彭晨_11027139_辊轮支架落料冲孔复合模

1、江苏工程职业技术学院毕业设计（论文）辊轮支架落料冲孔复合模设计彭 晨班 级 11模具一 专 业 模具设计与制造 教 学 系 机电工程学院 指导老师 王建萍 完成时间 年 月 日至 年 月 日 江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 辊轮支架落料冲孔复合模设计摘 要本文是对辊轮支架落料冲孔复合模设计的一个总述，论文设计首先对辊轮支架冲裁件的一些工艺性分析，确定辊轮支架冲裁件的材料是否适宜冲裁，然后通过辊轮支架冲裁件的结构尺寸进行结构分析并确定该冲裁件的冲裁方案，通过对辊轮支架的工艺性分析结合本次设计的冲裁件具体要求确定模具类型的选择是否达到正装复合模的要求。然后根据辊轮支架零件的尺寸进行合理的排样

2、设计和确定排样方案以及冲裁件的刃口尺寸及辊轮支架冲裁力的大小。继而是对制件模具总装配的主要零部件一些设计，因为本模具的主要工作部分为凸凹模、凹模已经冲孔凸模，为了保证模具的使用寿命，所有也要应对主要的工作部件进行相应的热处理。最后模具部件全部设计完成之后我们通过论文中辊轮支架各参数来计算出该模具的总冲压力是否符合初选的压力机，最后校核其他各项参数是否达到要求。关键词：辊轮支架，工艺性分析，刃口尺寸目 录摘 要I引 言11设计任务书22 冲裁件工艺分析及冲裁方案的确定32.1材料分析32.2结构工艺性分析32.2.1结构分析32.2.2尺寸精度分析32.3冲压方案的确定42.4冲压工艺卡43 零

3、件结构的确定及其模具类型的选择63.1制件展开计算63.2模具类型的选择73.2.1模具类型及结构形式73.2.2工件的定位方式73.2.3卸料方式的选择74 排样方式的确定及其计算84.1搭边值的确定84.2排样方法84.3方案的确定94.4材料利用率105 刃口尺寸计算115.1确定冲裁间隙115.2工件零件刃口尺寸计算115.2.1工件制造精度的选取115.2.2刃口尺寸的计算116冲裁力计算、冲压设备选择及压力中心的确定146.1计算冲裁力146.2初选压力机156.3压力中心的确定157 主要零部件设计177.1凹模设计177.1.1凹模外形尺寸的计算177.1.2凹模刃口结构的确定

4、177.1.3凹模工艺性及材料的选定187.2冲孔凸模187.2.1冲孔凸模的结构方案以及计算187.2.2冲孔凸模的材料分析及热处理197.3凸凹模设计197.4卸料部件的设计207.4.1卸料板的设计207.4.2弹性元件的选择207.4.3卸料螺钉的选用217.5模架及其它零部件的设计218 模具参数校核228.1模具闭合高度228.2压力校核22总 结23致 谢24参考文献25III江苏工程职业技术学院毕业设计 辊轮支架落料冲孔复合模设计引 言众所周知在现如今生产水平日益提高的社会中，模具已经慢慢融入到人们的生活之中，人们也早已离不开模具的发展，小至人们日常使用的手机电话，大到重工业中

5、的机器零件制造等，可以说模具对人们的影响是越来越大。如今我国的模具水平还在不断的进步不断发展的过程中，虽然与其他发达国家的模具水平相比有着些许差距，但我国现在已经开始重视和关注我国的模具产业的发展，相信在不久的将来我国的模具水平将追赶上那些模具水平发展好的国家。现如今的工业发展中冲压模具在这一领域有着不可或缺的地位，在各种机器的制造中所需的零件加工大多是由冲压模具冲裁而成，冲压模就是根据所需零件的形状大小材料精度等方面设计出相应的冲压模，然后在压力机的作用下将制件冲裁而出，从而获得所要加工制件的一种压力加工方法。本课题为辊轮支架落料冲孔复合模设计，课题来源于本人在暑期实践在冲压模具公司带来的辊

