锉角度样板授 课 计 划

1、实 训 课 日 授 课 计 划课 题 名 称角度样板授课时数10课日第 课日至第 课日计划课日10课日分 课 题需用课日10课日教学目的与要求1、 初步掌握角度锉配和误差的检查方法及了解影响锉配精度的因素；2、 掌握具有对称度要求的配合件的划线和工艺保证方法；3、 掌握角度样板工件的检验及误差修正方法。重点与难点重点:角度锉配中误差的检查及修正难点:间接测量的工艺保证评 分 细 则序号检 测 项 目配 分评 分 标 准序号检 测 项 目配 分评 分 标 准140±0.05mm2×360.1mm5×5260±0.05mm2×3760°角

2、0.12×53mm2×4860°角0.05mm2×34mm39配后对称度0.1mm10530±0.1mm2×310Ra3.2m20×0.5作 业 （产 品 零 件） 图名 称材 料毛坯规格工时定额 年 月 日教 学 内 容一、 教学准备1、 自制60°内外角样板及测量内直角的角度样板。2、 3、5钻头二、 教学内容1、 锉配方法（1） 锉配时由于外表面比内表面容易加工和测量，易于达到较高精度，故一般应先加工凸件，然后锉配凹件。（2） 内表面加工时，为了便于控制，一般均应选择有关外表面作测量基准，因此外形基准面加工必

3、须达到较高的精度要求，才能保证规定的锉配精度。（3） 锉配角度样板工件时，可锉制一副内外角度检查样板，作加工时测量角度用。（4） 在作配合修锉时，可通过透光法和涂色显示法来确定其修锉部位和余量，逐步达到正确的配合要求。2、 角度样板的尺寸测量 角度样板斜面锉削时的尺寸测量，一般都采用间接的测量法，其测量尺寸M与样板尺寸B、圆柱直径d之间有如下关系： MBcot式中 M测量读数值，mm;B样板斜面与槽底的交点至侧面的距离，mm;d圆柱量棒的直径尺寸，mm;斜面的角度值。当要求尺寸为A时，则可按下式进行换算即BACtan式中 A斜面与槽口平面的交点（边角）至侧面的距离，mm； C深度尺寸，mm。三

4、、 加工步骤1、 按图样划外形加工线，锉件1和件2，达到尺寸（40±0.05）mm、（60±0.05）mm和垂直度要求。2、 划件1和件2全部加工线，并钻33mm工艺孔。3、 加工件1凸形面，按划线垂直锯去一角余料，粗细锉两垂直面。根据40mm的实际尺寸，通过控制25mm的尺寸误差值本处应控制在40mm的实际尺寸减去（）mm的范围内，从而保证（）mm的尺寸要求；通过控制39mm的尺寸误差值本处应控制在×60mm的实际尺寸加（）mm的范围内，从而保证在取得尺寸（）mm的同时，又能保证其对称度误差在0.1mm内。按划线锯去另一侧垂直角余料，用上述方法控制尺寸（）mm，

5、直接测量（）mm尺寸。 4、加工件2 尺寸15mm和18mm处可参照凹凸锉配中凹形面的锉削尺寸控制方法，来达到对称度要求，并用件1凸形面锉配，达到配合间隙0.1mm及凹凸对称度0.1mm的要求。然后按划线锯去60°角余料，锉加工并按前述方法控制25mm的尺寸误差，来达到（）mm的尺寸要求。再用60°角度样板检验60°角度，并用0.05塞尺检查不得塞入，达到配合间隙0.05mm的要求。最后用圆柱间接测量，按前述公式求出测量的规定读数来控制（30±0.1）mm的尺寸要求。 5、再加工件1 按划线锯去60°角余料，照件2锉配，达到角度配合间隙不大于0

6、.1mm，同时用圆柱间接测量，来控制（30±0.1）mm的尺寸要求。 6、全部锐边倒钝，检查精度。 第 页教 学 内 容四、 注意事项1、 因采用间接测量来达到尺寸要求，故必须进行正确换算和测量，才能得到所要求的精度。2、 在整个加工过程中，加工面都比较窄，但一定要锉平和保证与大平面的垂直，才能达到配合精度。3、 凸形面加工，为了保证对称度精度，只能先去掉一端角料，待加工至规定要求后才能去掉另一端角料。同样只许在凸形面加工结束后才能去掉60°角余料，完成角度锉加工，以便于加工时测量控制。4、 在锉配凹形面时，必须先锉一凹形侧面，根据60mm处的实际尺寸，通过控制21mm的尺

