旋挖钻灌注桩施工专项方案改后上报

1、一、工程概况和平路是石家庄市北翼东西向的一条城市主干道，是石家庄市总体规划中的“四横”之一。和平路跨线桥(红军街-棉一立交桥)工程始于红军大街，跨越中华大街、九中街、北新街、车辆厂前街、京广线、胜利大街、平安大街、长征街后与棉一跨线桥联接。和平路跨线桥工程一标段西起红军大街，东止于北新街东军械学院门口，总长1621267m，由高架桥梁、道路、排水管道、道路照明等工程项目组成。和平路跨线桥工程一标段高架桥采用整幅式高架结构，全长l379.m，双向六车道，设计时速80km/h，标准桥宽25.5m，在中华大街与北新街之间设有一对平行式上下匝道。高架桥上部结构采用先张法预应力简支空心板梁和后张法预应力

2、简支T梁，下部结构桥台为U型桥台，桥墩为双柱(或三柱)加预应力混凝士盖梁，基础采用直径1200mm的灌注桩基础，桩长为22.224.8m，61个墩台共计658根灌注桩。2008年9月10日接业主和监理通知，因调整中华大街口立交设计方案和平路跨线桥工程一标段大部分（P1墩至P43墩）暂停施工，2008年9月19日接通知按原设计复工。根据人工挖孔作业进度和重新调整挖孔作业人员上岗的难度，计划在P13墩至P28墩之间共计134根灌注桩和因受原有管线影响未能按施工计划开工作业的挖孔桩采用旋挖钻施工，便于形成流水作业，弥补因停工造成的工期延误。经过前期人工挖孔桩的作业，大部分地下管线已经探明，有利于机械

3、作业。二、地质情况根据施工设计图桥梁一，本段线路地层基本情况：原地面下6-8m为杂填土和亚粘土，6.2-13.4m为砂层，11.2-21.5m为亚粘土，18-25.5m为中砂层，19-40m为卵石层。设计桩深为原地面下25m-27.3m。三、旋挖作业施工计划拟使用两台旋挖钻，2008年10月1日开钻，从P13墩开始作业，每天成孔并灌注8棵桩基，10月20日完工；每个承台桩基全部浇筑完成7天后，进行承台施工，形成流水作业。四、施工工艺流程及技术要求施工工艺工艺流程平整场地凿桩头桩位放样挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉

4、淀池泥 浆 制 备补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度导管拼装、试压测孔深、孔径钢筋笼制作 旋挖钻钻机钻孔施工工艺流程桩基检测、施工前准备工作1.按工程施工方案中的计划落实工、料、机等资源，落实环保、安全措施。2.提前做好原材料检测试验，配合比试验。3.钻孔桩施工前应组织所有相关人员进行质量、环保、职业健康安全的交底。、施工质量技术要求1.钻机、泥浆泵、发动机等配套设备进场前必须检查合格。2.无检验合格证或出厂合格证的产品、原材料不允

5、许进入施工现场。五、旋挖钻施工1.施工准备.进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如有妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清除、迁移、保护等措施妥善处理。.收集工程地质资料，分析桩位地质情况、施工条件；组织进行图纸会审，根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况编制施工组织设计和施工工艺设计。平整场地，清除杂物。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。为了保证现场清洁，采用移动式泥浆池，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。.桩位由测量班进行测设放样，按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位中心，用十字桩固定位置；用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度，测量的误差控

6、制在5mm以内。经验收后应采取保护措施，防止桩位变动。2.泥浆制备根据施工段落的地层情况，采用静态泥浆法施工。泥浆采用膨润土制备。泥浆要提前12h预拌好，可采用专用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆采用泥浆泵输送至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。泥浆性能指标地 层情 况泥浆性能指标泥浆比重粘度s含砂率%胶体率%

7、静切力paPH值失水ml/30min泥皮厚mm/30min一般地层1.11.2016224961.02.5810252易坍地层1.201.41928496358101523.埋设护筒根据目前现场情况，大部分桩基已经进行了部分人工挖孔并进行了钢筋混凝土护壁，对于这部分桩基利用护壁混凝土作为护筒。为进行混凝土护壁和挖孔的桩基，护筒采用钢护筒，使用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm。每个桩孔埋设护筒3.0m，护筒顶面高应高出施工地面0.5m。护筒的埋设采用机械干法开挖：在测量放好的桩位上，开进旋挖钻机，保持钻机平稳不凹陷。埋设护筒前先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm-100cm

