第四章：车身板件更换

1、第四章车身板件更换汽车车身板件更换主要是适用由汽车高速行股碰撞损坏和其他原因引起的车辆损坏，在车辆损坏后进入品牌4S店和汽车修理厂维修时，首先维修技术人员应该根据维修车辆损 坏的情况，通过拆检评估，定损那些结构件和外覆件需要更换和维修。更换是按照维修行业 标准和汽车生产品牌厂家维修技术质量标准及维修工艺流程进行更换°更换的目的是让损坏 的车辆恢复到原来形状。汽车维修这份工作不是每一个人都能胜任这份工作，它也是一种技术活。首先维修人员 必须具备几个条件，要懂结构，懂原理、懂技术、懂工艺、懂方案，才能指定维修方案。按 照维修质量标准规范工艺流程进行维修如初。现在的汽车上开始大量应用不同种

2、类材料，如高强度钢、高强度、低合金钢、超高强度 钢、铝合金、碳纤维、纳米、塑料件等材料。所以要了解车身上主要部件使用的材料和性能， 才能有针对性对损坏车身进行高质量的修复。第一节整体式车身板件更换一、车身上外部板件更换的要求车身上一些外覆盖板件受到损坏时，可以对其进行银金加工处理来消除金属板上的凸起、 凹坑和折皱。对于一些损坏严重的结构件、锈蚀严重的板件，无法修复只能进行更换。当板 件发生以下损坏时就需要进行切割后更换新件。（1）碰撞损坏的门和后顶侧板（图41）。碰撞造成翘曲，在边缘和车身外表有严重的 加工硬化。（2）在后侧围板处（图42）碰撞损坏严重，需要进行局部切割除去损坏的部件。后翼子板

3、四周连接缝处的焊点需要用钻孔的方法除去。图41车身碰撞损坏的板件图4-2后翼子板严重的损（3）车身侧围板经常发生碰撞损坏，需要切割后更换新的板件，再将其焊接就位。图4-3显示了车身侧面损坏后需要切割的位置。（4）对于严重的腐蚀损坏（图4-4）,更换板件通常是唯一的补救方法。将生锈的金属 板切割下来，在按原来的位置焊接上新的局部板件。对于经常受到锈蚀的部位，局部地更换 板件是常用的方法。图4-3车身侧围板的切割位置图44腐蚀损坏需要更换的板件（5）车身前部一些板件已经损坏，无法修复，需要进行局部更换（图45）。车身是用机械紧固和焊接两种方法将车身板件连接在一起的。装饰性的板件，例如汽车 的翼子板

4、（图86）、后顶侧板和发动机罩，用螺栓或较链、钾钉等方法与之相连。保险杠 等部件通常也是用螺栓连接到框架上。更换这些板件时，只要拆卸紧固件即可。11 4-5车身前部损坏的部件图4-6拆卸损坏的板件二、车身上结构性板件更换的要求在整体式车身结构（图4-7）中，所有的结构性板件（从散热器支架到后端板）都焊 接在一起，构成一个整体框架。结构性板件包括散热器支架、挡泥板、地板、车门槛板、发 动机室的纵梁、上部加强件、后纵梁、内部的护板槽、行李箱地板等。结构性板件是车身其他零部件和外部板件的安装基础。因此，结构性板件更换后定位的 精确性，决定了所有外形的配合和悬架装置的准确性。焊接以前的新板件不能草率地

5、用垫片 进行调整，结构性板件必须精确地定位后才能进行焊接操作。修理结构性板件时，当需要切割或分割板件，应完全遵照制造厂的建议。有些制造厂不 允许反复分割结构性板件，有些制造厂只有在遵循它们的正确工艺规程时才同意分割（图4 -8）0所有制造厂家都强调：不要割断可能降低乘客安全性的吸能区区域、降低汽车性能的 区域或者影响关键尺寸的地方。对于高强度钢板，例如保险杠加强件和侧护板门梁，这些板件受损后必须更换。在任何 条件下，都不能用加热来校直高强度钢板。第二节板件分割工具及设备一、常用板件分割工具简介1 .气动磨削工具在汽车4s店和汽车修理厂大量应用的气动工具，因为电动工具质量大、体积大，应用 比较少

6、。而气动工具质量轻、体积小，可减轻修理人员劳动强度。气动工具一般采用调速机 （高速控制机构）控制，可使工具工作更为安全。气动磨工具（图4-9）主要用于金属磨 削、切割，油漆层的去除，研磨腻子等工作。图4-9气动打磨机2 .气动切割锯车身修理中常用的是气动往复式切割锯（怪1410）,用于金属（钢板、铝板）结构件、 外部面板的分割。3 .气动蒙子如图811所示的气动签子用于快速进行粗切割作业，能节省大量时间。还能破开咬死 的减震器螺母，以及去除焊接溅出物和破碎焊点。图4一10气动切割锯图4-11气动签子4 .焊点转除钻。焊点转除钻可以进行车身电阻点焊焊点的去除分离，有进度限位装置，保证在分离板件图

