般性能比较1.1

2、.1.3.6 碳素工具钢的临界点1.1.1.3.7 低合金冷作模具钢的临界点1.1.1.3.8 高合金冷作模具钢的临界点1.1.1.3.9 高速工具钢的临界点1.1.1.3.10 钢结硬质合金的临界点1.1.1.3.11 模具用钢结硬质合金牌号及性能1.1.1.4 冷作模具钢的选择1.1.1.4.1 模具工作零件材料的选择及热处理1.1.1.4.2 模具辅助零件材料的选择及热处理1.1.1.4.3 薄板下料冲孔模具用钢的选择1.1.1.4.4 冷镦模具用钢的选择1.1.1.4.5 冷挤压模具用钢的选择1.1.1.4.6 薄板材料冷冲压成型模具用材料的选择1.1.1.4.7 软钢变薄拉伸模具用钢

3、的选择1.1.1.5 冷作模具钢的热处理1.1.1.5.1 低淬透性模具钢的热处理规范1.1.1.5.2 低变形冷作模具钢的热处理规范1.1.1.5.3 高耐磨微变形冷作模具钢的热处理规范1.1.1.5.4 高强度、高耐磨冷作模具钢的处理规范1.1.1.5.5 高强韧冷作模具钢的热处理规范1.1.1.5.6 抗冲击冷作模具钢的热处理规范1.1.1.5.7 冷作模具钢的低温淬火低温回火韧化热处理工艺规范1.1.1.5.8 冷作模具钢的分级淬火和等温淬火工艺规范1.1.1.5.9 冷作模具钢回火温度与硬度1.1.1.5.10 冲裁模热处理硬度1.1.1.5.11 典型薄板冲裁模的热处理工艺规范1.

4、1.1.5.12 重冲裁模的工作硬度1.1.1.5.13 冷镦模用钢及热处理硬度1.1.1.5.14 典型冷镦模热处理规范1.1.1.5.15 典型拉伸模热处理规范1.1.1.5.16 冷挤压模热处理规范1.1.2 热作模具钢1.1.2.1 常用热作模具钢使用性能和加工性能1.1.2.2 热作模具钢的分类与特性1.1.2.2.1 热作模具钢的分类1.1.2.2.2 热作模具钢特性与应用范围1.1.2.3 热作模具钢的化学成分与性能1.1.2.3.1 热作模具用钢牌号及化学成分1.1.2.3.2 热作模具钢推荐钢种牌号及化学成分（1）1.1.2.3.3 热作模具钢推荐钢种牌号及化学成分（2）1.

5、1.2.3.4 几种主要锻模钢的热导率和密度1.1.2.3.5 几种主要锻模钢的线膨胀系数1.1.2.3.6 几种主要锻模钢的弹性模量1.1.2.3.7 常用锻模钢的临界温度1.1.2.3.8 低耐热高韧性热作模具钢的室温力学性能1.1.2.3.9 中耐热高热强性热作模具钢的室温力学性能1.1.2.3.10 高耐磨热作模具钢室温力学性能1.1.2.3.11 常用热作模具钢的高温力学性能1.1.2.3.12 常用热作模具钢的高温硬度1.1.2.3.13 常用热作模具钢的热稳定性1.1.2.3.14 常用热作模具钢的抗氧化性1.1.2.3.15 4Cr14Ni14W2Mo的抗氧化性能1.1.2.3

6、.16 常用热作模具钢的热溶损性1.1.2.3.17 常用热作模具钢回火温度与硬度的关系1.1.2.3.18 常用热作模具钢达到下列硬度值的回火温度1.1.2.3.19 高锰系奥氏体热作模具钢室温力学性能1.1.2.3.20 4Cr14Ni14W2Mo的室温性能1.1.2.3.21 7Mn15Cr2Al3V2WMo钢的高温拉伸性能1.1.2.3.22 7Mn15Cr2Al3V2WMo钢的高温硬度1.1.2.3.23 4Cr14Ni14W2Mo的高温力学性能1.1.2.3.24 18Ni（300）钢不同热处理制度下的室温力学性能1.1.2.4 热作模具钢的选择1.1.2.4.1 各种锻模对材料性

7、能的基本要求1.1.2.4.2 锻模常用钢的性能比较1.1.2.4.3 锤锻模材料及其硬度1.1.2.4.4 热模锻曲柄压力机锻模用钢及其硬度1.1.2.4.5 平锻模用钢及其硬度1.1.2.4.6 高速锤锻模用钢及其硬度1.1.2.4.7 螺旋压力机锻模用钢及其硬度1.1.2.4.8 胎模材料及其硬度1.1.2.4.9 摩擦压力机锻模材料及其硬度1.1.2.4.10 热模锻压力机用锻模材料及其硬度1.1.2.4.11 水压机用锻模材料及其硬度1.1.2.4.12 变形工序用模具材料的选用及举例1.1.2.4.13 下料剪片材料及其硬度1.1.2.4.14 热挤压模的材料选用举例及其要求的硬度