8、处设控制桩，然后将钻头对准桩位钻进，钻至护筒埋设深度后，人工扩孔并夯实底部，然后将护筒吊放进坑内，用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直后，在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层压实且防止护筒倾斜。埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。由于本路段位于城市中心区，在埋设护筒前人工进行探查地下管线，并在干钻护筒坑时，每50cm人工探查一次，没有管线时钻进50cm，依次干钻到位（地面下3m）。4.钻机钻孔.钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳

9、，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。.钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。.开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。.钻孔作业应分班连续进行，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻

10、进情况及下一班应注意事项。.钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。钻孔作业保持连续进行，不中断。一个桥墩钻孔顺序如右图。475523861.测量钻进深度用测绳系重锤（大于5kg）从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。.钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，

11、保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。.当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下的准备工作。5.清孔将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣达到设计要求方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高2050cm，向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。4.8m清孔结束,自检合格后与监理工程师共同进行检孔,检孔采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。简易笼式检孔器用8、16钢筋制做，长度为

12、的3.5m，外径等于设计孔径。检孔合格后下钢筋笼。120cm本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。监理验收合格后立即吊装钢筋笼，浇筑混凝土，防止孔壁坍塌。6.钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差1中心位置（mm）1002孔径（mm）不小于桩径3倾斜度1%且500mm4孔深不小于设计规定5沉淀厚度（mm）不大于300mm6钢筋骨架底面高程（mm）±50六、钢筋笼制作、安装1. 钢筋入场应有出厂合格证。入场后进行批量抽检，合格后方可投入使用。加工制作前应进行除锈、除油污、调直及断面检查，按照设计要求的规格、尺寸进行分类加工。钢筋笼制作成一段，主筋接头采用气压焊焊接，低于

13、5时，采取技术措施，低于-20时不得焊接，两结合钢筋轴线一致。各类钢筋按照设计尺寸加工成型后挂牌分类堆码整齐。2.为了加快施工进度，根据施工现场实际情况，挖孔桩的钢筋骨架采用在施工现场加工，按设计图纸布置主筋与加强筋，接头错开布置，接头间距不小于45倍直径且不小于50cm，接头截面积不大于总截面的50%。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后

14、吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，间断点焊牢固。按设计规定的间距焊接绑扎箍筋。为了保证混凝土保护层的有效厚度，钢筋笼周围每隔2m布设4个型保护层定位钢筋，钢筋直径不小于16mm。钢筋笼最顶端加设吊环，高度根据设计标高与现场桩孔孔口标高确定。同时钢筋笼绑扎时应按照设计要求绑扎声测管，以备桩基检测。3.钢筋笼验收合格后单层水平放置，下垫枕木防止污染。4.骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，运输时应在平板车上加托架。用钢管焊成一个托架，人工推动运输，前面一个板车使用可转向转盘式，便于控制方向。5.骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊

15、，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接

16、近孔口，可用钢架管等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。并在孔口牢固定位，以免在灌注过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架长度

17、7;102钢筋骨架外径±53主钢筋间距±204加强筋间距±105箍筋间距或螺旋筋间距±10七、混凝土灌注混凝土采用C30商品混凝土，由罐车运输至施工现场、直接卸入导管上的漏斗内，在导管内自由落入到浇注部位。1.导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m

18、3）；hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。2.安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型

19、接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250400mm的空间。3.二次清孔浇筑水下前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。4.首批封底计算和控制首批封底数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。5.导管法灌注水下混凝土有关参数计算（1）漏斗需要高度hc式中：Hw-为预计浇筑混凝土面至钻孔孔中泥浆面的高度，按3.5米计； vw-为孔中泥浆容重，取11KN/m3； vc-为混凝土拌和物容重

