不良地质专项施工方案

1、目 录第一章 编制依据、原则、范围1一、编制依据1二、编制原则1三、适用范围1第二章 工程概况2一、工程地质条件2二、水文地质特征2三、技术条件2第三章 方案说明2第四章 岩溶类3一、施工准备3二、技术要求4三、施工程序及工艺流程6四、施工要求7五、劳动力组织13六、材料要求13七、设备机具配置14八、质量控制及验收14九、施工安全及环境保护16第五章 软土类18一、工程概况18二、水泥搅拌桩18三、CFG桩25第六章 路基换填31一、工程概况31二、施工准备31三、施工主要措施32四、劳动力组织34五、施工安全及环境保护34第一章 编制依据、原则、范围一、编制依据（1）铁路路基工程施工质量验

2、收标准（2）铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（3）路基工程设计与施工图集（4）新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设【2004】8号（5）铁路混凝土结构耐久性设计规范（6）铁路路基支挡结构设计规范（7）铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010（8）渝黔铁路标准化管理文件汇编（9）渝黔铁路扩能改造工程站前工程文件及设计图纸二、编制原则（1）贯彻执行国家、铁路总公司、当地政府、制定的有关政策；按照铁路工程施工程序，合理安排施工进度，保证质量，确保施工安全，按期完工，节约资源，保护环境，取得社会和建设单位信誉。（2）积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，不断

3、提高施工技术水平，提高工程质量，降低工程成本。（3）加强质量管理，全面开展质量管理活动，严把质量关，确保工程质量符合要求。（4）坚持文明施工，保护环境。按照国家、铁道部及业主对本工程的环境保护的要求，精心组织，严格管理。三、适用范围中建股份渝黔铁路土建9标段管段内的路基不良地质路基工程。第二章 工程概况一、工程地质条件本标段位于贵州省境内，以山地为主，按照钻孔地质资料，其地质构成如下：地层代号岩土名称自然密度（KN/m3）凝聚力C（kPa）内摩擦角（°）基本承载力（kPa）3-1软土17KN/m38kpa5°50kpa3-2松软土18KN/m315kpa8°110

4、kpa3-3黏土19KN/m320kpa13°180kpa3-4红黏土17KN/m332kpa11°150kpa4-1松软土17KN/m315kpa8°100kpa4-2粉质黏土18KN/m325kpa13°180kpa4-3红黏土17KN/m332kpa11°150kpa4-4细角砾土20KN/m3/35°180kpa10-20灰岩夹泥岩W3 22KN/m3/45°350kpaW2 24KN/m3/55°600kpa10-21页岩夹灰岩、泥灰岩17KN/m3/35°200kpa17KN/m3/40

5、76;400kpa二、水文地质特征地震动峰值加速度为0.05g，地震烈度为6度，地震动反应谱特征周期为0.35，地下水具有化学侵蚀性，水中相关离子对混凝土的侵蚀等级为H1。三、技术条件铁路等级： 一级铁路正线数目： 双线速度目标值： 200km/h正线线间距： 5.05.03m第三章 方案说明结合本标段地质情况特点，在施工过程中遇到的不良地质主要包含：地下溶洞、软土地基加固及换填处理。故本方案主要针对路基施工时遇到以上三种不良地质时的处理措施。第四章 岩溶类本标段地下溶洞繁多DK183+990DK184+010、DK186+187.106、DK186+260.118、DK186+350DK18

6、6+370、DK186+740.188、DK186+850DK186+870、DK187+018DK187+036、DK189+600、DK189+730、DK189+823.996、DK190+760、DK190+982、DK191+240、DK191+597、GQDK0+420、DK195+811.75处均为地下溶洞处理，设计处理方式为M7.5浆砌片石回填，因局部段落可能产生岩溶注浆处理，固以下着 重阐述岩溶注浆施工方案。一、施工准备1、技术准备 （1）审阅图纸：仔细审阅施工图纸及文件，图纸工程数量等有无错误、遗漏，是否详尽，澄清有关技术问题，发现问题及时与相关设计单位、监理联系，以便及时

7、更正。（2）熟悉规范、技术标准和施工工艺。（3）制定施工安全保证措施，提出应急预案，对施工作业人员进行技术交底并进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（4）测量放样：按照设计图纸，在计算机中画出注浆范围及线路中线，并根据设计规定的注浆点布置原则，标出各注浆点位置及平面坐标。现场根据标定的孔位坐标放样钻孔注浆点并实际测量注浆孔点高程，并进行详细技术交底。2、现场准备（1）平整场地：按照设计确定的断面形式及高程对施工场地进行开挖、平整，原地面松软表土及腐植土清除干净，基底平整、密实。考虑到岩层中采用射水钻进，部分泥浆将浸润地基表层，致使注浆后地表承载力不足，故平场时应至少预留50cm，待注浆结束