8、值1.1.2.4.15 切边、冲孔模用钢及其硬度1.1.2.4.16 校正、精压模用钢及其硬度1.1.2.5 热作模具钢的热处理1.1.2.5.1 高强韧热作模具钢的热处理规范1.1.2.5.2 高强韧热作模具钢的热处理规范1.1.2.5.3 高耐磨热作模具钢的热处理规范1.1.2.5.4 奥氏体耐热钢热处理规范1.1.2.5.5 超高强度钢热处理规范1.1.2.5.6 马氏体时效钢热处理规范1.1.2.5.7 铝压铸模热处理规范1.1.2.5.8 铜合金压铸模热处理规范1.1.2.5.9 黑色金属压铸模材料和化学成分1.1.2.5.10 热模钢的强韧化处理规范1.1.3 塑料模具用钢1.1.

9、3.1 常用塑料模具钢使用性能和加工性能1.1.3.2 塑料模具用钢的分类与特性1.1.3.2.1 塑料模具钢的分类1.1.3.2.2 塑料模具用钢特性与用途1.1.3.3 塑料模具钢的化学成分与性能1.1.3.3.1 塑料模具用钢牌号及化学成分1.1.3.3.2 塑料模具钢的临界点1.1.3.3.3 塑料模具用钢的线膨胀系数1.1.3.3.4 渗碳型塑料模具钢的力学性能1.1.3.3.5 20Cr钢渗碳后的抗弯及冲击性能1.1.3.3.6 45钢的室温力学性能1.1.3.3.7 40Cr钢的室温力学性能1.1.3.4 塑料模具钢的选择1.1.3.4.1 塑料模工作条件和特点1.1.3.4.2

10、 塑料模零件常用零件材料及热处理1.1.3.4.3 模具常用钢性能比较1.1.3.4.4 部分塑料模新材料的性能及用途1.1.3.5 塑料模具钢的热处理1.1.3.5.1 塑料模的工作条件1.1.3.5.2 冷压成型塑料模用钢1.1.3.5.3 常用切削成型塑料模具钢性能比较1.1.3.5.4 塑料模允许淬火变形量参考值1.1.3.5.5 塑料模的各种热处理安排1.1.3.5.6 不同功率的气体渗碳炉煤油滴量1.1.3.5.7 气体渗碳保温时间与渗层厚度1.1.3.5.8 固体渗碳保温时间（炉温900930）与渗层厚度1.1.3.5.9 各类塑料模具钢的退火工艺1.1.3.5.10 整体淬火型

11、塑料模具钢的调制工艺1.1.3.5.11 不同类型塑料模具的工作硬度1.1.3.5.12 整体淬型模具钢的淬火工艺参数1.1.3.5.13 塑料模具钢的回火温度与硬度1.1.3.5.14 预硬型塑料模具钢热处理规范1.1.3.5.15 时效型塑料模具钢的热处理工艺1.1.3.5.16 常用耐蚀型塑料模具钢热处理规范1.1.4 无磁模具钢1.1.4.1 无磁模具钢的化学成分1.1.4.2 无磁模具钢的热处理1.1.4.2.1 7Mn15Cr2Al3V2WMo经1180固溶处理后的力学性能1.1.4.2.2 推荐的7Mn15Cr2Al3V2WMo时效处理工艺1.2 模具钢的表面强化1.2.1 改善

12、钢材表面特性的强化方法1.2.2 各种表面强化方法性能比较1.2.3 常用表面强化处理的性能与效果比较1.2.4 模具钢的渗碳和碳氮共渗1.2.4.1 常用固体渗碳剂组成1.2.4.2 盐浴渗碳盐浴组成和使用效果1.2.4.3 常用气体渗碳剂及使用方法1.2.4.4 渗碳层厚度与渗碳温度的关系1.2.4.5 不同温度下气体渗碳速度和平均值1.2.4.6 渗碳质量评定的标准1.2.4.7 防渗碳膏的组成1.2.4.8 固体渗碳透烧时间1.2.4.9 几种有机液体的产气量1.2.4.10 一些常用有机物质的碳当量1.2.4.11 强渗时间1.2.4.12 几种吸热式气氛组成1.2.4.13 几种氮