20、，取24KN/m3； P0-为使导管内混凝土下落至导管底并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取。 ，取 （2）封底混凝土v计算v 式中：v-为首批封底混凝土所需数量（m3）； h1-孔内混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，。 Hc-首批封底混凝土面到孔底的高度，。 Hw-封底后混凝土面以上泥浆深度（m）； D-井孔直径； D-导管内径； h2-导管初次埋置深度，取h=1.5米； h3-导管底端至钻孔底面间隙，取h3=0.4米。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批混凝土。6.箭球、拨栓或开阀初灌前在装砼漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。备足首盘封

21、底混凝土数量，灌注首批砼。为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管1-2m的要求。打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。7.水下浇筑桩基采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的

22、埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内面的位置，即时调整导管埋深。及时填写灌注记录并请监理工程师确认。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内不满，含有空气时，后续要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土浇筑到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被顶托上升，可采取

23、以下措施：.尽量缩短总的灌注时间，防止顶层进入钢筋骨架时的流动性过小；.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注，以减小从导管底口出来后向上的冲击力；.当孔内进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加对钢筋骨架的握裹力。灌注到接近设计标高时，要计算还需要的数量（计算时应将导管内及输送泵内的数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现顶升困难时,可在孔内加水稀释泥

24、浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌200cm以上，以便灌注结束后将此段清除。在灌注时，每根桩应留取两组试件，或每班留取两组试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，采取补救措施。有关灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。8.灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔

25、内面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。测深使用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。（用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。9.泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。九、质量检测桩基检测

26、采用超声波检测。对质量有问题的桩，钻芯鉴定检验。十一、施工技术措施1.质量技术保证措施.钻机按预定桩就位，且使钻机停在硬实地面，调整桅杆偏差，保证位移，倾斜度不超标，并在成孔期间不定期地检查调整。.护筒埋设：为防止以后灌浆时跑浆,夯实护筒周围土,用粘土封口。.定期测试泥浆的各项技术指标,控制固相含量,提高粘度,防止快速沉淀。.钻孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。.钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时

27、应交待钻进情况及下一班应注意事项。.钢筋笼制作完成后，挂标识牌，注明桩号，以免用错。堆放时必须离地30cm以上,必须保证钢筋笼的顺直,不得出现变形现象。.为保证灌注桩质量，浇注混凝土前,一要检查孔底泥浆的比重,不符合要求时，采取换浆处理；二要检查孔的深度,判断有否孔壁坍塌现象,若有用旋挖机清孔,达到设计深度后方可安装导管。.对导管的要求。导管在使用前必须作密封性检查,接头严密,不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积,由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定,料斗体积应大些为好。.混凝土连续浇注,中间不停顿。由于桩内混凝土不能振捣,主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型,必须控制好配合比、浇注速度

28、以确保混凝土的质量。随时检查混凝土的塌落度,塌落度应控制在1620cm之间。.由于混凝土浇注到顶时残留泥浆会与混凝土混合,则实际桩顶标高应比设计标高高2m,最后对桩头进行处理。2、安全技术保证措施.施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品，上岗工作前严禁饮酒。.施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。设专职安全人员在现场进行安全管理，发现违章立即处理。.加强用电管理，所有带电机械需接地，并有防雨措施，电动设备安装触（漏）电保护器。加强机械设备检查、维修、保养，不得带病工作，严格操作规程。.工地便道应与旋挖钻孔机保持一定距离，以免影响孔壁稳定。钻机不宜直接置于不坚实土上，以免产生不均匀

29、沉陷，安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。因故停机时间较长时，将套管口保险钩挂牢。.发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，在确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。.泥浆池孔口设置围护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，

30、并有人看守。.吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人，钢筋笼翻身起吊时设有专人指挥。当吊放受阻时，不能加压强行下放，应停止吊放并寻找原因，如果是因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。.不得在乙炔瓶和氧气瓶周围用火，抽烟和乱扔烟头；在工地进行钢筋笼焊接时，严格遵守电、气焊安全操作规程。气焊作业中乙炔发生器和氧气瓶不得同放一处，距易燃易爆物品不得小于10米。氧气瓶、乙决发生器受热不得超过35，防止火花和锋利物件碰撞胶管。气焊枪点火时应按“先开乙炔、先关乙炔”的顺序作业。.电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。.混凝土浇注过程中，混凝土搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置