超声检测工艺规程

1、企业标准超声检测工艺规程Q/JL.G/J03.12-20061、目的为正确指导板材及焊缝的超声检测工序操作,保证超探质量,特制订本规程。 2、适用范围2.1本规程规定了超声波检测方法和要求, 凡是本规定未涉及的内容, 均按 JB/T4730.3-2005承压设备无损检测第 3部分:超声检测要求进行。2.2适用于板厚 6250mm 的钢制压力容器板材的超声检测和缺陷等评定。 2.3焊缝适用于母材厚度为 8300mm 全焊透溶化焊对接焊缝的超声检测,不适于铸钢及奥氏体钢焊 缝, 外径小于 159mm 的钢管对接焊缝, 内外径小于或等于 200mm 的管角座焊缝, 也不适用于 外径小于 250mm

2、或内外径之小于 80%的纵向焊缝检测。 3、检测人员3.1从事无损探伤操作人员, 必须具有国家质量监督检验检疫总局颁发的相应无损探伤方法 I 级以上资格,并经无损探伤责任工程师认可后方可从事 UT 操作。 3.2从事无损探伤结果评定及签发报告人员, 必须具有国家质量监督检验检疫总局颁发的相 应无损探伤方法级以上资格,并经无损探伤责任工程师认可后方可从事 UT 结果的评定及 签发报告。 4、超声探伤工艺流程5、板材超探 5.1探头选用报告 5.3检测灵敏度每个班次开始和结束之前,都必须用标试块对系统进行校验。 5.5表面处理:清理锈蚀,污物等。 5.6扫查:探头沿垂直于压延方向, 间距为 100

3、mm 平行线扫查。 周边 50mm 内作 100%扫查 (见 图 。5.7缺陷记录在探伤过程是否中发现下列情况之一作为缺陷:1、 缺陷的第一次反射波高 50%满刻度,即 F 50%者2、 当底波第一次反射波的波高没有达到满刻度, 缺陷第一次反射波波高与底波第一次波高 之比 50%即 B1100%,而 F1/B1 50%者。3、 当底面第一次反射波波高低于 50%满刻度者,即 B150%者 5.8缺陷评定(1 一个缺陷按其最大面积作为该缺陷的单个指示面积。(2 多个缺陷间距小于 100mm 或较小缺陷的指示长度时,以各块缺陷面积之和作为单个缺陷面积。 (3 单个指示面积小于 9mm 2时,不记。

4、5.9合格标准 见委托书及工艺卡 6、焊缝探伤 6.1试块采用的试块为 CSK I A、 CSK A、 CSK A、 CSK A, CSK A、 CSK A、 CSK A适用于壁厚为 8-120mm , CSK I A、 CSK A适用于壁厚大于 120-400mm 的焊缝,具体选择 见工艺卡 6.2检测面50100测,当母材厚度大于 46mm 时,采用双面双侧的直射波检测6.3探头探头的选择具体见工艺卡6.4距离一波幅曲线制作按 JB4730.3承压无损检测第 3部分:超声检测标准要求制作曲线具体见工艺卡6.5灵敏度校验:每一班次开始和结束之前,都必须用试块对系统进行校验。6.6粗探1、纵向缺陷:锯齿扫查,还应作 10-15度的左右移动。2、横向缺陷:斜平行扫查6.7精探为区分真伪缺陷信号,观察缺陷动态波形,确定缺陷位置方向和形状采用以下扫查方式:1 前后扫查2 左右扫查3 转角扫查4 环绕扫查5 怀疑是裂纹等危害性缺陷,且不能确认,用其他方式辅助扫查6.8合格标准见委托书及工艺卡6.9不合格反馈及复验把缺陷的位置尺寸及时记录并填