7、47整体式车身结构图48在纵梁规定位置进行切割的同时不会损坏下层板。图4-12所示为不同种类的气动焊点转除钻,图412不同类型的气动焊点去除钻5 .打孔器。打孔器有气动和手动（图413）之分，用于车身板件塞焊时在新板件上打孔的操作。6 .折边机。折边机用于车身板 件搭接接缝的折边或车 门等内外板的折边成形 （图 414）。7 .气动剪。图813气动和手动打孔器气动剪（图415）可用于切断、修整和剪切外形，或剪切塑料、白铁皮、铝和其他金 属板（包括各种规格的轧制钢板）8 .气动除锈器。图4-16所示工具为用于清除金属板上油漆，密封胶、锈迹的气动除锈器.9 .气动锂。图417气动锂图4-16气动除

8、锈器气动铿（图417）用于快速清理车身板件上尖锐的毛刺等工作。二、等离子切割机1 .等离子切割的工作特点在现代汽车中、大量应用高强度钢和超高强度钢，这类钢材的硬度、强度非常大，用切 割锯、气割钻时切割效率不高,而使用氧乙烘切割会产生大量的热从而破坏金属内部的结构, 也不能够在现代的汽车中使用。等离子切割机是用等离子弧来切割金属的。等离子弧是一种压缩电弧，是通过磁收缩方 式获得的，弧柱电流本身产生的磁场对弧柱有压缩作用（磁收缩效应）。电流密度越大，磁 收缩作用越强。由于弧柱断而被压缩得很小，因而能量集中（能量密度可达100 000 W / cm2 1 000 000W/cm2）,温度高（弧柱中心

9、温度近20 000 ° C30 000 ° C）, 焰流速度大（可达300 m /s以上）。等离子弧柱的温度高，远远超过所有金属和非金属的熔点。瞬间能加热和熔化被切割的 金属却不会使金属板过热，并借助内部或外部的高速气流吹走熔化的材料，直到等离子气流 束穿透金属板而形成切割口。因此等离子弧切割过程不是依靠氧化反应，而是靠熔化来切割 材料，因而比氧切割方法使用范围大得多，能够切割绝大部分金属和非金属材料。2 .等离子切割机的组成等离子切割机（图4-18）的控制装置 一般都很简单。专门用于切割较薄金属的切 割机只需有关闭/接通开关和一个待用指 示灯，当切割机具备切割条件时，该指

10、示灯 显示。较复杂的等离子切割设备还包括一个 安装在内部的空气压缩机、可调行的输出控 制装置，以及机载的冷却剂和其他装置。等 离子切割电弧一般都采用陡降外特性的直流 电源，切割用电源的输出空载电压一般大于 150 V。根据采用不同电流等级和工作气体 而选定空载电压，电流等级越大，选用的切 割电源空载电压就越高。等离子切割机的开路电压有可能很高（250 V300 V）,所以 割炬和内部接线的绝缘很重要。有些切割机上，还装有一个可供操作人员改变电流状态的开关，当切割裸露的金属或带油漆的金属时，通过此开关可选择不同图418等离子切割机的电流。切割带有油漆或生锈的金属时，最好用连续的高频电弧切入不导电

11、的金属表层，然 后继续用这种电弧切割：而切割裸露的金属时，只需高频电弧作为触发电弧，当切割枪开始 切割后，用直流电弧使切割继续进行下去。切割裸露的金属时，对电极和喷嘴的损耗较小。切割汽车车身零部件的切割枪（图4-19）是小型、便于操作的，能在零部件比较密集 的部位工作。切割枪上的两个关键部件是喷嘴和电极，是等离子切割机中的易损件。喷嘴和 电极的损坏都将影响切割的质量。它们在每次切割中都略有损耗，而且如果压缩空气中有 水分、或切割过厚的材料，或操作者水平太低都将使它们过早地损坏。11 4-19等离子切割工具枪电极又称为“嵌条”，用金属套管将它固定在所需要的位置上，电极通常由错和铐制成， 这两种金

12、属的硬度高、使用寿命长，在切割厚度超过5 mm的钢板时，鸨电极适用于除空气 以外的其他气体，例如氧气、氮气或氢气，不过在碰撞修理中很少用这几种气体。现在车身 修理中用的电极一般是错电极。等离子切制机由机内或机外空气压缩机供应压缩空气，也可以采用压缩空气气瓶供气。 空气要求干燥、请洁，为了减少污染，在气路上应安装过滤器。空气压力一般应在0. 3 MPa0. 5 MPa,气压过高或过低都将降低切割质量、损坏电极或喷嘴，并降低切制机的切割能力。3 .等离子切割机的操作过程（1）将等离子切割机连接到一个清洁、干燥的压缩空气源上，切割机和压缩空气连接 处的最大输送管压力为0. 3 MPa0. 5MPa.