8、后方可平整到设计高程。（2）管线勘探：施工前向有关部门收集和调查地下设施、地下管线的具体位置，不明确时可采用物探与开挖相结合，以确认地下是否存在管线后方可进行施工,施工过程中随时注意周围的水利设施情况和地下水位情况。（3）地质核查:在正式施工前，对注浆场区进行物探和超前地质勘探。物探可采用普通电法，具体情况根据现场实际和设计加固深度确定。超前地质勘探利用探灌结合，选取生产孔总孔数的2030%进行先导勘探和注水试验或压水试验。二、技术要求（1）钻机定位前必须核实钻孔孔位和编号并与图纸相符，确认无误以后必须严格按照放孔桩位固定钻机，个别钻孔因故需要移动时必须通知相关技术人员，得到明确答复以后，方可

9、将钻机定位但钻孔位移不宜超过0.5m。（2）开孔前必须确认钻孔孔位上、下安全距离范围内无管、线影响，在调查不能清楚了解地下管、线位置时，必须采用挖探方法确认，确认深度应根据地貌形态确定且挖深不小于1.5m。（注：有上覆土层的钻孔，开孔前必须在孔位上开挖一个直径不小于0.5m深不小于0.8m的积污坑）（3）施工次序原则：先施钻先导钻孔，先导钻孔施工完以后向工程部提交相关资料。注浆钻孔施工时应按以下原则施工，“先外排后内排，先两头后中间，跳孔施工”。（4）先导钻孔施工时比照地勘程序（但不取岩、土样、不做标贯、动探）。土层钻进时回次进尺在保证采取率的前提下不应超过1m，岩层钻进时在提高钻进速度和保证

10、采取率的前提下不应大于1.5m，对于特殊破碎的岩层应减小回次进尺。岩层钻探时司钻人员不得离岗，防止溶洞掉钻及岩芯磨岩芯。（5）注浆钻孔施工时，土层开孔采用不小于110mm钻头钻进，钻至3.05.0m以后采用91mm钻头钻进，钻到基岩面以后，将108mm套管用大铊打到基岩面，清孔以后扩108mm套管入岩，顶部套管应为1.52.5m的短套管，然后用91mm钻头钻进基岩。采用冲击钻进的深度达到岩芯管长度以后，尽可能采用回转钻进，采取岩芯时应采用水憋方法，以保证岩芯结构的连续和完整。基岩开孔时，采用短岩芯管低速轻压钻进，开孔直径不得小于110mm。（6）每个注浆孔必须下孔口管，孔口管直径不得小于108

11、mm，孔口管长度：当土层厚度大于3m时不应小于3m，视地层变化情况而调整长度，调整原则如下：土层厚度大于3米时应保证基岩面以上有不小于3米受浆长度，土层小于3米大于1.5m米时应保证基岩面以上有不小于1.5m的受浆段，土层厚度小于1.5m时孔口管必须嵌入基岩不小于0.2m(基岩面岩体破碎时就适当加大嵌入量)，待注完岩层以后起拨套管0.5m补注基岩面。孔口管上部必须封实，避免管壁外冒浆，影响注浆质量和效果。钻孔的终孔孔径不得小于89mm。（7）钻探过程中现场应记录孔内岩性变化情况、初见水位情况、涌水、漏水、塌孔、掉块情况及灰岩裂隙发育、溶蚀、溶洞充填等情况。记录要求如下：粘性土层：定名、颜色、塑

12、性状态、密实程度、夹杂物；非粘性土层：定名、颜色、饱和状态、密实程度、粘性土含量;基 岩：定名、颜色、风化程度、岩体破碎情况、岩体裂隙及充填情况、岩体溶蚀（溶洞、溶隙）及充填物的性质及特征。（8）钻孔终孔条件基岩面以上为土层：土层厚度小于1.5m时，比照基岩孔，孔深不小于10m；土层厚度大于1.5m时，孔深不小于8m;土层厚度大于3m时，基岩不小于5m;基岩面以上无土层：注浆孔深度不小于10m。（9）设计孔深内遇溶洞时钻到溶洞底板以下不小于1米但是必须保证岩层总进尺不小于5m。（10）终孔前须报相关技术人员验孔签收，合格后及时封闭套管与地层孔之间的环状间隙，封闭时采用水泥拌合粘土重锤分层夯实。