13、基渗碳气氛的成分1.2.4.14 高、中温碳氮共渗介质1.2.4.15 碳氮浓度随温度的变化规律1.2.4.16 共渗层深度与共渗时间的关系1.2.4.17 几种气体碳氮共渗工艺参考数据1.2.4.18 渗碳件常见缺陷及防止措施1.2.5 模具钢的渗氮和氮碳共渗1.2.5.1 模具钢不同渗氮工艺效果比较1.2.5.2 各种氮碳共渗方法的成分及工作特点1.2.5.3 模具氮碳共渗处理效果1.2.6 模具钢的渗硼1.2.6.1 熔盐渗硼成分与工艺1.2.6.2 典型的固体渗硼配方及工艺1.2.6.3 Fe2B和FeB的物理性质1.2.6.4 模具的渗硼与淬火规范1.2.6.5 渗硼在热锻模上的应用

14、1.2.6.6 渗硼在冷作模具上的应用1.2.6.7 几种渗硼方法的渗硼效果比较1.2.7 模具钢的渗硫及硫氮、硫碳氮共渗1.2.7.1 渗硫剂成分及工艺参数1.2.7.2 高速钢刀具渗硫前后的使用寿命对比1.2.7.3 硫氮共渗剂及工艺参数1.2.7.4 硫碳氮共渗剂与工艺参数1.2.7.5 气体碳、氮、硫共渗得较佳工艺1.2.7.6 几种材料硫碳氮共渗后的显微硬度1.2.7.7 高速钢钻头不同处理后的使用效果比较1.2.8 模具钢的盐浴渗金属1.2.8.1 不同材料渗层硬度变化情况1.2.8.2 金属碳化物和其它硬质材料的硬度1.2.8.3 T8钢硼砂浴渗铬1000×6h的效果比

15、较1.2.8.4 T12钢硼砂浴渗钒、铌（1000×5.5h）效果比较1.2.8.5 T8、T12钢在硼砂浴中不同温度下渗金属层厚度1.2.8.6 几种钢在硼砂浴中渗金属不同保温时间下的渗层厚度2 常用塑料及性能2.1 常用塑料的中、英名词对照2.2 各种塑料的特性2.3 热固性塑料2.3.1 酚醛的型号2.3.1.1 酚醛塑料粉的树脂组成符号2.3.1.2 酚醛塑料粉的树脂含量符号2.3.1.3 酚醛塑料粉的填料种类符号2.3.1.4 酚醛塑料粉类别符号2.3.2 常用热固性塑料的主要技术指标2.3.3 常用热固性塑料使用特性2.3.4 热固性塑料工艺特性2.3.4.1 热固性塑料

16、成型收缩率2.3.4.2 热固性塑料流动性2.3.4.3 热固性塑料的比容及压缩率2.3.4.4 热固性塑料的固化特性2.3.4.5 热固性塑料的水分及挥发物含量2.3.4.6 常用热固性塑料工艺特性2.3.4.6.1 酚醛压塑料（一般工业电器用）2.3.4.6.2 酚醛注射用料2.3.4.6.3 酚醛压塑料（耐高频用）2.3.4.6.4 酚醛压塑料（耐热，耐水用）2.3.4.6.5 酚醛压塑料（耐高频绝缘用）2.3.4.6.6 改性丁氰橡胶酚醛压塑料（耐冲击、耐油、防霉用）2.3.4.6.7 改性酚醛树脂压塑料（耐酸、耐水用）2.3.4.6.8 酚醛压塑料（耐水、耐湿、防霉用）2.3.4.6

17、.9 酚醛压塑料（日用品用）2.3.4.6.10 脲甲醛压塑料2.3.4.6.11 三聚氰胺甲醛压塑料2.3.4.6.12 有机硅压塑料2.3.4.6.13 硅硐（适用于封装中小规模集成电路）2.3.4.6.14 硅硐（适用于封装中大规模集成电路）2.3.4.6.15 硅硐（适用于封装集成电路）2.3.4.6.16 硅硐（适用于封装晶体管，扁平式集成电路）2.3.4.7 常用热固性塑料成型特性2.3.5 热固性塑料成型特性2.3.5.1 各种填料特性2.3.5.2 热固性塑料的压缩成型温度和压力2.3.5.3 热固性塑料的工艺参数2.3.5.4 酚醛塑料压注成型的主要工艺参数2.3.5.5 部