6、轮支架零件图，根据零件要求，利用所学知识做出对零件结构分析、尺寸分析、冲裁力的计算以及其中主要模具零部件的分析和工艺要求分析。根据零件结构先利用Pro/E绘图工具绘制出该零件模具的三维结构图，然后将其主要零件及其模具总装配图在CAD绘图工具中做出其二维结构图，最后将其整理出该论文。1设计任务书此冲压产品零件为农用插秧机上的辊轮支架，辊轮支架结构形状如图1.1，材料为Q235-A，材料厚度为1.5mm，产品要求表面平整，并且无锈迹，其公差要求为IT14。图1.1 辊轮支架 2 冲裁件工艺分析及冲裁方案的确定2.1材料分析辊轮支架零件采用的材料是Q235-A，又叫A3钢，为普通碳素结构钢。查冲压模

7、具设计与制造表6.1可知，屈服点为235MPa，抗拉强度为375460MPa，抗剪强度为303372MPa，伸长率为26-31%。因此，该材料具有较好的冲压性能，比较适宜辊轮支架的冲裁加工。2.2结构工艺性分析2.2.1结构分析辊轮支架的零件料厚t=1.5mm，结构简单对称，对冲裁加工较为有利，但冲裁件外形有钝角,钝角大小为1010、1690，要避免尖角，应以圆弧过度，R=0.25t=0.375mm。此零件既有冲孔又有落料，零件有四个4的圆孔，孔最小尺寸为4mm，如表2.1,d=1.0t，即=1.5mm,同时该零件的最小孔边距为5.617mm。所以该零件满足落料冲孔的冲裁要求。该冲裁件弯曲形状

8、对称，弯曲半径左右一致，该冲裁件在弯曲时受力平衡并且无滑动。图1.1中标注冲裁件高度h=50mm，其值h>r+2t=3.5mm，容易形成足够的弯矩，所以冲裁件在弯曲时可以很好的得到形状准确的零件。表2.1一般冲孔模可冲孔的最小直径2.2.2尺寸精度分析辊轮支架零件上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按公差等级为IT14级确定工件尺寸的公差。查极限配合与技术测量中公差表2-1可得各尺寸公差为：a零件外形：124.9 60.9 10 16b孔内形：4c孔心距：52.9±0.31 104.9±0.435综上所述，辊轮支架满足冲裁工艺性要求，可以采用冲压工艺加工。2.3冲压

9、方案的确定 辊轮支架为直角弯曲件，该制件的生产包括落料、冲孔和弯曲三道基本工序，有以下三工艺方案。方案一：先完成辊轮支架外形落料，后冲四个4的孔，再折弯，采用单工序模生产。方案二：同时完成辊轮支架外形落料和四个4孔的冲压，然后折弯，采用复合模和单工序弯曲模生产。方案三：冲四个4的孔、落辊轮支架外形、折弯连续冲压，采用级进模生产。方案一的模具结构虽然简单，但完成辊轮支架的生产需要三道加工工序以及相应的三副模具，成本高且生产效率低，零件精度也相对较差。方案二完成辊轮支架的生产需两副模具，该方案生产效率较高，精度也能保证，且可以保证大批量生产；尽管模具结构与方案一相比较为复杂，但由于零件的几何形状较

10、简单，模具制造并不困难。而方案三虽然只需要一副模具，生产效率也很高，但与方案二相比模具结构更复杂，生产出的辊轮支架精度较差且不容易保证冲压件的形位精度。综上所述，选定最佳工艺方案为方案二，本次主要设计方案二中的落料冲孔复合模。2.4冲压工艺卡根据辊轮支架的材料分析工艺性分析填写表2.2。表2.2冲压工艺卡南通纺织职业技术学院冷冲压工艺卡片产品型号零件名称辊轮支架共1 页产品名称零件型号第1 页材料牌号及规格材料技术要求毛坯尺寸每毛坯可制件数Q235-A条料1500×1000616件工序号工序名称工序内容 加工简图设备工艺装备工时 0下料剪床裁板剪裁机 1冲压冲孔、落料同时冲压J23-

11、40压力机正装复合模 2弯曲折弯弯曲模3检验按产品图纸检验3 零件结构的确定及其模具类型的选择3.1制件展开计算辊轮支架制件为弯曲件（如图3.1）故需要展开做（展开图3.2）。图3.1 辊轮支架工件折弯r>0.5t=0.75，查冲压模具与制造表3.4.2，即：LZ=l1+ l2+ l3+0.6t=24+50+50+0.6×1.5=124.9mmLZ2=l1+ l2+ l3+0.6t=24+18+18+0.6×1.5=60.9mm图3.2 辊轮支架展开图3.2模具类型的选择3.2.1模具类型及结构形式复合模结构形式共分为两种：正装复合模和倒装复合模。两者之间根据其模具结