13、（2）将切割枪和搭铁的电线连接到切割机上。将切割机电源插头插到符合规定的电源 上，然后将搭铁夹钳连接到汽车的一个清洁表面，连接处应尽量靠近切割部位。（3）在等离子弧被触发之前，应先将切割喷嘴与工件上一个导电部分相接触。（必须进 行这项操作，以符合安全流程的要求。）一旦等离子弧被触发以后，切割机将很容易切入涂 有油漆的表面。（4）拿起等离子切割枪，使切割喷嘴与工件表而垂直，向下推动切割枪， 这将迫使切割喷嘴向下移动，直到与电 极相接触。这时，等离子弧被触发，然 后，立即停止推动等离子切割枪，让切 割喷嘴返回到原来的位置。当等离子弧被触发后，不需要切割喷嘴与工件保持接触。不过, 两者保持接触会使切

14、割更容易进行。当切割喷嘴与工件保持接触时，施加在等离子切割枪上向下的力非4-20等离子切割枪的电机常小，只需要将它轻轻地拉到工件的表 而上。注意切割枪的电极和喷嘴非常容 易损坏,要及时更新（图420、图421 )o（5）开始在金属板需要切割的部位移动切割枪，切割的速度由金属的厚度决定。如果移 动切割枪过快，它将不能切透工件：如果切割枪移动太慢，将会有太多的热量传入工件， 而且还可能熄火等离子弧（图4 22）0图422等离子切割枪的速度与切割火焰4 .使用等离子切割机的注意事项等离子切割可以产生30000度的高温，瞬间熔化金属不会使金属板过热，所以要求在车 身的高强度钢板切割时采用等离子切割。（

15、1）当切割厚度在3 mm以上时，最好使等离子切割枪与工件成45°角，直到等离子 焰切入金属板，等离子焰不能反射到喷射器上。如果在切割较厚的材料时，等离子切割枪与 工件保持垂直，火花将被射回到气体喷射器中，这时融化的金属可能会附着到气体喷射器上, 会堵塞各气孔并极大地缩短气体喷射器的寿命。（2）切割枪的冷却对延长电极和喷嘴的寿命非常重要。完成一次切割后，在开始下一次 切割前，应关闭切割枪开关，让空气连续几秒流过割炬，以防止喷嘴和电极过热。（3）在进行长距离的直线切割时，使用一个金属的靠尺会更加方便。只需将靠尺夹到工 件上即可。（4）对于需要切割形状复杂的地方，可用薄木板做一个样板，让喷

16、嘴沿着样板进行切割。（5）切割厚度6 mm以上的材料时，最好先从材料的边缘开始切割。（6）修理锈蚀的部分时，可将新的金属材料放在锈蚀部位的上面，然后切割补上去的金属，同时也将生锈的部分切除掉。在后侧板上进行连接时，也可采用这种方法。（7）在切割过程中，从切割电弧中喷出的火花会损坏油漆的表面，火花还会在玻璃上留下凹点，可用一个焊接防护套来保护这些表面。第三节结构性板件的拆卸车身结构性板件在制造厂用点焊连接在一起，则拆卸板件主要是把电阻点焊的焊点分离, 可以用钻去焊点、用等离子焊枪切割焊点、塞去焊点或用高速磨削砂轮磨去焊点。拆卸电阻 点焊板件的方法由焊点的数目、配合的排列以及焊接的操作方法来决定。

17、当一些点焊区域有 苦干层金属薄板时，拆卸的工具由焊接的位置和板件的布置来决定。一、确定电阻点焊焊点的位置为了找到电阻点焊的位置，通常要去除底漆、保护层或其他覆盖物。可用氧乙块或氧丙 烷焰烧焦底漆，并用钢丝刷将它刷掉（丙烷的火焰温度比氧乙焕火焰温度低些，金属所受的 热应力也小些）。最好用粗钢丝砂轮、砂轮机或刷子来磨掉涂料。在烧焦油漆之前，要刮掉厚的底漆或石蜡保护层。不要烧透漆层以致金属薄板变色。加二、分离电阻点焊焊点的方式1 .钻头分离确定焊点的位置以后，使用钻头、焊点切割器等工具来钻掉焊点。可以使用两种型式的切割器，一种是钻头式的（图图423用签子确定焊点位置4-24）,另一种是孔锯式的（图4

18、25）。无论哪一种型式的切割器，在切割时都不要切割下而的板件，并且一定要准确地切掉焊点, 以避免产生过大的孔。图424钻头式切割机钻除焊点图425孔锯式切割器钻除焊点在板件中钻掉许多焊点可能是很慢的，使用自身具有夹紧装置的焊点转除钻（图426） 进行工作就容易些。手的压力迫使特殊的圆形钻头进入焊点，而且钻头有行程限制，在钻透 第一层板后不会损坏下面的板件（图427）。图4一26使用焊点转除钻图427调整间隙和钢板厚度一致2 .等离子切割分离等离子切割枪可以很快地除去焊点。使用等离子切割枪，可以同时在各种厚度的金属中 吹洞来清除焊点，但是使用等离子切割不能保证下层板件的完整。3 .磨削分离用高速

19、砂轮也可分离点焊的板件（图4-28）o用钻头不能够钻除的焊点，或更换板件 的塞焊点（来自早先的修理）太大，钻头不能钻掉时，可以采用磨削方法。操作时只需要磨 削掉上层板，而不要破坏下层板（图429）。图4一28高速砂轮磨削清除焊点钻除、等离子吹除或磨掉焊点以后，在两块板件 之间打入签子可以分离它们，但不要切伤或弄弯未受 损坏的板件。三、分离连接焊缝在一些汽车的局部板件连接中，板件是用惰性气 体保护焊的连续焊连接的。由于焊缝长，因此要用砂 轮或高速砂轮机来分离板件（图430、图431）,图429高速砂轮磨削的效果要磨透焊缝而不磨进或磨透板件。握紧砂轮以45°角进入搭接焊名连，磨透焊以后，