18、分塑料压注成型的主要工艺参数2.4 热塑性塑料2.4.1 常用热塑性塑料的主要技术指标2.4.2 常用热塑性塑料使用特性2.4.2.1 常用热塑性塑料使用特性（1）2.4.2.2 常用热塑性塑料使用特性（2）2.4.3 常用热塑性塑料工艺特性2.4.3.1 收缩率范围较小的常用热塑性塑料的计算收缩率2.4.3.2 收缩率范围较大的塑料收缩率2.4.3.3 塑料收缩率的取值原则2.4.3.4 常用的热塑性塑料的流动性2.4.3.5 常用塑料对温度和压力的敏感性2.4.4 热塑性塑料成型特性2.4.4.1 常用热塑性塑料成型条件2.4.4.2 常用热塑性塑料成型特性2.4.4.3 常用热塑性塑料注

19、射成型的主要工艺参数2.4.4.4 热塑性塑料挤出成型时的温度参数2.4.4.5 几种塑料管材的挤出成型工艺参数2.5 增强塑料2.5.1 热固性增强塑料2.5.1.1 影响流动性因素2.5.1.2 热固性增强塑料的物料状态2.5.1.3 热固性增强塑料成型条件2.5.2 热塑性增强塑料2.5.2.1 常用热塑性增强塑料成型条件2.5.2.2 常用热塑性增加塑料成型的主要工艺参数3 塑件设计的工艺要求及成型设备3.1 塑件设计的工艺要求3.1.1 塑件几何形状3.1.1.1 脱模斜度3.1.1.1.1 脱模斜度简介3.1.1.1.2 塑件脱模斜度最小值3.1.1.2 塑件的壁厚3.1.1.2.

20、1 塑件的壁厚3.1.1.2.2 热固性塑料制品的壁厚推荐值3.1.1.2.3 热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值3.1.1.2.4 壁厚t与流程L关系式3.1.1.2.5 塑件壁厚的设计比较3.1.1.3 加强筋、支承面、圆角3.1.1.3.1 加强筋的推荐尺寸3.1.1.3.2 加强筋的设计注意事项3.1.1.3.3 支承面3.1.1.3.4 支承面的代表性结构3.1.1.3.5 圆角3.1.1.4 孔3.1.1.4.1 设计孔时的注意事项3.1.1.4.2 热塑性塑件孔的极限尺寸3.1.1.4.3 热固性塑件孔的极限尺寸3.1.1.4.4 孔径与孔边距的关系3.1.1.4.5 孔径

21、与孔深的关系3.1.1.4.6 紧固支座典型尺寸3.1.1.4.7 自攻螺钉型式和尺寸（十字槽平圆头型）3.1.1.4.8 自攻螺钉型式和尺寸（十字槽半沉头型）3.1.1.4.9 常见孔的设计注意事项3.1.1.4.10 复杂孔的成型方法与设计关系3.1.1.4.11 塑件上的侧孔设计方法3.1.1.5 文字，符号及花纹3.1.1.6 旋转阻滑纹3.1.1.6.1 阻滑纹的典型尺寸棘齿纹3.1.1.6.2 阻滑纹的典型尺寸圆柱纹3.1.1.7 其他注意事项3.1.2 螺纹与齿轮3.1.2.1 螺纹3.1.2.1.1 螺纹设计注意事项3.1.2.1.2 塑件螺纹极限尺寸3.1.2.1.3 螺纹始

22、末部分的尺寸3.1.2.2 齿轮3.1.2.2.1 齿轮设计注意事项3.1.2.2.2 齿轮工作状态系数3.1.2.2.3 塑料齿轮的 b3.1.3 塑件中有金属嵌件时的设计要点3.1.3.1 金属嵌件的种类3.1.3.1.1 金属嵌件的种类及其作用3.1.3.1.2 金属嵌件外包塑件的厚度3.1.3.2 设计注意事项3.1.3.2.1 设计注意事项3.1.3.2.2 其他金属嵌件的固定方法及要点3.1.4 塑件的尺寸精度3.1.4.1 影响塑件尺寸误差的主要因素3.1.4.2 塑件尺寸公差3.1.4.2.1 塑件尺寸公差3.1.4.2.2 公差数值表3.1.4.2.3 精度等级的选用3.2

23、成型工艺及模具验证3.2.1 试模前的模具检查3.2.2 成型工艺概述3.2.2.1 热固性塑料的成型3.2.2.2 热塑性塑料的成型3.2.3 成型设备调整及装模3.2.3.1 成型设备调整3.2.3.1.1 上加压式液压机调整举例3.2.3.1.2 卧式螺杆式注射机调整举例3.2.3.1.3 各种喷嘴的特征及性能3.2.3.2 模具安装3.2.3.2.1 固定式压塑模安装示例3.2.3.2.2 卧式注射模安装示例3.2.4 次废品分析3.2.4.1 热固性塑料成型的次废品原因分析3.2.4.2 热塑性塑料注射成型次废品原因分析3.2.5 试模后模具验收项目3.3 成型设备3.3.1 液压机