13、方可进入下道工序的施工。（11）必须要有专职的钻探质量检查监督员指导现场的施工，并报项目部备案。（12）钻探过程中注意环境保护，及时清理油污及冲洗液，做到文明施工，保持良好施工环境。造成环境污染的区域按照有关规定，“谁污染，谁治理”的原则，及时处理，避免事态扩大。三、施工程序与工艺流程1、施工程序施钻孔工程序为：施工准备注浆孔布置确定工艺测量放样钻孔冲洗简易压水试验制浆注浆封孔特殊情况处理注浆效果监测检验验收。2、工艺流程水泥质量检查拌制水泥浆密度检测测量放孔位钻进成孔钻孔冲洗简易压水实验注浆封孔内外业整理岩溶注浆施工工艺流程图四、施工要求1、施工准备（1）施工场地预先平整，并沿钻孔位置开挖沟

14、槽和集水坑。（2）注浆前必须与钻孔人员交接并测量孔深，检查注浆设备：机具、仪表及管线，待一切正常后方可进行注浆。（3）注浆前必须采用压力清洗钻孔510分钟，清洗液只带有少量或不岩粉时可以结束清洗钻孔，清洗孔结束以后将水注满钻孔到孔口，观察水位下降情况，以确定注浆开始时的水灰比及其它备料。2、施工步骤（1）定孔位根据设计要求标出注浆孔位置，并进行复测。（2）钻机与注浆设备就位注浆孔位标定后，移动钻机至钻孔位置，完成钻机就位，钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。各类设备就近安装，注浆管线固定，不宜过长，一般为3050m，以防压力损失。（3）钻进将钻杆对准所标孔位，开

15、孔直径不能小于设计要求。开孔时要轻加压、慢速、大水量，防止将孔开斜，钻进至一定深度，采用套管护壁。加固深度不能小于设计深度。若施工过程中遇溶洞，应至溶洞底板下1.0m。孔深6m范围内未遇见溶洞，即可结束钻探，对溶蚀裂隙进行注浆加固，注浆套管嵌入基岩0.5m。钻进过程中应注意观察地层变化，详细作好钻孔记录。（4）洗孔钻孔结束后，应在孔内下入导管到孔底通入大流量水流从孔底向外进行冲洗，直至回清水510min为止。孔底沉积物不得超过20cm。冲洗压力为注浆压力的80%，即0.24MPa。 （5）注浆施工（6）试泵开泵前先将三通转芯阀调到回浆位置，待泵吸水正常时，将三通回浆口慢慢调小，泵压徐徐上升，当

16、泵压达到预定注浆压力时，持续二、三分钟不出故障，即可结束。（7）安装注浆管和止浆塞钻孔完毕，进行清孔检查，在确认没有坍孔和探头石的情况下，方可下管。否则，必须用钻机进行扫孔。在确定注浆管内无阻塞物后，即可进行注浆管安装。为减少拔管时的阻力，在注浆管上可上防水板。用沾有CS胶泥的麻丝绳绕成不小于钻孔直径的纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车将管顶入孔内到要求深度，使麻丝栓塞与孔壁充分挤压紧实，然后在麻丝与孔口空余部分，填充CS塑胶泥，使注浆管和止浆塞固定。注浆管外露的长度不小于3040cm，以便连接孔口阀门和管路。注浆管安放好后，在注浆管管口加上孔口盖，以防止杂物进入。（8）压水试验压水压力由小

17、逐渐增大到预定注浆压力，并持续15min。（9）浆液配制首先水泥浆液水灰比为0.8:11:1。若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌入中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用煤灰水泥浆液或双液注浆。其次，按设计要求的水灰比用高速拌浆机拌合水泥浆液。在浓水玻璃中加水稀释，边加水边搅拌，并用玻美计测试其浓度。施工中采用的水玻璃波美度为38°43°。最后，将配制好的化学浆液和水泥浆液各送入搅拌式储浆桶内备用。（10）注浆注浆管路系统的试运转：用1.52倍于注浆终压对系统进行吸水试验检查，并接好水、电；检查管路系统能否耐压，有无漏水；检查管路连接是否正确；检查设备

18、机况是否正常；使设备充分热身。试运转时间为20min。注浆顺序：按自路基坡脚向线路中心的顺序进行，先两侧后中间，以保证注浆质量。注浆压力控制：灰岩中为0.10.3MPa，岩土界面附近逐步加大到0.30.5 MPa。（11）结束注浆当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆：a、注浆孔口压力维持在0.2MPa左右，吸浆量不大于40L/min，维持30min。b、冒浆点已出注浆范围外35m时。c、单孔注浆量达到平均注浆量的1.52.0倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述标准时，应清孔再次注浆。（12）提管、回填注浆完成后应立即拔管，若拔管不及时，浆液会把注浆管凝固住而造成拔管困难。拔管时使用拔管机。