20、用锤子和妻子来分离板件。（图为电阻点焊机和惰性气体保护焊机）图4一30砂轮切割机分离焊健图431圆盘研磨机分离焊缝四、分离钎焊区域钎焊用于外盖板边缘处或车顶与车身立柱的连接处。通常是用氧乙烘焊枪或氧丙烷焊枪 熔化钎焊的金属来分离钎焊区域。在用电 弧钎焊的区域，电弧钎焊金属熔化的温度 比普通钎焊的高些，而熔化钎焊金属会导 致下面板件的损坏，因此，通常采用磨削 分离电弧钎焊的方法。普通钎焊与电弧钎 焊可以通过钎焊层金属的颜色来识别，普 通钎焊区域是黄铜色的，而电弧钎焊的区 域是淡紫铜色的。（1）用氧乙快焊枪使油漆软化，用钢丝刷或刮刀将油漆除掉。然后加热钎焊焊料，直 到它开始熔化呈糊状，再快速地将它

21、刷掉（图432）。注意不要使周闱的金属薄板过热。 图432用钢丝刷清除钎料（2）用起子或签子签入两块板件之间（图4-33）,将板件分离。保持板件的分离状态，直到钎焊金属冷却并硬化。在所有其他 焊接部分分离以后，分离钎焊区域是比较容易的。11 4-33撬起、分离钎焊的钢板（3）如果除去油漆以后，确定连接是电弧钎焊，可采用高速砂轮机（图434）,用砂 轮切除钎焊。如果更换上面的板件，不要切透它下而的板件。磨透钎焊接头以后，用签子和 锤子分离板件。图434使用高速切割砂轮来分离钎焊区第四节车身板件的更换和安装损坏车身外部金属薄板的连接有些采用紧固件，如翼子板等部件的安装采用紧固件的方 法既简单又快捷

22、。为了正确对中拆装，在紧固螺栓以前需要检查和测量相接的和相邻的板件, 当有螺栓孔与新板件的螺栓孔不同心、板件之间的缝隙不均匀整齐等问题时，要调整或校正 相关联的板件（图435）。图435拆装车身外部金属板件车身上大部分结构板件采用焊接和螺丝螺母连接，在更换新板件时要做大量的准备工作, 要小心地校正。下而介绍板件更换的典型操作过程。一、车辆的准备拆卸损坏的板件以后，待修理的汽车要做好安装新板件的准备，其工作步骤如下。（1）磨掉点焊区域焊缝的痕迹。用钢丝刷从连接表面上清除掉油泥、锈斑、油漆、保 护层及镀锌层等。不要磨削结构性钢板的边缘，否则会磨去金属使板件变薄，并削弱连续强 度。还要清除板件连接表

23、面背而的油漆和底漆，因为这些部位在安装时要用电阻点焊焊接。（2）整平板件相配合的凸缘上的凹坑和凸起（图436）,保证焊接时两层板件能很好 配合没有缝隙。图436清除连接钢板表面的底漆（3）在油漆和腐 蚀物已从连接面上清 除、基体金属已经暴露 的区域，应涂上可导电 的防锈底漆（图4-37）。因为连接的表而不能再进行涂漆，所以焊接前要采用防锈底漆处理。 图437焊接部位涂刷防锈底漆二、新板件的准备因为所有新板件都涂有底漆，所以必须在焊接的接合而上清除掉底漆，以使焊接电流在 电阻点焊时能顺利地流动。在不能进行电阻点焊的地方，可钻孔，采用塞焊方法（采用的塞 孔直径要适合板件的厚度）。新板件的准备步骤如

24、下。（1）用砂轮机打磨机清除点焊区域两边的油漆（图438）,不要磨伤到板件，并且不能使板件过热变成蓝色或开始变形。图438消除高速砂轮磨削的效果（2）焊接表而清除油漆层后，要刷涂防锈底漆（图439）。刷涂底漆时要小心，以防 从连接表而上渗出。如果发生渗漏，在喷涂油漆时将有不利的影响，需要做额外的工作，因 此要用浸有溶剂的布清除多余底漆。图439焊接部位涂刷防锈底漆在修理损坏较大的车身时，新的部件与车身匹配是非常重要的。板件不对中，将影响修理后车辆的外观和性能。图4-40搭接部位接头的处理一般有两种基本的方法来定位车身板件：一种是用测量的方式，用测量工具来确定安装位置：另一种是目测的方式，通过新

25、板件与周围板件之间的关系来确定位置。车身下而的结 构性板件，例如汽车挡泥板和纵梁部件，其精确度对车轮的对中和驱动性能有直接的影响。 因此，在整体式车身中更换结构性板件时，应使用准确的测量定位方法。结构性板件焊接就 位之前，所有的测量数据都必须是精确的，每一块板件必须精确地定位。新老外覆板件之间的相互配合，对车辆的外形有很大的影响。所以，无论是结构板还 是装饰板的更换，重点都在于准确的配合。只有配合准确了，才能保证高质量车身修理所要 求的精确与外观。1 .更换前纵梁（结构件更换举例）将车辆放在车身校正台上定位，校正已损坏但不要求更换的板件。在更换板件之前， 必须做好所有的板件校正工作，否则新的板