7、寸误差值（本处为×60mm的实际尺寸减×18mm 的实际尺寸加间隙值），来达到配合后的对称度要求。5、 凹凸件锉配时，应按已加工好的凸形面先锉配凹形两侧面，后锉凹形端面。在锉配时一般不再加工凸形面，否则会使其失去精度而无基准，使锉配难以进行。五、课题小结 1、学生掌握程度 2、存在问题实 训 课 日 授 课 计 划课 题 名 称 凹凸锉配授课时数10课日第 课日至第 课日计划课日10课日分 课 题需用课日10课日教学目的与要求1、掌握具有对称度要求的工件划线；2、正确使用和保养千分尺；3、初步掌握具有对称度要求的工件加工和测量方法；4、熟练锉、锯、钻的技能，并达到一定的加工

8、精度要求，为锉配打下必要的基础。重点与难点重点:有对称度要求的工件的划线及加工方法难点:用间接测量控制有关工艺尺寸评 分 细 则序号检 测 项 目配 分评 分 标 准序号检 测 项 目配 分评 分 标 准1尺寸要求（2处）2×126配合面Ra3.2m（10面）10×12锯削尺寸要求107安全文明生产扣分3锯削面平面度0.5mm984配合间隙0.10mm5×595配合后对称度0.10mm1010作 业 （产 品 零 件） 图名 称材 料毛坯规格工时定额 年 月 日教 学 内 容一、教学准备1、 测量内直角的角度样板。2、 3、5钻头二、教学内容1、 对称度概念及测量

9、方法（1） 对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离。（2） 对称度公差带是指相对基准中心平面对称配置的两个平行平面之间的区域，两平行面距离即为公差值。（3） 对称度测量方法：测量被测表面与基准表面的尺寸A和B，其差值之半即为对称度误差值。2、 具有对称形体工件的划线 对于平面对称工件的划线，应在形成对称中心平面的两个基准面精加工后进行/。划线基准与该两基准面重合，划线尺寸则按两个对称基准平面间的实际尺寸及对称要素的要求尺寸计算得出。3、 对称度误差对转位互换精度的影响 按图说明如下：当凹凸件都有对称度误差为0.05mm，且在一个同方向位置配合达到间隙要求后，得到两

10、侧面平齐，而转位180作配合，就会产生两基准面偏位误差，其总值为0.10mm。4、 千分尺的识读（1） 在固定套筒上读出其与微分筒边缘靠近的刻线数值（包括整毫米数和半毫米数）（2） 在微分筒上读出其与固定套筒的基准线对齐的刻线数值。（3） 把以上两个数相加。5、 千分尺的使用和保养（1） 测量前应检查零位的准确性。（2） 测量时，千分尺的测量面和零件的被测表面应搽拭干净，以保证测量准确。（3） 对工件测量时，应测量工件四角和中间共五点，其最大与最小读数之差即为平行度误差值。（4） 测量时，先转动活动套管，当测量面刚接触工件表面时再改用棘轮，以控制一定的测量力。（5） 用毕后应揩净，并将测量面涂

11、油防锈。（6） 量具不可与工具、刀具和工件混放，用完后必须放入盒内。（7） 应定期送计量部门进行精度鉴定。三、加工步骤1、 按图样要求锉削好外廓基准面，达到尺寸（60±0.05）mm、（80±0.05）mm及垂直度和平行度要求。2、 按要求划出凹凸体加工线，并钻43mm工艺孔。3、 加工凸形面。（1） 按划线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直。根据80mm的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值，从而保证达到的（）mm尺寸要求；同样根据60mm处的实际尺寸，通过控制40mm的尺寸误差，从而保证在取得尺寸（mm）同时，又能保证其对称度在0.1mm内。（2） 按划线锯去另一垂直角，用

12、上述方法控制并锉尺寸（）mm，至于凸形面的（）mm的尺寸要求，可直接测量。4、 加工凹形面。（1） 用钻头钻出排孔，并锯除凹形面的多余部分，然后粗锉至接近线条。第 页教 学 内 容（2） 细锉凹形顶端面，根据80mm的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值，从而保证达到与凸形件端面的配合精度要求。（3） 细锉两侧垂直面，两面同样根据外形60mm和凸形面20mm的实际尺寸，通过控制20mm的尺寸误差，从而保证达到与凸形面20mm的配合精度要求，同时也能保证其对称度精度在0.10mm内。5、 全部锐边倒角，并检查全部尺寸精度。6、 锯削，要求达到尺寸（20±0.5）mm，锯面平面度0.5

13、mm，留有3mm不锯，最后修去锯口毛刺。四、注意事项1、 为了能对20mm凸凹形的对称度进行测量控制，60mm的实际尺寸必须测量准确，并应取其各点实测值的平均数值。2、 20mm凸形面加工时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。由于受测量工具的限制，只能采用间接测量法得到所需要的尺寸公差。3、 采用间接测量方法来控制工件的尺寸精度，必须控制好有关的工艺尺寸。4、 当实习件不允许直接配锉，而要达到互配件的要求间隙，就必须认真控制凸凹件的尺寸误差。5、 为达到配合后转位互换精度，在凸凹形面加工时，必须控制垂直度误差在最小的范围内。6、 在加工垂直面时，要防止锉刀