19、每次上拔高度为500mm。拔出管后，及时刷洗注浆管，以便保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。（13）封孔技术要求a、每个注浆孔全孔注浆结束后，会同监理工程师及时进行验收，验收合格的注浆孔才能进行封孔。b、采用自下而上进行注浆封孔，灌注水灰比为0.5:1的浓浆，待浆液到达孔口停止，并及时补浆，直至浆液面不再下降为止。（14）特殊情况处理 a、注浆过程中，发现冒浆、漏浆，应根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇注浆等方法进行处理。b、注浆过程中发生串浆时，如串浆孔具备注浆条件，可以同时进行注浆，应一泵灌一孔。否则应将串浆孔用塞塞住，待注浆孔注浆结束后，串浆

20、孔再行扫孔、冲洗，而后进行注浆。c、注浆工作必须连续进行，若因故中断，可按照下述原则进行处理：应及早恢复注浆，否则应立即冲洗钻孔，而后恢复注浆，若无法冲洗或冲洗无效时，则应进行扫孔，而后恢复注浆；恢复注浆时，应使用开灌比级的水泥浆进行灌注，如注入率与中断前的相近，即可改用中断前比级的水泥浆继续灌注，如注入率较中断前的减少较多，则浆液应逐级加浓继续灌注；恢复注浆后，如注入率较中断前的减少很多，且在短时间内停止吸浆，应采取补救措施。d、孔口有涌水的注浆孔段，在注浆前应测记涌水压力和涌水量，根据涌水情况，可选用下列措施综合处理：自上而下分段注浆；短的段长；高的注浆压力；浓浆结束；屏浆；闭浆；纯压式注

21、浆；速凝浆液；待凝；压力注浆封孔。e、注浆段注入量大，注浆难于结束时，可选用下列措施处理：低压、浓浆、限流、限量、间歇注浆；浆液中掺加速凝剂；灌注稳定浆液或混合浆液。该段经处理后仍应扫孔，重新依照技术要求进行注浆，直至结束。f、注浆过程中如回浆变浓，宜换用相同水灰比的新浆进行灌注，若效果不明显，延续灌注30min，即可停止灌注。（15）注浆效果检测质量检查布置在岩溶发育和施工期间存在较大问题的部位。质量检查在该部位注浆结束14天后进行。质量检查采用测试岩体波速和弹性模量、压水试验等综合进行。注浆检测标准：a、加固区无空洞，钻探无掉钻；b、溶洞与裂隙充填水泥结石，钻探过程中回水正常；c、压水试验

22、0.40.6Mpa ，下透水率q 10Lu。另根据需要，注浆结束14天后，采用物探方法进行波速测试，评价注浆效果。采用标贯法和触探法对注浆前后的土体、桩体分别进行测试，检查注浆效果。或14天后辅以钻探取心验证，观察结石形状，并通过室内试验测定样品的密度、浆液充填率、剩余空隙率、单轴抗压强度以及弹性模量等物理力学指标。（16）注意事项a、注浆钻孔采用钻机成孔，钻机须安装牢固，定位稳妥、固定。注浆孔应跳孔施钻，不应全部钻孔完后再注浆，以免孔位串浆，增加难度及清孔工作量。b、各类设备应就近安装固定管线，不宜过长，以防压力和流量消耗。c、钻机成孔插入注浆管后及时封堵孔口及附近的地面裂缝以防冒浆。d、注

23、浆用的浆液应经过搅拌机充分搅拌均匀后才能开始注浆，并应在注浆过程中不停地缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在泵送前应经过筛网过滤。e、注浆施工时，采用自动流量和压力记录表，并及时对资料进行整理分析。f、开启或关闭注浆泵时必须先开启或关闭化学注浆泵，以免堵塞管路。g、注浆过程中尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。h、注浆顺序按跳孔间隔方式进行，并采用自路基坡脚向线路中心的顺序进行。i、机电设备固定就位，不可乱堆放、搬动，电动部分设置网罩，电箱电线应悬挂。j、不得将盛浆桶和注浆管路暴露于阳光下，以防浆液凝固。k、注浆全过程应做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。l、注浆过程应加强地面

24、观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等）。m、各孔注浆量依据具体地质情况有较大的差异，当连续注浆单孔超过15t水泥不见升压时，应考虑提高浆液浓度、添加粉煤灰双液注浆。必要时间歇注浆。注浆量过大时，应提请有关四方会勘，采取适当的工程措施进行处理。五、劳动力组织1、劳动力组织形式采用架子队组织模式2、具体人员安排表4-1 每个作业工地人员配备表序号人 员 类 别人 数备 注1队长1人2技术主管1人3专兼职安全员1人4工班长35人5技术、质量、测量及试验人员46人6机械工、普工810人备注：其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式这工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工