26、件就无法正确安装。校正完成后，将新板件安装到指定部位，用夹具将新的板件定位，使用测量系统检查 新的板件与汽车上完好的板件是否对齐，新板件的测量点尺寸是否符合误差要求。经必要的 调整后将新板件夹紧在正确的位置，然后将它焊到与之相配合的板件上。具体操作步骤如下。（1）拆除旧的板件。按照所属车型车身修理手册确认焊点位置和焊点数量（图441）。 使用气动钻钻除所有焊点（442）。依照各车型的车身修理手册确认钢板的组合形态后，选 择钻头直径及钻除方向。使用签子检查所有焊点的钻除情况，但不能施力于复子上以免使钢 板裂开。图4-41清除油漆确认焊点位置图442钻除电阻点焊点（2）车身准备。在钻除焊点时或剥离

27、钢板时所产生的毛刺要磨平（图443）,注意不要把钢板磨薄。进行电阻点焊焊接的部位要清理干净，漏出新的金属（图444）。图4一43焊点连接部位清理毛刺图444清洁电阻点焊部位漏出新金属（3）清洁车身结合面。用钢丝刷刷除钢板焊接部位周围的车身密封胶及底漆。在清洁 和去蜡后，在钢板焊接的接合而涂抹点焊专用底漆（图445）。图446标出电阻点焊位置图447塞焊操作要提前打孔图445清理干净的焊接表而涂刷防锈底漆（4）新钢板焊点位置定位，在点焊或塞焊的位置做上不同的记号（图446）,以便于 辨认，并在新的钢板上做记号（先决定两端的位置，再分配其余的焊点数屋如果用塞焊则 先要在新板件钻孔（图447）。（5

28、）清洁新板件。要磨除实施点焊焊接部位的底漆，在磨除底漆后的表而上涂抹点焊专用底漆。（6）将前挡泥板和边梁的装配标记对准，并用虎钳夹将它们夹紧。没有参考标记的零 件，应根据旧件的相同位置来安装（图448）。（7）暂时安装车身前横梁。用锤子和木块依次轻轻地敲击板件，使它按需要的方向移 动，直到彼此相配。同时要用测量工具来确定安装部件的尺寸位置（图449）。图448新板件安装在旧件相同位置11 4-49通过测量最终确定板件焊接位置（8）假如测量尺寸与参考值相符，通过二氧化碳保护焊（俗称二保焊）点焊一个点（图 8-50）,暂时安装前地板加强件。定位焊点应选择在容易拆除的部位。用划线笔在不焊接零 件的末

29、端划一条位置线并钻一个小孔，用金属板螺钉将这些零件固定在一起。用划线笔在挡 泥板安装区域划一条线，但不将这些板件焊接在一起。（9）依照标准孔或旧零件的装配痕迹来暂时固定安装水箱框架（451）。图450新板件固定位置焊接图451安装前水箱框架（10）损坏前部车身修复后认真测量调整尺寸（图4-52）o首先进行多方位测量，来 确定悬架上支座及前翼子板隔板前后端安装点的定位。检查部位零件与前大灯左右尺寸的差异，并按照维修行业标准，调整到原有尺寸完美状态。图4-52根据前车身标准数据调整尺寸位置（11）检查左右翼子板隔板上端的高度。用测量系统测量翼子板前、后安装孔与其他测 量点的尺寸，调整到误差范围内。

30、（12）组装车身覆盖件并检查装配间隙，利用发动机罩较链和翼子板的安装痕迹来实施 组装，最后的安装间隙在焊接后再调整。检查其与门是否正确配合，如果间隙不正确，这可 能是由于挡泥板或侧支架高度在左右两边偏离。在此操作中必须判定安装间隙是否调整到范 围内。图453所示为检查外覆盖件安装的配合间隙.图453检查前车身外覆盖件的安装配合间隙（13）在焊接以前，要再一次核实所有的尺寸。使用测量系统对零件定位时，新零件上 的测量点应与车身相对一侧上的零件相同，如果尺寸不匹配或不一致，必须校验参考点位置。（14）焊接新钢板（图4-54）»在焊接时应从强度较高的部位开始焊接，焊接的 两个板件要结合良好

31、没有缝隙,焊接时要采 用分段焊接以减小焊接应力与变形。焊接后 拆除焊接夹钳，并重新测量。（15）焊接表面处理（图4-55）0在有些部位能明显看到的焊点必须研磨至与板件平齐，而要喷涂底层漆的部位只要稍微研磨修 饰即可。钢板清洁及去油脂后在焊接部位或裸钢板上喷涂防锈底漆（图4 56）0图455焊接表而位置处理图4-56喷涂防锈底漆图454焊接前部新钢板（16）在完成涂装后进行车身部件装配，先调整发动机罩的前后方向，再调整发动机罩 和翼子板之间的间隙,然后调整发动机罩高度,最后调整车门与翼子板的车身线高度和曲率。2.更换后顶侧板（非结构性板件更换举例）在更换非结构性的外部板件时， 可以只用肉眼检查与