24、性能及规格3.3.1.1 液压机技术规范3.3.1.2 液压机结构3.3.1.3 常用国产液压机安装模具的工作台规格3.3.1.3.1 YX（D）45型液压机工作台3.3.1.3.2 YA7145、SY7145型液压机工作台3.3.1.3.3 Y325、YB3263、 BY3263型液压机工作台3.3.1.3.4 Y7163型液压机工作台3.3.1.3.5 YX100型液压机工作台3.3.1.3.6 Y71100型液压机工作台3.3.1.3.7 Y32100型液压机工作台3.3.1.3.8 BY32100型液压机工作台3.3.1.3.9 ICH100型液压机工作台3.3.1.3.10 Y321

25、00、YB32200型液压机工作台3.3.1.3.11 YB71250型液压机工作台3.3.1.3.12 ICH250型液压机工作台3.3.1.3.13 SY250型液压机工作台3.3.1.3.14 YB32300、Y32300型液压机工作台3.3.2 国产注射机性能及规格3.3.2.1 注射机简介3.3.2.1.1 注射机简介及卧式注射机外形3.3.2.1.2 注射机分类和特点及适用范围3.3.2.2 注射机技术规范3.3.2.2.1 注射机技术规范及常用注射机许用型腔压力3.3.2.2.2 常用注射机技术规范及特性3.3.2.3 注射机安装模具尺寸3.3.2.3.1 XSZS22、XSZ3

26、0型注射机3.3.2.3.2 XSZY60型注射机3.3.2.3.3 XSZY125型注射机3.3.2.3.4 G54S200/400型注射机3.3.2.3.5 SZY300型注射机3.3.2.3.6 XSZY500型注射机3.3.2.3.7 XSZY1000型注射机3.3.2.3.8 SZF2000型注射机3.3.2.3.9 XSZF1000型注射机4 压缩模具设计4.1 压缩模概述4.1.1 压缩模的分类4.1.1.1 移动式压缩模4.1.1.2 固定式压缩模4.1.1.3 有卸模架的移动式压缩模4.1.2 压缩模的结构特征4.1.2.1 闭合形式特征4.1.2.2 加料室形式特征4.1.

27、2.3 分型面形式特征4.2 压缩模结构选定4.2.1 塑料性能与模具结构的关系4.2.2 塑件形状与模具结构的关系4.2.2.1 确定加压方向的原则4.2.2.2 确定分型面的原则4.2.3 压机与模具结构的关系4.2.3.1 压制塑料时的压强4.2.3.2 普通商品螺钉允许抗拉强度（材质为45钢）4.2.3.3 脱模形式4.3 成型零件结构设计4.3.1 设计要点及计算4.3.1.1 凸凹模组合形式4.3.1.2 引导环4.3.1.3 配合环4.3.1.4 挤压环4.3.1.5 半溢式压缩模的储料槽4.3.1.6 排气溢料槽形式4.3.1.7 承压面形式4.3.1.8 不同加料室的高度计算

28、4.3.1.9 各种压制用塑料的比容4.3.1.10 热固性塑料的脱模斜度4.3.1.11 塑件强留措施4.3.1.12 凸、凹模成型尺寸计算4.3.1.13 螺纹型芯及型芯的螺纹部分尺寸计算4.3.1.14 不考虑塑料收缩时塑料螺纹对金属螺纹的配合可旋入螺纹数4.3.1.15 3级普通螺纹径向公差表4.3.1.16 镶套式凹模的壁厚计算4.3.1.17 支承板厚度计算4.3.2 凸模结构设计4.3.3 凹模结构设计4.3.4 组合凸、凹模的基本方式4.3.5 孔的成型方法及孔芯结构设计4.3.5.1 设计注意事项4.3.5.2 通孔的成型4.3.5.3 横孔的成型4.3.5.4 盲孔的成型4

29、.3.5.5 侧孔的成型4.3.6 螺纹成型4.3.7 嵌件杆4.3.7.1 螺纹型芯（包括嵌件杆）的固定方式4.3.7.2 上模用嵌件杆4.3.7.3 下模用嵌件杆4.3.7.4 嵌件杆的另一种形式（上下模通用）4.4 结构件设计4.4.1 导向机构4.4.1.1 导销形式4.4.1.2 导柱及导套4.4.1.3 长型导销4.4.1.4 短型导销4.4.1.5 型导柱推荐尺寸4.4.1.6 型导柱推荐尺寸4.4.1.7 直导套推荐尺寸4.4.1.8 带肩导套推荐尺寸4.4.1.9 导柱位置的布置4.4.2 开模及脱模机构4.4.2.1 卸模架形式4.4.2.2 压缩模机外推出装置4.4.2.