25、人。六、材料要求单液浆以水泥为主，岩溶空洞应灌入水泥砂浆或注入拌有粉煤灰的水泥浆；双液注浆以水泥和水玻璃为主体（或粉煤灰）适宜调配而成。注浆用水:应是可饮用的河水、井水或其他清洁水，含油脂、糖类或酸性的水和工业废水不可使用；注浆用的水泥采用普通硅酸岩水泥，水泥标号为P.O 42.5。水泥应保持新鲜，一般不应超过出厂日期三个月，受潮结块不得使用，水泥的各项指标应符合客专验收标准。水玻璃采用3543Be,模数在2.43.0, 以及惰性材料砂和粉煤灰均应符合现行客专标准。机械名称型号数量（台）备注注浆泵320L/min2地质钻机15KN.m1搅浆罐1.2m32存浆罐2.5m32水泵5.5KW2注浆管

26、16Mpa200m七、设备机具配置八、质量控制及验收1、质量措施（1）建立健全施工质量管理组织，分工负责，做到以预防为主，预防和检查相结合，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调和促进的有机整体。（2）健全质量管理规章制度，主要是技术管理制度、质量责任制度。以技术责任制、质量责任制、岗位责任制等为核心，重在落实。确定各职能部门主管人员和施工人员，在保证和提高工程质量中所承担的任务、职责和权限，做到各尽其职、各负其责。（3）全体施工人员，认真学习有关技术手册、施工技术规范和验收标准，严格按照承台施工程序层层落实，施工前由技术主管向全体参加施工人员进行技术讲解，使各工序处于受控状态，确保工程质量

27、。（4）质量体系文件中各个要素的职责，职权分解，落实到部门和个人，划定接口关系使全部程序处于受控中，并定期进行内部质量审核，对不合格项及时提出纠正和预防措施，进行整改及跟踪复验。（5）建立严格的质量检查组织机构，全力支持和充分发挥质检机构和人员的作用，主动接受监理工程师的监督和帮助。（6）主要管理人员选拔业务水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，各项工程安排具备专业资格的专业队伍承担施工。对施工管理人员的特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足工程创优需要。施工前，施工管理人员必须对施工班组进行书面技术交底，每个操作人员，明确操作要点及质量要求。（7）施工过程中施工管理人员必须随时检

28、查指导施工，制订工序流程图，确保关键工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工前及施工过程中。（8）每道工序施工结束后，要及时组织质量检查评比，进行工序交接，上道工序质量不合格，下道工序不得开始，并根据检查结果对施工班组及操作人员进行相应奖罚，强化施工人员的质量意识。（9）认真做好检查凭证的签证工作，施工过程中的系统检查，签证工作是工程质量的保证，签证前要认真进行自检，合格后方可填写检查并请监理工程师会同检查签证。（10）施工管理人员实时记录好施工日志，每天晚上组织技术生产交流会，对当天的施工进度、存在的问题进行总结，出台相应的解决措施。（）11严把主

29、要材料（水泥、砂、外加剂等）的采购、进场、使用及检验关。（12）加强质量经常性的检查，建立质量检查程序。检查上道工序质量，保证本道工序质量，创造或提供为下道工序的质量条件。2、施工要求及注意事项（1）通过注浆前注水试验，调整材料配比和注浆压力等工艺技术参数。（2）注浆过程应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点的位置等）。注浆全过程应做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。（3）各孔注浆量根据具体地质情况有较大的差异，当连续注浆单孔15吨水泥不见升压时，应考虑添加水玻璃双液注浆，必要时间歇注浆。注浆量过大时，应提请有关四方会勘，采取适当的工程措施进行处理。（4）注浆过程注意环境保护，及时清理浆

30、液污染物。注浆结束后应采用水泥砂浆对注浆孔彻底回填、封孔。（5）注浆前了解清楚注浆位置地质情况，施工时发现特殊情况及时分析处理。 （6）开工前进行安全、技术交底。（7）加强现场管理，保证注浆质量。3、验收岩溶注浆后必须经第三方检测确认方可封孔。九、安全及环保要求1、安全要求（1）施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入；（2）施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修；（3）为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。（4）现场施工中，设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离