32、相邻板件是否 匹配，而不用像更换结构性板件那样 精确地进行测量。外部板件更换着重 的是在外观上的配合，车身轮廊线必 须平齐，板件之间的间距必须均匀。 下而以新的后顶侧板的安装来说明 安装的操作过程。（1）焊点的清除（图457）。使用焊点转除钻来钻除焊点，针对不同的部位选择合适 的工具与钻头直径。图8-57焊接点的清除（2）对后立柱的切割时。用样板规在后立柱外板画出切割线，在切割线上进行切割。如果对一些老式车辆进行更换切割需要，先把 原来用铜焊焊接部位进行加热，分离同钎焊区域（图458）。图4-58钎焊的切割与分离（3）车身结合部位的整理。用研磨机磨平焊点部位的多余金属，使金属平整，去除黏着物（

33、图459）,对焊接而板件进行整修，涂抹点焊防锈底漆（图460）。图4-59用钢丝刷清洁图4一60涂刷防锈底漆（4）新板件的切割准备。用塑胶样板规刻 划切割线，使用气动锯在切割线上进行切割（图 4-61）,要防止钢板变形。（5）暂时安装后顶侧板，用虎钳夹在若干 点将它固定，要保证板件的末端和边缘的匹配。（6）认真调整新板件与周围板件的配合间隙调整（图462）。调方板件以便与车门和 车身轮廊彼此匹配。然后将行李箱盖安装在固定位置上。并调节间隙和平而度。要进一步确 定图4-59切割新板件多余部分 在后窗孔对角尺寸，若有差别，适当地进行校正，使后窗玻璃与后门窗孔相吻合。图462后侧困板的安装间隙的调整

34、（7）将板件装配到门和行李箱盖以后，可以钻一些小孔，用自动攻丝螺钉将它固定（图 4-63）o如果用虎钳夹固定，将不能检验配合的正确性，调整车身轮廊线和板件的搭接处, 使其与后围板及后部窗式框架相匹配。安装尾部组合灯，并使板件与灯组件配合。当每个部 分的间限、车身轮廓线和水平偏差都已经调整好时，用肉眼检查整体的扭曲和弯曲。图4-63 临时固定更换后侧用新板件（8）通过对比测量切割搭接新板件时。首先确定板件定位切割位置以后，用气动锯或 切割砂轮机切去位于连接区域的搭接部分（图464）。在切割分割区域进行切割时要精确， 如果切割后出现间隙或板件搭接位置 不够,那将给下一步的焊接造成很大的 困难。可以

35、用以下的基本方法完成切割 搭接：如果搭接得大，两块板件可以同 时进行切割：如果搭接得小，可以用划 线笔在搭接板件的端部划一条直线，沿着所划的直线切割。此时板件应整齐地配合在一起, 只能有小的间隙或者没有间隙。在切割好新板件搭接部分以后，进一步加工之前，要将更换的板件移图464切割新板件与旧板件的搭接部分开，从里而的板件上清除所有的碎屑 和异物。围绕后顶侧板的内周边涂上密封剂，并且如前所述的那样，在相同的螺孔中， 用自动攻丝螺钉安装板件和其他零件。再一次检查配合情况。（9）焊接前准备。在新零件上用不同记号来辨别是要进行塞焊还是点焊，先将实施点 焊部位的底漆磨除，对塞焊部位根据板厚度选择钻头来钻取

36、塞焊所需要的塞孔。确保新板件 与车身的结合而吻合间隙很好，在焊接处涂抹点焊防锈底漆。（10）焊接新板件。一旦新板件的尺寸和位置确定以后，就将它焊接就位。要采用分段焊接防止产生热变形 和应力。对钎焊部位进行钎焊（图465）。(11)焊接接头的处理。对表面的焊缝进行研磨，直到平滑。在没有底漆的部位实施清洁及去脂工作，车身上涂抹车身密封胶和喷涂底层漆a图4-65 新板件使用电阻点焊焊接(12)对后半部损坏修复车身调整装配间隙。先把行李箱后盖装上后，进行调整行李箱 盖的前后四周方位间隙。再调整行李箱盖的左右后翼子板方向间隙，最后调整行李箱的高低 与左右大灯和后保险杠的间隙(图466)。图466调整更换

37、后部新件缝隙第五节结构性板件的分割与连接现在整体式车身的部件一般不也在焊缝处进行更换。但当有许多必须分离的结构件焊缝 在车辆未受损坏的区域时，如果全部更换费用太高,就需要进行局部损坏切割进行更换维修。 如对纵梁、立柱和门槛板等结构件进行部分更换，可使昂贵的修理费用降低。分割结构件,同时要保持防撞吸能区的完整，使修理区域的强度像撞击以前一样，再遭碰撞时还具有吸收碰撞的能力，在分割时要考虑车辆的特殊设il，例如防撞吸能区、内部的加强件、制造时的焊缝位置， 以及理想的分割区域。当分割高强度钢和超高强度钢时，在确认分割将不危害车辆结构的完 整性时才能实行。关于结构性板件的分割和更换主要包括下列部件（4

