火花组讲课提纲

1、 火花组培训授课内容提纲一、 放电加工原理简述: 二,电极校正方法简述: 2.1 要利用大面,长边来决定小面,短边。 2.2 利用六点定位原理。两个点(水平)控制电极的旋转方向; 其余四点(垂直) 控制电极平面方向。从而控制电极的空间位置。 2.3在校正电极时易犯的错误是以下几点:方向拧反。 用小面短边来确定大面,长边。校表压死而误认为电极已正。 2.4 预防措施: 首先应明确知道校表顺(逆)时针转时是哪边,将表针压的过紧(松); 注意六个螺丝松紧时电极如何转动,来带动校表转动,从而反向进行调整。 2.5 几种电极校正时所适用位置推荐:平面电极校正时用大面及长边。园柱电极如无锥度应用所需用阶段

2、校正:a,如端面面积较大校底面。B,如端面面较小,校两最大素线垂直度。的3D电极校正中间平面。线割2D电极校正上表面。M30F M50FM30E M50E三、 两种放电机的特性:3.1同条件下E型放电机的表面质量较F型高。(Ra小)3.2同条件下E型比F型的加工进度快。3.3 F型放电机可一次性设置多段阶条件,而且还可以很明显地观察出不同条件下所需要的电极间隙,进度及消耗比(%),并配有自动设深度装置(方法面介)。四、 各功能键的名称: (附一)五、 各功能键间的大致关系: (附二)六、 几种特性情况下的加工方法推荐: (附三)七、 放电加工时电易出现的错误。 1 坐标移反 2 坐标移错 (一

3、般为整数) 3 间隙扣反 4 粗 细电极用反 5 积碳 产生积碳的原因和常见的易发生情况及其预防措施如下: 5.1 冲油方法不正确, 导致排屑不易。(冲油最好不要使油形成回旋状。5.2 条件设置不合理,深孔(或排屑不易)放电时应提高机头的定时上升时间, 适当拉长放电修止时间 提高伺服敏感度。附一 火花机各主要功能键的名称和用途及电极的校正方法:一、 主要键名称和作用: BT 高压电流: 不作常用。 AT 低压电流:主要控制放电速度及表面质量。 PA 放电时间调整: 它与AT配合控制放电速度, 粗细度及电极消耗,也是影响以上3个要求的最主要因素。AT小 PB大 主要取决于AT的大小 (放电电压相

4、同) PB 放电休止时间: 即放电产生离子化后, 回复绝缘状态之休止过程。AT大 PB小 效率高,电极保护层厚,但排 屑不良,易积碳。 伺服敏感度: 影响电极下降速度,需与AT ,PA配合;由于粗加工时一 般要求速度。故此条件应较低(面积较大时), 使机头与 工件产生一种压力,减小间隙 加快速度,以AT高低分别: AT越小,振幅越小,敏感度越大。反之成立。 放电正面间隙电压。 机头定时上升时间调整: 利于排碳,但消耗时间 (值大) 机头定时下降时间调整: 值大,促进速度。反之,值小则减缓速度。其 间还需根据粗、细电极要求来区分。 上列功能键作用需据实际情况具体搭配来满足要求。 附件二: 各功能

5、键间的相互关系1. 同条件(电极正面积,间隙电压,休止时间等)情况下: PA越大, 电极消耗愈少; Ra愈大,间隙越大;但进度并不一定最快。2. 高压电流特性: 电极消耗大,但进度很小。故在一般加工中很少适用。但在特殊加工中(钢 钢)的情况下可用此条件。33. ,低压条件下铜 铜的加工特性: 在PA, PB,U间变化不大的情况下,AT越大,消耗比(%)越小,进度越大(mm min)4. 加工总体要求AT,PB ,保证电极消耗。5. 低压条件下的铜 钢的加工特性在电极允许前提下,AT越大,进度愈高,但电极消耗增加;当S小,AT较大时(开粗时应用),应拉长PB,降低U间来保证进度。电相同的间隙,如

6、正面放电面积较大时可适当调高一二级AT(因此时电流对侧壁影响稍小)。附件三: 几种特殊情况下的加工方法及条件推荐:1. 当电极初始部份细、尖时应先将电流调小,PA,PB拉长,减小机头定时下降时间保证电极消耗。如:2. 3D电极有尖角时应先用低AT,长PA来保证 电极消耗。待大面积接触后再换用高AT。如:3. 侧面积和底面积都较大时可先将侧面退开,以便排碳。先将底面尺寸加工到位后,再加工侧面,既保证锐角又提高进度被加工面属阶梯状应。(先粗后细) 如: 4. 插破电极细放时一般采用1.5A 60us1.5A 120us直接加工到位,保证锐角,以便插破。结束后应单边侧修0.020.025 (1.5A

7、 60us)5. PL面,沉孔所要求的是Z值,Ra要求不高,主要提高进度。可选用较高电流。(如:3A30us3A90us)6. 当电极有较大斜度或上大下小时,应计算出Z方向上的尺寸差值来作调整间隙。利用Z值来控制电流大小如: 7. 面积较大时,细放可选用高电流,低放电时间来加工,但要控制深度作适当加深(电极消耗量)。附件四: 滑块加工尺寸的计算方法(主体电极类):知: 电极长a=120mm 宽b=80mm 中心x=4mm y=5mm A: 加工时Z向尺寸计算为(以滑块底面设置)电极的Z值相当于加工滑块时的X或Y值 (不扣间隙) Z=70-40-5=25 (提升25mm) B: 加工时Z向尺寸计算为(以滑块底面设置) Z=120-60+4=64mm (提升64mm)