31、。制订作业程序和运行路线，确保协调施工，安全生产。（5）操作人员必须持证上岗。钻机操作工、注浆泵司泵人员应具有熟练的操作技能并了解施工的全过程。（6）机械、电气设备必须达到国家安全防护标准；施工中若发现设备运转异常，应立即关闭电源进行检修。（7）机电设备应固定就位，不可随意搬动，电动部分应设置网罩，电箱电线应悬挂。（8）注浆过程中应避免高压喷嘴接头断开或软管破裂导致浆液喷射、软管甩出引发安全事故。（9）施工中钻机应置于平整坚实的地面上，钻机移位时应平稳并保持挺杆垂直，防止倾斜倒塌。2、环保措施（1）施工作业过程中，容易造成对环境的污染。是施工中应注意的首要问题。为了保护自然环境，在施工过程中，

32、减少甚至避免尘土（或水泥）扬尘，需从两个方面着手，一是思想上高度重视，管理上加强监督；二是在技术上严格把关，多洒水，并对相应工艺进行技术改良。另外，生产中的废弃物及时处理，按时专门用车运到当地环保部门指定的地点弃置。试验及生活中产生的污水及废水，应集中处理，符合环保部门规定要求，施工机具应采取降低噪声措施，减少扰民。（2）雨、雪施工防护措施施工前，应与地方气象部门联系，掌握当地的气候变化情况，避免雨天施工，并在雨、雪天气做好防护措施。施工前在路基（路堑）边坡范围外挖临时排水沟使雨水能及时排走，施工过程中，应保持排水临时排水系统的完善和畅通，同时应备适量的隔水膜（布），能满足雨、雪天气时，对受雨

33、水影响大的部位的面覆盖，使雨停后能立即恢复生产，把雨雪天气对施工的影响降到最低程度。第五章 软土类一、工程概况本标段软土区域较多且分布较广，一般加固方式采用水泥搅拌桩和CFG桩。具体处理区域如下：桩 号长 度位 置工点名称DK183+390D1K183+46272基底水泥搅拌桩DK183+405D1K183+536132右侧水泥搅拌桩DK189+522D1K189+837.596286基底水泥搅拌桩DK189+608D1K189+63432基底水泥搅拌桩DK183+598DK183+61315左侧水泥搅拌桩DK183+689DK183+70617左侧水泥搅拌桩DK183+689DK183+71

34、930右侧水泥搅拌桩DK183+719DK183+73213左侧水泥搅拌桩DK183+990DK184+362372基底水泥搅拌桩DK184+416DK184+424.0258.03基底水泥搅拌桩DK190+790DK190+87081基底水泥搅拌桩DK190+941DK190+97130基底水泥搅拌桩DK191+005DK191+528531基底水泥搅拌桩DK191+870DK191+944102基底水泥搅拌桩DK193+190DK193+290100左侧路堑边坡水泥搅拌桩加固DK193+385.9DK193+550.1163.2基底水泥搅拌桩加固DK193+550.1DK193+610.2

35、50.1基底CFG桩加固DK194+374.5DK194+389.514.95基底CFG桩加固DK212+170DK212+339 169基底CFG桩，间距1.8DK217+590DK217+028.8 138基底CFG桩加固DK217+590DK217+632.8 42.9左侧水泥搅拌 二、水泥搅拌桩1、外业技术准备测量放线，准确确定桩位，由于单元加固区域内搅拌桩的间距不同，所以放出加固区域后应根据该相应区域内搅拌桩的排列间距细部确定桩位。检查施工场地的控制桩点是否会受施工振动的影响；确定施工机具：深搅钻机及配套设备；施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。2、技术要求（1）水泥搅拌桩径0

36、.5m，水泥浆采用现场拌制。（2）施工前按审批的配合比对原材料进行检测，确定水泥浆配合比为1：0.55，成桩后应保证无侧限抗压强度及复合地基承载力能达到设计要求。（3）大规模施工前，根据室内实验，选取同类型5根做为工艺性试桩，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。（4）工艺流程要符合设计要求及规范与验收标准（5）使用的材料必须符合设计要求3、施工程序与工艺流程（1）施工程序每一根成桩作为一个完整的施工过程，施工程序为：深层搅拌机定位预搅下沉制配水泥浆喷浆搅拌、提升重复搅拌下沉重复喷浆搅拌提升直至孔口关闭搅拌机、清洗移至下一根桩。（2）工艺流程图具体见水泥搅拌桩施工工艺流程

37、图施工准备测量搅拌桩机就位调平对中钻进至设计桩底标高喷浆、搅拌、提钻至桩顶重复钻进至设计桩底标高重复喷浆、搅拌、提钻至桩顶桩机移位不合格合格检验签证水泥搅拌桩施工工艺流程图4、施工要求（1）场地平整：现场及时平整，清除地上和地下一切障碍物。明洪、暗塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实回填粘性土料。场地平整标高宜比设计确定的基底标高再高出0.30.5m，以保证桩头的施工质量。场地清理完成后对场地标高进行核查，与设计图纸进行比较，确保处理施工桩长能够达到设计处理深度。对施工放样桩位、数量进行检查，保证施工准确性，采用明显标志物做出施工桩位标识。（2）钻机就位：应用钻机塔身前后左右的垂直标杆检查塔身