12、构以及卸料方式不同，因此冲裁的零件模具类型也选择不同。表3.1正装复合模和倒装复合模的区分正装复合模倒装复合模正装复合模的凸凹模在上模部分，冲裁领域广，一般冲裁要求比较高的零件，以及一些厚度较薄的零件。倒装复合模的凸凹模在下模部分，结构简单并且操作容易。但受凸凹模的最小壁厚的限制。根据表3.1中所述，考虑到辊轮支架工件成形后，辊轮支架冲裁件的表面平直度要求较高及其孔边距离较小，而该制件在倒装式复合模工作之下不是处在被压紧的状态，因而不能保证零件表面的平直度，所以该制件不宜在倒装复合模上冲裁。考虑到工件成型表面平直度的要求下，故采用正装式复合模。3.2.2工件的定位方式冲裁辊轮支架的毛坯板料通过

13、凹模板上的两个导料销和一个挡料销来定位，由于采用固定的挡料销，所以为了避免干涉，在卸料板的下表面相应位置需钻出沉孔避让销钉。3.2.3卸料方式的选择本模具选用正装复合模，辊轮支架制件冲裁时上模部分的凸凹模在压力的作用向下落料，与此同时下模部分的冲孔凸模将辊轮支架制件中的4个4的孔冲出使孔废料余留在凸凹模的内孔里。在凸凹模回复工作状态之前时卸料板将落料剩余废料卸出和上模部分中的四个推杆受力作用将废料从孔内推出。4 排样方式的确定及其计算通过搭边值的确定以此来合理设置排样结构，保证不浪费材料，让其材料的使用率达到60%以上，是模具设计中至关重要的步骤之一。只有合理的设计排样并且计算出利用率是否能够

14、最大满足材料的经济使用情况是非常具有意义的。4.1搭边值的确定 排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边【4】。根据辊轮支架制件的结构形状，该制件采用有废料排样。根据冲压模具设计与制造中表2.5.2【13】确定该冲裁件的搭边值。因为辊轮支架展开后该制件边长L=124.9mm>50mm，且制件料厚t为1.5mm，采用弹性卸料方式，所以，查表2.5.2【13】可知，a=1.8mm，a=2.0mm。4.2排样方法根据辊轮支架的形状可以有以下两种排样方案：排样方案一：图4.1 排样方案一在辅助绘图工作AUTOCAD中测得一个步距内冲裁件的实际面积A为：1756.1345mm2。

15、步距s= 16+1.8=17.8mm。条料宽度B= 124.9+2+2=128.9mm。则一个步距内的材料利用率为：1=A/Bs×100%=1756.1345/(128.9×17.8)×100%76.6%排样方案二：图4.2 排样方案二步距s= 124.9+1.8=126.7mm。条料宽度B= 16+2+2=20mm。则一个步距内的材料利用率为：2=A/Bs×100%=1756.1345/(126.7×20)×100%76.6%综合以上材料利用率的计算，排样一方案的利用率最大。所以该辊轮支架制件的排样方式为排样一方案。4.3方案的确定

16、根据上述排样设计方案，现选用的板料为1500mm×1000mm。计算采用不同的裁剪方式和不同的计算方法时，每张板材能裁出的辊轮支架制件个数：根据排样方案一裁剪成两种不同的条料，如下：如果裁成宽128.9mm，长1500mm，则一张板材能裁出辊轮支架制件的总个数为：如果裁成宽128.9mm，长1000mm，则一张板材能裁出辊轮支架制件的总个数为：根据排样方案二裁剪成两种不同的条料，如下：如果裁成长20mm，宽1000mm，则一张板材能裁出辊轮支架制件的总个数为：如果裁成宽20mm，长1500mm，则一张板材能裁出辊轮支架制件的总个数为：综合上述计算，经比较排样方案一中的a种裁剪方法得到

17、的辊轮支架数量最多，材料利用率最高，所以该辊轮支架冲裁件的排样选用排样方案一中的a排样方案，并将板材裁剪为宽128.9mm、长1500mm的条料。4.4材料利用率根据上述确定的排样及裁剪方案，计算整块板材的总的材料利用率。式中： n：张板料上冲裁件的总数目，（n=616个）：一个冲裁件的实际面积，（A1=1793.8336mm2） L：板料长度，(L=1500mm)：板料宽度,(B=1000mm)材料总的利用率为73.7%，大于60%，可见，材料利用率较高，能够在最大程度上节省材料。5 刃口尺寸计算5.1确定冲裁间隙所谓冲裁间隙，即指冲裁凸模和凹模刃口之间所保留的一定距离，也就是说凸模工作部分

