旋挖灌注桩成孔工艺

1、一、放桩位及护筒埋设 施工前使用装载机对场地进行预整平，保证钻机施工的顺利进行。根据建设单位提供的坐标控制点和单体建筑的坐标点，结合桩位布置图计算每根桩的坐标，根据桩位编号输入全站仪。然后利用极坐标法进行对施工桩位的施放，控制桩位误差±10。护筒有导正钻斗，控制桩位,隔离地下水渗漏，防止孔口坍塌，抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用。埋设护筒前先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80-100cm处设控制桩，然后在桩位处用钻头边刀挖一个比护筒外径大20cm、深度比护筒略小30cm的圆坑。并在坑底填筑20cm的粘土，然后将护筒采用钢丝绳对称吊放进坑内，用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直

2、后，并保证护筒中心与桩位中心位移不能超出20mm，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实且要防止护筒倾斜。护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，提高孔内水位，增加孔内静水压力，以维护孔壁稳定，护筒用2mm厚钢板卷制而成，护筒内径大于钻头直径200mm，护筒埋入土中深度不宜小于1.5m，在护筒顶部开设12个溢浆口。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。二、钻机成孔桩位施放完成后经监理单位验线，验线合格后方可进行下道工序施工，否则需进行返工复核，直至合格。（1）护壁泥浆制作泥浆的作用是加固保护孔壁，防止孔壁坍塌。泥浆用塑性指数IP17的粘土或膨润土、羧甲基纤维素、纯碱经搅拌器搅拌均匀制成。

3、搅拌好后，在贮浆池一般静止23.2小时，最低不少于3小时，以便土颗粒充分水化、膨胀，确保泥浆质量粘土调制。钻孔时，应设置循环泥浆池和泥浆泵，泥浆比重控制在1.31.5范围内。 （2）旋挖钻机成孔工艺 移动旋挖钻机对准桩位，对桩位必须画“十”字线，保证桩位准确。然后开始进行旋挖钻进，钻进过程使用泥浆护壁，泥浆比重约1.25，施工用水必须清洁，并下放6米护桶，保证上部的流砂层不塌孔。根据钻机的压力值及钻进难易程度判断，钻到持力层时经建设单位及监理单位验收，经验收合格钻至设计要求深度。三、清孔（1）钻孔达到设计深度后，应按要求把孔底沉渣捞清，使用掏渣桶连续多次掏渣，直至沉渣达到设计要求，桩底沉渣：6

4、0 mm。清孔检查合格后，应立即进行下道工序的施工。（2）浇注混凝土前孔底500mm以内的泥浆比重应控制在1.151.20，含砂率8%，粘度28S。四、制作安装钢筋笼、运输和下放：按照桩基施工图纸要求和相关技术规范要求进行钢筋笼制作和安装，待检验合格后利用专门的运输车运到施工场地内。使用25吨吊车下放，下放时利用2根吊筋（控制钢筋笼下放表高）吊住第一环加强筋，保证钢筋笼的下放标高。（1）按钢筋笼加劲圈的设计尺寸，制作好加劲圈，并标出主筋位置，主筋上标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋焊接在一起，焊接时，扶正加劲筋。焊好一根主筋转动骨架，将其余的主筋焊好 ，缠绕箍筋焊牢成型。（2）主筋接头采用双面贴角

5、焊，焊缝厚度符合设计要求，钢筋接头错开位置符合规范及设计要求。箍筋与主筋连接宜采用点焊。钢筋笼上端必须设吊点，以确定钢筋笼位置 ，钢筋笼四周每隔2m设一组砼保护层垫块。钢筋笼应分段制作。搬运时，采取加固措施防止扭转、弯曲。对于设护板的钢筋笼，自桩底1m，开始向上，每个3m设一层。护板做法按施工图施工。（3）钢筋笼的安放就位：(1)采用两点起吊法。第一吊点设在笼的下部，第二吊点设在笼的中点到上部之间，起吊前在笼内部临时帮扎两根杉木杆以加强其强度。钢筋笼起吊垂直后，检查是否垂直，如有弯曲应调直。(2)当钢筋笼吊至孔口时，人工扶正缓缓下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼到位后，将其居中固定在孔口。保护

6、层垫块五、导管下放待钢筋笼下放完成后，利用16吨吊车下放导管，下放导管到孔底以上约500mm，保证砼的冲击力把桩底沉渣冲出。（1）导管用4mm钢板卷制而成，直径制作偏差不应超过2mm，法兰连接，中心加胶垫，每节长度宜为1.5m，最下一节为4m，直径为250mm。导管安装就位后，最底处管口应离孔底0.30.5m，以保证砼顺利外溢，管口上端水面上方放置球胆，以保证砼内不混入泥浆。（2）导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置锥形法兰护罩。（3）导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0Mpa。六、沉渣复测 导管下放后进行沉渣复测，如不满足设计要求，进行连续清渣，直至满足要求。七、灌注成桩：待桩

7、底沉渣检测合格，进行不间断灌注混凝土成桩。（1）混凝土现场搅拌，混凝土等级为C30，坍塌度宜为160220mm。（2）砼运输采用砼罐车直接倒入下料斗，倒入下料斗提升导管在孔内浇混凝土。首次斗内加入砼之前，导管内应加隔水栓，首批灌注应有足够的砼储备量，使导管一次埋入砼面以下0.8m以上。在整个灌注过程中，砼应连续施工，导管埋深应控制在26m之间，严禁导管提出砼面。导管随灌随提，避免提升过快造成管内进水，或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。八、灌注桩质量通病预防措施1、钢筋笼放置与设计要求不符现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。原因分析：堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够

8、或位置不当，造成变形；钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内；清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。防止措施：如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接；钢筋笼在运输过程中，每隔2.0-2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3-4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除；在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计；清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求；钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁，钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置；钢筋笼吊放完毕，应进行

9、隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土。2、断桩现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。原因分析：混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断；混凝土搅拌发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长；导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢筋绳受力不均匀等。防治措施：混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制；浇筑混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一；边罐混凝土边拔管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面升高度，随时掌握导管埋深，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面；钢筋笼主筋接头要焊平，

10、导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，避免提升导管时，法兰挂住钢筋笼；水下混凝土的配合比应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300-500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。九、灌注桩质量标准1、混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准钢筋笼制作质量检验标准详见下表。 混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准 单位：（mm）项序检查项目允许偏差检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±1

11、0用钢尺量2、泥浆护壁钻孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差见下表。 灌注桩平面位置、垂直度允许偏差序号桩径桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1D1000mm±501D/6，且不大于100D/4，且不大于1502D1000mm±501100+0.01H150+0.01H注：1.桩径允许偏差的负值是指个别断面。2.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。3、 混凝土灌注桩质量检验标准见下表。 灌注桩质量检验标准及检验方法项序检查项目允许偏差或允许值检验方法单位数值主控项目1桩位见上表基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300 只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见上表测套管或钻杆，或用超声波控测，干施工时吊垂球2桩径见上表井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中