38、导杆，校正位置，使钻机垂直对准桩位中心，钻孔控制采用在钻架上挂垂球的方法测量该孔的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后，方可开钻。（3）预搅下沉：先将搅拌桩机用钢丝绳挂在起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与搅拌桩机接通，开动搅拌机电动机，搅拌机叶片相向而转，放松起重机钢丝绳，借设备自重，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉至要求加固深度，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。经试桩，速度正常控制在0.6m/min。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给浆液以利钻进。在下沉过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移

39、和钻具损坏。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。（4）拌制水泥浆：待搅拌机下沉到一定深度时，即开始按试桩确定的配合比拌制水泥浆，将水泥浆存放在集料斗中。（5）提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，以0.30.5m/min 的均匀速度提起搅拌机，边喷浆边搅拌，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，直到提至地面，即完成一次搅拌过程。（6）重复预搅下沉、提升喷浆搅拌：为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边搅拌边沉入土中，桩端原位搅拌时间时间约min，至设计加固深度后再将搅拌机提升喷浆搅拌出地面，即完成一根柱状加固体。（7）钻机移位，进行下一循环作

40、业。5、劳动组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表5-1 每个作业工班人员配备表序号负责人1人备注1技术主管1人2技术、质检、测量及实验人员4人3专职安全员人4工班长2人5机长4人6普工16人7电工1人8泵机操作手8人6、材料要求搅拌桩所用的固化料和外掺剂品种、规格及质量应符合设计。应对购入材料产品质量证明进行检查并抽样检验。根据抽验批每批抽样检验1组。同一产地、品种、规格、批号的固化剂和外掺剂，袋装水泥每200t（散装为500t）为一批，当不足200t（散装为500t）时也按一批计。7、设备机具配备水泥

41、搅拌桩施工机械设备配置分两大部分，即搅拌提升部分，水泥浆拌制及泵送部分。表5-2 主要机具设备表序号机械设备名称规格及型号单位数量备 注1深层搅拌机台42挤压泵台43集料斗1m3套44灰浆搅拌机台45喷浆流量计台46发电机80KW组1备用7洒水车8m3台28其他小型机具若干8、质量控制及检验（1）所用固化剂、外掺剂的品种、规格、性能应符合设计，必须通过抽检合格方能进场使用。固化剂、外掺剂等材料的现场存放应严格防水、防潮，符合其存放要求。（2）搅拌机械必须配置自动记录仪，施工前对其进行标定；宜用流量泵控制输浆速度，根据试桩工艺使注浆泵出口压力保持在合适的值，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。（3

42、）供浆必须连续。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。固化剂浆液应根据单桩理论需浆量，严格按设计的配合比搅拌，制备好的浆液应均匀，不得离析。（4）施工过程中随时检查施工记录，对每根桩进行质量评定。搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉和提升的时间。深度记录误差不得大于100mm，时间记录误差不得大于5s。（5）为保证桩端施工质量，应在预计浆液达到钻头出浆口后，应喷浆座底超过30s，才可开始提升钻头，保证浆液完全到达桩端。（6）成桩过程中若因故停浆，继续施工时应将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机超

43、过3h，应拆卸输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补桩，并报监理和设计确认。（7）回收处理施工中溢出的浆液，防止污染环境。9、质量检验（1）水泥搅拌桩施工允许偏差和检查方法见表5-3表5-3 水泥搅拌桩施工允许偏差和检查方法序号机械设备名称允许偏差检查方法备注1桩位50mm与测量放样点对比，尺量2桩身垂直度1%全站仪或吊线测钻杆倾斜度3单桩喷浆量不小于设计要求查电脑自动记录仪打印记录4桩 长不小于设计要求喷浆前检查钻杆长度5桩体有效直径不小于设计值开挖部分桩体，尺量（2）搅拌桩成桩后28d，按设计或者验收标准要求对桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度进行抽检，在每根检测桩桩径方向14处、桩长范围内垂

44、直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的三个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。（3）成桩后28天，通过载荷试验，对单桩或复合地基承载力进行检验，应满足设计指标要求。三、CFG桩1、作业准备（1）接到施工图后组织技术人员全面熟悉核对图纸，充分了解CFG桩长螺旋设计参数及相关技术问题。（2）准备与CFG桩长螺旋施工相关规范、规程、标准、技术条件、指南等。（3）对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（4）施工过程中你方现场值班人员要详细记录桩身长度和每根桩身灌注混合料方量。（5）工艺流程要符合设计要求及规范与验收标准。（6）使用的材料必