30、3 机内开模结构4.4.2.4 固定式模具的推出机构设计原则4.4.2.5 下推出机构形式4.4.2.6 上推出机构形式4.4.2.7 推杆的固定方法4.4.2.8 推杆推荐尺寸4.4.2.9 特殊推杆推荐尺寸4.4.2.10 尾轴及其连接形式4.4.2.11 尾轴尺寸4.4.3 抽芯机构4.4.4 通用模架4.4.4.1 移动式通用模架结构4.4.4.2 适用于选用移动式通用模架的模具结构4.4.4.3 固定式通用模架结构4.4.4.4 适用于选用固定式通用模架的模具结构4.5 结构举例4.5.1 齿轮齿条侧抽螺纹型芯压缩模4.5.2 水平垂直分型压缩模4.5.3 成型异形孔压缩模4.5.4

31、 组合活动块压缩模4.5.5 链条拉动组合型腔压缩模4.5.6 斜楔导滑组合型腔压缩模4.5.7 双向脱模固定式压缩模5 压注模具设计5.1 概述5.1.1 移动式压注模5.1.2 固定式压注模5.1.3上加料室固定式压注模5.1.4 下加料室固定式压注模5.2 主要结构设计5.2.1 加料室5.2.1.1 加料室的基本形式5.2.1.2 各种塑料所需压注压力范围5.2.2 加料室与柱塞的配合5.2.2.1 常用柱塞结构5.2.2.2 柱塞标准尺寸5.2.2.3 加料室标准尺寸5.2.2.4 定位凸台标准尺寸5.2.3 浇注系统的设计5.2.3.1 浇注系统的组成5.2.3.2 浇注系统设计注

32、意事项5.2.3.3 常用主浇口形式5.2.3.4 分浇道布置5.2.3.5 分浇道截面形式5.2.3.6 浇口布置形式5.2.3.7 梯形截面浇口宽、厚比例5.2.3.8 常用浇口尺寸5.2.4 溢料槽和排气槽5.2.4.1 溢料槽和排气槽设计要求5.2.4.2 矩形、梯形排气槽断面推荐尺寸5.2.5 结构举例5.2.5.1 多型腔双层水平嵌件移动式压注模5.2.5.2 异形嵌件瓣合固定压注模5.2.5.3 倾斜分型面压注模5.2.5.4 数字轮压注模5.2.5.5 下推出式固定式压注模5.2.5.6 多嵌件导电轮压注模5.2.5.7 固定式封装挤塑模6 注射模具设计6.1 注射成型模具基本

33、结构6.1.1 二板式直浇道推杆推出形式6.1.2 二板式直浇道推板推出形式6.1.3 三板式点浇口推杆推出形式6.1.4 二板式直浇道侧抽芯形式6.2 模具结构设计6.2.1 模具结构设计6.2.1.1 凹模型腔的强度设计原则6.2.1.2 整体凹模的基本形式6.2.1.3 组合凹模的基本形式6.2.1.4 支撑板及其连结6.2.1.5 支撑柱及其位置分布6.2.1.6 矩形塑件凹模侧壁允许最大弹性变形量6.2.1.7 导柱与导套的组合形式6.2.1.8 带头导柱6.2.1.9 有肩导柱6.2.1.10 直导套6.2.1.11 带头导套6.2.1.12 定位圈和浇口套固定形式6.2.1.13

34、 浇口套形式与尺寸型6.2.1.14 浇口套形式与尺寸型6.2.1.15 主流道的拉料方式6.2.1.16 分流道的拉料方式6.2.1.17 推杆组合形式6.2.1.18 钩形拉料杆尺寸6.2.1.19 分流道拉料杆尺寸6.2.1.20 推杆尺寸6.2.1.21 推杆固定形式6.2.1.22 有台阶推杆尺寸6.2.1.23 铆接式矩形推杆的尺寸6.2.1.24 推管的组合形式6.2.1.25 推管尺寸6.2.1.26 复位杆的组合形式6.2.1.27 斜销的组合形式6.2.1.28 斜销尺寸6.2.1.29 斜销直径的计算6.2.1.30 斜槽导板6.2.1.31 侧型芯与滑块的形式6.2.1