38、67）,门槛板、后顶侧板、地板、 前纵梁、后纵梁、行李箱地板、中立柱以及前立柱和后立柱。图4一67车身板件的分离和更换部件在整体式车身结构件中，有两种基本类型： 种是封闭截面构件（图4-68）,例如门槛板、立 柱和车身梁：另一种开式的或单层搭接连接的组合 部件，例如地板和行李箱地板。箱形截而构件是要 求最高的构件，因为它们在整体式车身结构中承载 主要的载荷，而且当截而大小相同时，它的强度要 比其他形状截面的强度大得多。一、基本连接形式的分割与连接分割时有些部位要避开，如要避开构件中一些图4-68车身箱型截面构件“孔工不要切穿任何内部加强件，如金属的双层构 件，如果不小心切穿了内部加强件的封闭截

39、面，则不可能使该部位恢复事故发生前的强度。还应避开支承点，如悬架支承点，座椅安全带在地板中的固定点，以及肩带D环的固 定点。例如当切割中立柱时，应环绕着D环面作偏心切割，以避免影响固定点的加固。结构件分割有三种基本的连接类型。（1）有插入件的分割。主要用于密封截面构件，例如门槛板、前立柱、中立柱以及车 身梁（图469）,插入物使这些构件容易装配和正确地对连接，并且使焊接过程比较容易。能采用组合的连接类型。例如，分割中立柱，可能要求在外件上用偏置对接连接，而在内件 上用搭接连接。图4一71车身箱型截面构件二、防撞吸能区的分割有些结构件设计有防撞吸能区或皱折点，这是为了在撞击时吸收冲击能量。尤其是

40、前梁和后梁上更是如此（图472）,所有的前梁和后梁都有防撞吸能区°通过它们的外观可辨认这些防撞吸能区，有些是以回旋状或波状的表面形式，有些是凹痕或陷窝形式，另外一些 孔或缝的形式。这样做是有意设计的，使梁在碰撞时首先在这些部位变形。防撞挤压区设在 前悬架的前面和后悬架的后面。图4一72前纵梁的吸能区图4 73前纵梁的切割区域在修理中需要对前纵梁进行切割时，一定要避开前纵梁防撞挤压区，要按照修理手册中 指定的位置（图473） 进行切割，否则就会 改变设计的安全目的。 如果一根梁遭受到较 大的损坏，这根梁通 常将在防撞挤压区被 压弯，因此，其位置 通常是容易确定的。在中等损坏的场合，其冲

41、击能量不可能把整个防撞挤压区压缩，因此要注意观察可能出现损 坏的其他区域。图4 74前纵梁的吸能区三、车身梁的切割与连接车身的前梁和后梁都是封闭截面构件。封闭截而有两种不同形式（4-74）, 一种是封闭 的箱形截面结构；另一种是开口的、槽板式，与其他构件连接而形成封闭截而。修理封闭截 而梁采用的工艺是用插入件对接（图475）。及各种各样的前梁，为帽子形槽板结构。它们的密封件有些是垂直的，例如将前梁连接到侧而挡泥板上的构件，有些则是水平的，例如图475前纵梁的吸能区将后梁连接到行李箱地板上的构件。在大多数情况下，当切割开口式（帽子形槽板式）梁时 （图476）,其焊接工艺是在搭接区 域中用塞焊并沿

42、着 搭接的边缘连续搭 接塞焊。切割前梁或 后梁时，一定要记住它们都肯定有防撞挤压区，进行切割时，必须避开这些区域，同时切割要避开任 何孔和加强件。图476开式截面的搭建连接方式四、门槛板的分割与连接整体式车身的门槛板设计有二层板或三层板（图4-77）o不管是哪一种，门槛板都可 能装有加强件。加强件可以是间断的，也可以是连续的。根据损坏的状况，门槛板可以和中 立柱一起更换，或者单独更换。切割或修理门槛板时，一种是纵向切割用插入件对接，另一种可以切割门槛的外件，用 搭接的方法装上修理件。当安装一个重复使用的、带有中立柱的门槛板时，或当安装重复使 用的后侧板时，采用插入件对接法（图478）。图4-7

43、7门槛板断面图4一78采用插入件对接方式门槛板用插入件作对接时，从纵向切割板件。用从修理件上的多余部分或损坏件的端部切割下来的一块或多块材料，制作插入件（图479）长度为15 mm30 mm。根据门槛板的结构，纵向切成24快，然后去掉夹紧焊的凸缘，以便将插入件安放在门槛板里而，用 塞焊将插入件固定在适当位置。对于可分割的结构件，要求塞焊的孔径为8 mm o塞焊焊 接时要求喷枪作圆形运动，以适当地熔化孔边至基底金属（图480）。图4 79切割插入件以安装门槛板图4- 80采用塞焊的方式门焊接在封闭截面中安装插入件时，不管它是门槛板、前立柱、中立柱或者车身梁，都要确保 封闭焊接完全焊透插入件。当用