18、和凹模工作部分之间的尺寸差【4】。本制件辊轮支架材料厚度：t=1.5mm，查冲压模具设计与制造表2.3.3 冲裁模初始双面间隙值，取Zmax=0.240mm，Zmin=0.132mm则：Z=ZmaxZmin=0.24mm0.132mm=0.108mm。5.2工件零件刃口尺寸计算工件中的凹模和凸模的刃口尺寸和公差会直接影响工件的尺寸精度【13】。正确的计算工件的刃口尺寸可以保证凸模和凹模的公差以及刃口尺寸。5.2.1工件制造精度的选取模具的磨损预留量会影响冲压件的制造精度，一般用表示，为冲压件的公差值，x为模具磨损系数。辊轮支架尺寸精度等级为IT14，根据表5.1取=0.5。 表5.1工件制造精

19、度值工件精度IT11IT13=0.75工件精度IT14=0.5工件精度IT14以上=15.2.2刃口尺寸的计算根据模具加工的方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，大体可分为两类，相应的计算公式如表5.2。表5.2 刃口尺寸计算公式刃口尺寸计算方法公式特点一：按凸模与凹模图样使用分别加工法落料续表冲孔圆形或简单规则形状的制件适用于这种方法并且可以保证简单零件的精度。孔心距二：凸模与凹模使用配作法第一类尺寸凸模或凹模基准件磨损后会增大的尺寸按其中一个零件做标准然后计算出另一零件尺寸。第二类尺寸=（凸模或凹模基准件磨损后会减小的尺寸第三类尺寸凸模或凹模基准件磨损后会基本不变的尺寸说明：、 落料凹、凸模

20、尺寸mm，本制件DA=124.9mm； 、 冲孔凸、凹模尺寸mm； 落料件的最大极限尺寸mm，本制件Dmax=124.9mm； 冲孔件孔的最小极限尺寸4mm； 工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸mm； 工件制造公差，IT14； 最小合理间隙Zmin=0.132mm，查冲压模具设计与制造表2.3.3； 磨损系数，=0.5；凸、凹模的制造公差IT11；模具基准尺寸（如Aj=124.9mm，Bj=4mm，Cj=52.9mm）；工件极限尺寸（如124.4，4.15，52.9±0.078，单位mm）。根据辊轮支架冲裁件的形状特点，该制件的刃口尺寸将采用配作法进行计算，具体计算见表5.3。表5.3

21、 刃口尺寸计算冲裁性质公称尺寸计算公式计算后尺寸备注第一类型尺寸：磨损之后增大的尺寸Aj124.9124.4相应冲孔凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.1320.240mm之间1615.78560.960.52109.82第二类型尺寸：磨损之后减小的尺寸Bj4=（4.15第三类型尺寸：磨损之后不变的尺寸Cj52.9±0.3152.9±0.078104.9±0.435104.9±0.1096冲裁力计算、冲压设备选择及压力中心的确定冲裁力是选择冲压设备吨位和检验模具强度的一个重要依据【13】。在冲裁的过程中，冲裁力的大小是不断变化的，在选定压力机必须使

22、压力机的吨位大于所计算的冲裁力。6.1计算冲裁力平刃口模具冲裁力的计算公式为： F=KLt式中：F：冲裁力（F单位为N）； L：冲裁周边长度（L单位为mm）； t：材料厚度（t单位为mm）； ：材料抗剪强度（单位为MPa）； K：系数（K取1.3）。辊轮支架冲裁件材料为A3钢，查冲压模具设计与制造中表1.3.6冲压常用金属材料的力学性能，取=350MPa，此零件生产为落料和冲孔，由CAD绘图辅助工具可得=270.9153mm，=50.24mm。即： =1.3×270.9153×1.5×350 =184899.692N184.9kN =K=1.3×50.2

23、4×1.5×350 =34288.8N34.3kN 卸料力：Fx=KxF =0.05×184.9kN9.3kN顶件力： FD=KDF=0.06×184.9kN11.1kN+ Fx+ FD ）×1.3=(184.9+34.3+9.3+11.1)×1.3=311.48kN。上式计算中：卸料力系数kx、顶件力系数kD按表6.1【13】选取，本制件是钢质材料，厚度为1.5mm，因此取kx=0.05、kD=0.06。6.2初选压力机压力机的公称压力必须大于或等于总冲裁力，根据以上计算总冲裁力等于311.48kN，查冲压模具设计与制造附表1【13