45、须符合设计要求。2、施工程序与工艺流程（1）施工程序每个施工单元为一个完整的作业区。施工程序为：测量放样钻机就位钻孔压灌拌合料成桩验收。（2）工艺流程具体见长螺旋钻管内泵压CFG桩流程图清理平整场地长螺旋钻机就位位钻进至设计深度泵料转移桩机测量放线停钻泵送混合料并均匀拔管结束成桩28天后检测工艺试验安装钻机位混合料搅拌计量投料配合比确定材料试验制作试件钻杆垂直度检查与调整位清土桩间土开挖桩头处理CFG桩验收准备 长螺旋钻管内泵压CFG桩流程图 3、施工工艺（1）施工准备a、核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。b、平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。c

46、、测量放线，定出控制轴线和边线，打桩并标识。d、施工前进行成桩工艺试验，试桩数量应满足设计要求且不得小于2根。试桩时应记录电流、桩长、拔管速度、充盈系数、混合料坍落度等参数，并对地质变化予以说明。最终通过试桩结果合理施工工艺及参数。并将试桩资料整理上报监理单位确认批准后，用以指导此项工程大面积施工。（2）桩机就位CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。（3）混合料搅拌CFG桩混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确。（4）钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马

47、达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。（5）灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在23m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。若施工中因其它原

48、因不能连续灌注，须根据勘察报告和已掌握的施工场地的土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不得在这些土层内停机。灌注成桩完成后，用湿粘土盖好桩头，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。（6）移机当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。4、劳动力组织根据CFG桩施工工序和施工方法，以机组（一套施工机械的组合）为作业班组织施工，一个作业班劳力配置如下表：表5-4 劳动组织（每台钻机配备人员

49、）序号工种人数职责备注1司钻4负责钻机成孔2搅拌机司机5负责拌制混凝土3修理1机械维护与修理4电工1负责施工用电5安全员1全面负责施工中的安全质量6测量1全面负责施工中的测量工作合计135、材料要求CFG桩选用的水泥、粉煤灰、碎石、石屑（砂）、水等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。水泥宜采用P.O42.5强度等级水泥,粉煤灰采用优质粉煤灰，粉灰比为1:1.2，石屑率一般在0.3左右,碎石粗骨料满足级配要求，松散堆积密度大于1500kg/m³，碎石最大粒径不大于25mm。施工用水的水质应符合工程用水标准。6、设备机具配备表5-5 主要机具设备表序号机 械 设 备 名 称规格及

50、型号单位数量备 注1长螺旋钻机台42发电机100KW台13混凝土泵管套14混凝土运输罐车台47、质量控制（1）长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料。（2）CFG桩施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不小于0.5m，对桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。施工完成后按设计标高截除桩头。（3）施工中桩位（纵横向）偏差不大于50mm，桩体有效直径不得小于50cm，桩身垂直度允许偏差不大于1。8、质量检验CFG搅拌检验内容包括桩身完整性、均匀性、桩身强度，单桩或复合地基承载力等，检验要求如下：（1）

51、成桩7天后，可采用低应变检查桩身完整性，检验数量为总桩数的10，且不少于3根。（2）成桩28天后，可采用双管单动采样器在桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察桩体完整性、均匀性，在桩身上、中、下取不同深度的不少于3个试样做无侧限抗压强度试验。检验数量为总桩数的2，且不少于3根。取芯后的空洞采用水泥砂浆灌注封闭。（3）CFG桩承载力检验在成桩28天后进行，采用单桩或复合地基承载力实验，检验数量为总桩数的2，且不少于3根。表5-6 CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位（纵、横向）50mm按成桩总数的10%抽样检验且每检验批不小于5根经

52、纬仪或钢尺丈量2桩垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺丈量9、安全及环保措施（1）施工安全措施a、钻孔作业施工应做好孔口防护防止人或异物坠入。b、夜间施工应有足够的照明。c、钻机放置平稳，安装后钻杆中心线的偏斜应小于全长的l。d、高压泵管不得超过压力范围使用，防止高压泵管破裂。e、钻杆上的土应及时清理干净防止坠下伤人。（2）环保措施a、生产及生活垃圾应用封闭运土车运走，不得随处遗撒。b、夜间施工灯光集中照射，避免灯光扰民。c、施工现场应遵守建筑施工场界噪声限值GBl2523规定的噪声限值，尽量采用低噪声机具。d、现场的散水泥、砂石料等必须遮盖存放，废水泥应回收，避免扬尘。e、搅拌机械及机具