35、.32 滑块的尺寸6.2.1.33 导轨形式6.2.1.34 导轨尺寸6.2.1.35 滑块与导板的配合6.2.1.36 滑块孔与斜销的配合6.2.1.37 滑块锁紧形式6.2.1.38 滑块定位形式6.2.1.39 销形及球形定位装置的尺寸6.2.1.40 活动型芯与推杆防止干扰的关系6.2.1.41 推板导向的组合形式6.2.1.42 支撑柱组合形式6.2.1.43 支撑柱形式及尺寸6.2.1.44 其他结构零件6.2.1.45 型腔的基本结构6.2.1.46 常用塑料密度6.2.1.47 Kc系数6.2.1.48 分型面的选择6.2.1.49 合理选择分型面举例6.2.1.50 影响脱模

36、斜度的因素6.2.1.51 常用塑料的脱模斜度推荐值6.2.1.52 凹模的拼镶方法6.2.1.53 凸模的拼镶方法6.2.1.54 采用拼镶改善工艺性举例6.2.1.55 拼镶的注意事项6.2.1.56 瓣合块的组合6.2.1.57 影响成型收缩的因素6.2.1.58 瓣合块的导轨6.2.1.59 收缩率范围较小的塑料的收缩率6.2.1.60 塑料的平均收缩率与塑件壁厚的关系曲线图6.2.1.61 收缩率范围较大的塑料的收缩率6.2.1.62 塑件精度与模具制造精度的关系6.2.1.63 设置排气槽的位置6.2.1.64 特制的排气推杆6.2.1.65 排气槽尺寸6.2.1.66 推杆与推杆

37、间之单面间隙6.2.1.67 拼合嵌件的排气6.2.1.68 嵌件的排气6.2.1.69 典型溢流槽6.2.1.70 侧陷槽6.2.1.71 强制脱模之注意点6.2.1.72 使用成型推杆脱出6.3 浇注系统6.3.1 浇注系统的设计6.3.1.1 浇注系统组成6.3.1.2 确定浇注系统的原则6.3.1.3 注射机的额定注射量与注射时间的关系（聚苯乙烯）6.3.1.4 各种塑料的允许最小分浇道尺寸6.3.1.5 各种塑料的分浇道推荐值6.3.1.6 主浇道各部尺寸6.3.1.7 国产注射机喷嘴的孔径及球面半径6.3.1.8 多型腔的分浇道布置6.3.1.9 浇道截面形状比较6.3.1.10

38、浇口形式及特性6.3.1.11 直接浇口的推荐尺寸6.3.1.12 潜伏浇口6.3.1.13 为ABS用推荐的侧向浇口尺寸6.3.1.14 点浇口推荐尺寸6.3.1.15 点浇口的储料井6.3.1.16 浇口位置选择示例6.3.1.17 潜伏浇口的尺寸6.3.1.18 点浇口自动切断6.3.1.19 自动脱出浇道冷料之一例6.3.1.20 用推板自动切断浇口之一例6.3.1.21 多型腔的浇口平衡6.3.1.22 热浇道的基本形式6.3.1.23 状态方程中的参数6.3.1.24 热浇道板的结构形式6.3.1.25 热浇道板的隔热6.3.1.26 热浇道板安装示例6.3.1.27 调节热膨胀的

39、基本方法6.4 冷却系统6.4.1 模具的热交换6.4.1.1 模腔壁上的温差6.4.1.2 依塑件重量不同的注射时间6.4.1.3 各种塑料的热扩散系数6.4.1.4 塑件壁厚与冷却时间6.4.1.5 各种塑料的、Cp、表6.4.2 冷却系统的设计6.4.2.1 冷却水道在稳定紊流下的流速与流量6.4.2.2 水孔中心位置与型腔压力6.4.2.3 冷却水道的布置方式6.4.2.4 模具材料的传导系数6.5 脱模机构6.5.1 脱模机构的选用原则6.5.2 脱模力的计算6.5.2.1 各种塑料对钢的摩擦系数6.5.2.2 各种塑料的弹性模量6.5.2.3 推杆的有效位置6.5.3 常用脱模机构

40、6.5.3.1 推杆的固定方法6.5.3.2 设计推杆脱模注意事项6.5.3.3 设计推管脱模机构注意事项6.5.3.4 设计推板脱模机构注意事项6.5.3.5 常用推管脱模形式6.5.3.6 常用推板脱模形式6.5.3.7 常用联合脱模形式6.5.3.8 压缩空气脱模形式6.5.3.9 常用二次脱模机构6.5.3.10 侧陷槽脱模机构（内侧陷槽）6.5.3.11 侧陷槽脱模机构（外侧陷槽）6.5.3.12 外轮廓止转措施6.5.3.13 端面止转措施6.5.3.14 内孔出筋止转6.5.3.15 外端面造型止转6.5.3.16 脱出阴螺纹的基本方法6.5.3.17 脱出阳螺纹的基本方法6.5