24、】，初选压力机为J23-40型压力机，其技术规格参数如表6.2。6.3压力中心的确定模具压力中心的正确计算可以保证模具工作是保持平衡，因此要选对相适应的的压力中心。根据面域法在CAD绘图辅助工具中得出压力中心如图6.1中A点。 图6.1 压力中心 根据图6.1中的计算可以得出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点0较小，为了便于模具的加工和装配，模具的中心仍可以选在坐标原点0上。其压力中心坐标点（0,-0.621）在模柄孔投影面积范围内，满足要求。7 主要零部件设计7.1凹模设计7.1.1凹模外形尺寸的计算凹模的外形一般有矩形和圆形两种。首先凹模的外形尺寸要保证有足够的强度、刚度和修磨量。通

25、过辊轮支架制件的材料厚度和冲裁件的最大外形尺寸根据经验公式来确定的凹模的外形尺寸。凹模厚（高）度 H=kb （一般选取15mm以上）；凹模壁厚 C=（1.52）H (本设计数值在3040mm之间选取)；凹模长度 L=b+2C （单位：mm）；凹模宽度 B=a+2C (单位：mm)；式中所指的：b凹模刃口横向最大尺寸（mm）； k系数，见表7.1, （本设计取k=0.180.22）； a凹模刃口纵向最大尺寸（mm）。s材料厚度11 33 65050 100100200 2000.3 0.40.2 0.30.13 0.20.10 0.150.35 0.50.22 0.350.18 0.220.12

26、 0.180.45 0.60.3 0.450.22 0.30.15 0.22 表7.1 凹模壁厚系数由上述公式可得： H=kb=（0.180.22）×124.9=22.482mm27.478mm，H=23mm L=b+2C=124.9+2(1.52)×23=193.9mm216.9mm，取H=194mm B=a+2C=16+(1.52)×22=85mm108mm，取B=85mm即凹模外形尺寸定为：250mm×160mm×23mm。7.1.2凹模刃口结构的确定冲裁凹模的刃口形式通常有直筒形和锥形两种【4】，如图7.2。在选用刃口形式时，主要是根据

27、所冲的冲裁件的形状、尺寸精度、厚度、以及模具的具体结构来确定的。图7.2裁凹模的刃口形式图一中的刃口结构柱形为的筒形凹模，适用于一些简单零件模具的应用；图二中刃口结构为柱孔口锥形凹模，适用于冲裁形状复杂并且要求精度高的零件的复合模；图三刃口结构比较适用于一些装有顶件装置并且是从凹模上取件的复合模中，这种刃口结构的凹模可使冲压件保持平整；图四中为锥形刃口，此刃口尺寸强度较差；图五中刃口结构同为锥形口，适用于凹模厚度较小的冲压模中。辊轮支架冲裁件的最大边长为124.9mm，相比较零件较大，要保持冲裁件的表面平直度，使制件表面保持平整，则选择图7.2中的第三种刃口结构形式。7.1.3凹模工艺性及材料

28、的选定凹模作为主要工作零件，其精度要求较高，外形精度为IT11级，内型腔精度为IT7级，表面粗糙度为Ra0.8um，上下平面的平行度为0.02，材料选T10A。7.2冲孔凸模因为每个冲压件的尺寸和形状不同，冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式有整体式、镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等。7.2.1冲孔凸模的结构方案以及计算凸模长度尺寸应根据各个模具的具体的结构，并考虑修磨、在冲裁时凹模与卸料板之间的安全距离、总体装配等方面要求来确定。（1）凸模的结构形式。如图7.3，采用固定板压入式固定。图7.3压入式凸模（2）凸模最小直径的计算。凸模在此模具中作为零

29、件冲孔部分的冲孔部件，该冲裁件中最小孔直径为4mm，由刃口尺寸计算获得4mm。（3）凸模长度的计算。查模具设计指导表5-6导板模横向送料典型组合尺寸中凹模周界为250mm×160mm的组合中得，冲孔凸模固定板h1=22mm，空心垫块h2=15mm，凹模h3=23mm，故凸模长度为： L=h1+h2+h3=22mm+15mm+23mm=60mm。7.2.2冲孔凸模的材料分析及热处理辊轮支架料厚t=1.5mm3mm，根据冲压模具设计与制造表1.4.4 模具工作零件的常用材料及热处理要求中冲裁模的零件使用条件的要求选择材料为T8A，其材料热处理硬度要求达到5862HRC。7.3凸凹模设计凸