14、侧面碰坏另一垂直侧面，锉刀必须修边。 五、课题小结 1、学生掌握程度 2、存在问题实 训 课 日 授 课 计 划课 题 名 称锉配四方体授课时数15课日第 课日至第 课日计划课日15课日分 课 题需用课日15课日教学目的与要求1、 掌握四方体锉配的方法；2、 了解影响锉配精度的因素并掌握锉配误差的检验和修正方法；3、 掌握锉配工刃具的正确使用和修整。重点与难点重点：四方体的尺寸精度、形位精度的控制评 分 细 则序号检 测 项 目配 分评 分 标 准序号检 测 项 目配 分评分标准1mm126配合间隙0.1mm242平行度0.04mm67喇叭口0.15mm203平面度0.03mm128内四方R3

15、.2m44垂直度0.03mm89角清晰85R3.2m610安全文明生产扣分作 业 （产 品 零 件） 图名 称材 料毛坯规格工时定额 年 月 日教 学 内 容一、 教学准备1、 自制测量内直角的样板。2、 选定各种锉刀，并进行必要的修磨。3、 025、2550千分尺，内外卡钳、塞尺及划线工具。二、 教学内容 用锉削加工方法，使两个互配零件取得规定的配合要求，这种加工称为锉配。1、 四方体锉配方法（1） 由于外表面加工、测量方便，易于达到较高精度，故在锉配工作中一般应先加工凸件，然后锉配凹件。（2） 为保证锉配后的转位互换精度，必须首先保证凸件的形位精度和等边尺寸的一致性精度。（3） 内表面加工

16、时，为便于测量控制，一般均应选择有关的外表面作测量基准，因此必须首先保证所选外基准的必要精度。（4） 加工过程中内四方体各表面之间的垂直度，可采用自制量角样板检验，此样板还可用于检查内表面直线度。平行度用卡钳进行测量控制。（5） 在内四方体锉削中，为获得内棱清角，必须修磨好锉刀边，锉削时应使锉刀略小于90°的一边紧靠内棱角进行直锉。（6） 配锉时，可通过透光和涂色检验方法来确定其修锉部位。2、 四方体的形体误差对锉配的影响（1） 当四方体各边出现误差，如配合面的一处加工为25mm，另一处加工为24.95mm，且在一个位置锉配后取得零间隙，则转位90°作配入修整后，配合面之间

17、将引起间隙扩大，其值为0.05mm。（2） 当四方体的一面有垂直度误差，且在一个位置锉配后取得零间隙，则在转位180°作配入修整后，则产生了附加间隙，将使四方形成为平行四边形。（3） 当四方体有平行度误差，在一个位置锉配后取得零间隙，则在转位180°作配入修整后，使四方体小尺寸一处产生配合间隙和。（4） 当四方体有平面误差，配合后则产生喇叭口。三、 加工步骤1、 按图样要求，加工四方体六个面，加工步骤可参照前面的锉削六面体方法。2、 锉配内四方体（1） 修整外形基准面A、B，使其互相垂直并与大平面垂直。（2） 以A、B两面为基准，按图样尺寸划线，并用加工好的四方体校核所划线

18、条的正确性。（3） 钻排孔，用扁冲錾子沿四周錾去余料，然后用方锉粗锉余量，每边留0.10.2mm作细锉余量。（4） 细锉第一面（可取靠近平行于A面的面），锉至接触划线线条，达到平面纵横平直，并与A面平行及与大平面垂直。（5） 细锉第二面（第一面的对面），达到与第一面平行，尺寸25mm时可用四方体试配。应使其较紧地塞入，以留有修整余量。（6） 细锉第三面（靠近平行与外形基准B面的面），锉至接触划线线条，达到平面纵横平直，并与大平面垂直，并保证与B面的平行度，最后用自制角度样板检查修整，达到与第一、第二面的垂直度和清角的要求。（7） 细锉第四面，达到与第三面平行，用四方体试配，使较紧地塞入。（8） 精锉修整各面，即用四方体认向配锉，用透光法检查接触部位，进行修整。当四方体塞入后采用透光和涂色相结合的方法检查接触部位，然后逐步修锉达到配合要求。最后作转位互换的修整，达到转位互换的要求，用手将四方体推出和推进应无阻滞。（9） 各锐边去毛刺、倒棱。四、 注意事项1、 配锉件的划线要准确，线条要细而清晰，两端口必须一次划出。2、 为得到转位互换的配合精度，基准四方体的三个尺寸误差值尽可能控制在最小范围内（必须控制在配合间隙的范围内），其垂直度、平行度误差也尽量控制在最小范围内，并且要求将尺寸作在上限，使锉配时有可能作微量的修正。3、