41、.3.18 脱螺纹常用传动机构6.5.3.19 定距分型装置6.5.3.20 推杆先复位机构6.6 热固性塑料注射模设计注意点6.6.1 流动行为的不同6.6.1.1 浇口的类型6.6.1.2 热固性注射模的排气槽6.6.2 模具结构的特殊要求6.6.2.1 热固性塑料流动性与温度6.6.2.2 脱模机构6.6.2.3 模具锥度6.6.2.4 锁模及模具强度6.6.2.5 用推板或推块脱件时的嵌件杆结构6.6.2.6 多嵌件杆快速安装6.6.3 拉料杆和拉料穴6.6.3.1 常用拉料杆形式6.6.3.2 拉料穴形式6.7 结构举例6.7.1 接触器基座注射模6.7.2 收音机壳注射模6.7.3

42、 导风轮注射模6.7.4 线圈骨架双层注射模6.7.5 扬声器装饰罩注射模6.7.6 桶注射模6.7.7 汽车门护手注射模6.7.8 大型箱体注射模7 挤出模具7.1 机头的设计7.1.1 机头的分类7.1.2 机头的设计原则7.1.3 机头典型结构形状7.1.3.1 管材挤出机头7.1.3.2 横向挤管机头7.1.3.3 单支管式挤板机头7.1.3.4 挤棒材机头7.1.3.5 棒材机头7.1.3.6 挤异形材机头7.2 各类机头的设计7.2.1 管材机头7.2.1.1 挤管机头典型结构7.2.1.2 硬聚氯乙烯挤管机头与挤出机规格的关系7.2.1.3 螺杆直径与制品直径的关系7.2.1.4

43、 管材挤出的Bz值7.2.1.5 口模定型段长度与壁厚关系系数7.2.1.6 管材机头尺寸计算7.2.1.7 管材机头结构7.2.1.8 挤出成型时的拉伸比7.2.1.9 分流锥的组合方式7.2.1.10 特殊的分流锥形式7.2.1.11 管材定型方法7.2.1.12 定径套的形式7.2.1.13 外径定径的尺寸7.2.1.14 真空定径套内径尺寸7.2.2 板材、片材挤出机头7.2.2.1 鱼尾式机头（1）7.2.2.2 鱼尾式机头（2）7.2.2.3 鱼尾式机头的流动7.2.2.4 直歧管式机头7.2.2.5 衣架式机头7.2.2.6 螺杆机头7.2.2.7 莲花流道机头7.2.2.8 板

44、材及片材挤出机头经验设计数据7.2.2.9 歧管直径与位置的关系7.2.2.10 机头流道截面形状7.2.3 薄膜机头7.2.3.1 薄膜机头的种类及其特征7.2.3.2 定型段长度与缝隙宽之关系7.2.3.3 机头口径与挤出机关系7.2.4 异形材机头7.2.4.1 异形材分类表7.2.4.2 设计异形材注意事项7.2.4.3 异形材挤出机组生产的上限制品重量7.2.4.4 模具内物料温度对流动速度的影响7.2.4.5 口模与制品形状的关系7.2.4.6 口模成型段与收缩角的决定7.2.4.7 口模成型段尺寸7.2.4.8 导入部分7.2.4.9 异形材口模缝隙7.2.4.10 口模模唇设计

45、数据7.2.4.11 模唇常用设计数据7.2.4.12 异形材的定型方式7.2.4.13 各种塑料的成型收缩率和热膨涨系数7.2.5 机头与挤出机的关系7.2.5.1 机头连接形式7.2.5.1.1 机头连接形式7.2.5.1.2 机头连接形式7.2.5.1.3 机头连接形式7.2.5.2 挤出机连接部分尺寸表（机头连接形式、）7.2.5.3 机头连接形式的连接尺寸7.2.5.4 快速更换式机头7.2.6 机头用钢材7.2.6.1 机头主要零件常用钢材的基本性质7.2.6.2 机头与定型模常用铝合金的基本性质7.2.6.3 易切结构钢的基本性能8 发泡成型模具8.1 低发泡注射成型模8.1.1 专用低发泡注射机的特点8.1.2 模具基本结构8.1.3 模具设计上的注意点8.1.3.1 模具设计注意事项8.1.3.2 塑件的成型效果8.1.3.3 低发泡ABS浇口尺寸的效果8.1.3.4 用普通注射机进行低发泡注射成型8.2 可发性聚苯乙烯成型模8.2.1 发泡体的性质与用途8