30、凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件，壁厚大小决定了它的强度高低。倒装复合模凸凹模孔内会积存废料，所以其最小壁厚就应该大些，正装复合模的凸凹模装在上模，并且内孔不会积存废料，胀力小，其最小壁厚就可以适当小些。（1）凸凹模的结构形式。为了方便凸凹模外缘轮廓的线切割加工，故采用直通式的结构形式，并采用螺钉紧固方式固定，如图7.4。（3）凸凹模长度计算。查模具设计指导表5-6导板模横向送料典型组合尺寸中凹模周界为250mm×160mm的组合中得固定板配合段h1=15mm。弹簧h2=35mm，卸料板h3=15mm，L = h1 +h2+ h3=65mm。图7.4凸凹模7.4卸料

31、部件的设计7.4.1卸料板的设计采用卸料板进行卸料。卸料板不仅有卸料作用，还对凸凹模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。卸料板与凸凹模的间隙值由表7.2确定，取1mm。表7.2 卸料板与凸凹模间隙值材料厚度t/mm0.50.511单边间隙Z/mm0.10.51卸料板的周界与凹模板的周界尺寸相同，厚度为15mm。卸料板采用45钢，硬度为24-48HRC。7.4.2弹性元件的选择弹簧以及橡胶是模具中广泛应用的弹性元件，主要作用是为弹性卸料、压料及顶件装置提供足够作用力和行程。该冲裁件的冲压力Fx=9.3kN=9300N,所以选用弹簧作为辊轮支架落料冲孔复合模具的弹性元件。该模具中的弹

32、簧所满足的预压力为：F0Fx/n=9300/4=2325N则F=2325N,查冲压模具设计实用手册表B-4 圆钢丝螺旋压缩弹簧的工作参数，取弹簧外径为16mm，钢丝直径为3mm，弹簧自由高度H0=35mm。7.4.3卸料螺钉的选用卸料板上装有4个M12×110的卸料螺钉。卸料螺钉尾部要留有足够的行程空间。7.5模架及其它零部件的设计该冲裁件尺寸精度为IT14，所以模具采用后侧导柱模架，这种模架的导柱在后侧位置。安装方便又易于加工。以凹模板周界为依据，选择模架规格为250mm×160mm，闭合高度170176mm。查模具设计指导表5-6其他零件尺寸规格为表7.3。表7.3 零

33、部件尺寸零部件规格尺寸mm材料数量导柱为d/mm×L/mm202导套d/mm×L/mm×D/mm202上模座250×160×50HT2001下模座250×160×60HT2001上垫板250×160×8451凸凹模固定板250×160×15Q235-A1冲孔凸模固定板250×160×22Q235-A1空心垫板250×160×15451下垫板250×160×8451模柄50×110Q235-A18 模具参数校核8.1模

34、具闭合高度模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。即：=50+8+15+15+35+127=250mm根据6.2初定的压力机参数中，其工作台最大封闭高度为200400mm，检验是否满足Hmin-H1+10mmHHmax-H1-5mm。式中H1垫板厚度查表7.4，H1=8mm。200mm-8mm+10mm250mm400mm-8mm-5mm202mm250387mm根据以上计算值可知满足要求。8.2压力校核根据上述6.1中冲压力的计算，F总 =311.48kN，小于所选J23-40压力机的公称压力400kN，满足要求。经上述校核，设计所选的J23-40压力机可以满足使用要求。总 结此次论文课题是辊轮支架模具设计，之所以选择这个题目，是因为感觉辊轮支架是农用插秧机的零件对我们生活比较接近而且具有很大的作用。在写这篇论文的时候我首先对零件进行了了解，并且通过Pro/E三维绘图工具进行零件的三维设计，观察零件的具体形状特点，通过计算出的零件的各种数值以此来查阅有关于辊轮支架落料冲孔复合模的各个主要零件的相关数据并且绘制出三维模型，最后组装为三维主装配图。通过三维设计图，模具主装配中的各零件以及辊轮支架的零件图在CAD中绘制出然后导出二维图形。在完成这篇辊轮支架落料冲孔复合模论文的过程