44、对接封闭焊时，其坡口应宽到足以允许彻底地焊透插入件。 坡口的宽度根据金属的厚度确定，但理论上坡口不应该小于1.5 mm,不大于3 mm （图4 81）。焊接之前，应仔细地清理切割而上的毛刺，否则，焊接金属将围绕毛刺形成焊瘤，可 能产生焊接裂纹形成应力集中，引起龟裂并消弱连接强度（图482）。图4-81对接焊的正确坡口只有在安装门槛板或其图4-82消除焊瘤保证焊接强度部分时，才采用搭接工艺。将无损坏的内加强件脱离开，仅仅切割外板“进行搭接的一种方法 是在前门的开口处进行切割，并经测量，证明可以搭接，当进行这样的切割时，为了避免切图4-84中后立柱切割区域图4-86立柱搭接塞焊（6）在门开口的搭接

45、区域 进行塞焊焊接，并环绕着边缘 搭接焊接（图488）。当然，也可以根据碰撞的 自然状况反向进行这一工艺 程序，在后门开口处进行重叠 切割，去掉损坏部分，并围绕着前立柱和中立柱的基础搭接，然后使用相同的技术更换图4-87间断的搭接焊缝五、前立柱的分割与连接前立柱是由两件板或三件图4-88搭接区域的搭接焊和塞焊板组成的，在上端或下端或上下两端将它们加固，但不大可能在中间加固。因此前立柱应在中间附近切割，避免割掉任何 加固件。对前立柱切割，可用纵向切割，用插入件对接（图4-90）,或者用没有插入件的偏置 对接。用插入件对接修理时，采用与修理门槛板相同的方法。前立柱插入件的长度应是100 mm150

46、 mm。插入件沿长度方向清除任何凸缘以后，将插入件轻轻地敲入。用塞焊 将插入件固定在适当位置，并用连续对接焊缝封闭立柱所有的周边。图4 90前立柱的插入件对接图4-91前立柱的偏置对接进行偏置对接时，内件的切割位置与其他件不同，形成偏置（图491）。只要有可能， 应尽量设法在制造厂的焊接点之间进行切割，以便于钻除焊点。两切割线之间的间距不得小 于50 mm。将截而对接在一起并将他们的四周连续焊接。六、中立柱的分割与连接对于中立柱的分割，可以采用两种类型的连接：插入件连接（图4-92）,偏心切割和 搭接相结合（图493）。当中立柱的截面相对简单仅由两件组成没有内部加强件时，用插 入件对接通常比较

47、容易对中和相配，插入件可提供附加的强度。I? 4-92中立柱的插入件连接图4一93中立柱的偏置对接要在D环座的下部切割，其距离要避免切通D环固定点的加强件。大部分B立柱都有 加强件。对中立柱，仅在它的外件使用槽形插入件，D环固定点加强件是焊到内件上的，因 此无法使用插入件。首先在现有的内件上搭接新的内件，而不要将它们对接在一起，并且焊好搭接边缘。然 后用点焊把插入件焊接就位，并且用连续对接焊环绕着外立柱封闭连接（图493）。有时用旧的中立柱和门槛板组件作为整体更换更为有利。因为当中立柱遭到猛烈碰撞必 须更换时，门槛板肯定会遭到破坏。用两种有效的连接形式中的任一种形式安装中立柱的上 端，并且用已

48、经介绍的方法与车门槛板中的插入件进行对接。如果主要损坏是在后门开 口处，则可用插入件与前门开口进行对接连接，并整体安装车门槛板的另一端。如果主要损 坏是在前门开口处，工艺规程就相反。一般来说，当安装新件时，或者当加工分离的内件和外件时，要经常地采用偏置连接和 搭接的组合（图4-94）。操作步骤如下：在外件上，在D环固定点加强件之上进行对接切割。（2）在内件上，在D环固定点加强件之下进行重叠切割。首先安装内件，新的板件搭接在原有的板件上。搭接焊接边缘。将外件安放就位，在边缘上进行塞焊,并且在对接处用连接焊缝封闭截面（图4-95）。图4-94偏置和搭接的组合连接图4-95形成偏置和搭接的组合通常，

49、当中立柱截而由三件或更多件组成时，采用偏置连接和搭接组合是有利的，因为 在这种情况下，难以装入插入件。当内有加强件不能使用插入件时。必须采用偏置和搭接组 合的工艺。七、地板的分割与连接切割地板时，不要切穿任何加强件，例如座椅安全带的固定装置。要注意使后部地板搭接在前板上，使汽车下部地板的边缘总是指向后方。这样，从前向后运动的道路飞溅物会从 底部边缘流出而不会迎面撞击（图4-96）o地板搭接板件的分割、连接时要注意以下几点。图4-96地板的搭接边缘不要迎风图4-97搭接的塞焊（1）用搭接焊连接所有的地板。（2 ）在搭接部位进行塞焊搭接（图497 ）。（3）用弹性捻缝材料堵塞上边和向前的边。（4）

50、在下边，用连续焊缝搭接焊重叠的边。（5）用底漆、薄层保护层以及外涂层覆盖 搭接焊缝。底漆有助于保护层黏合，而外涂层 起到了保护作用，这样保证没有一氧化碳通过接缝进入乘坐室（图498）。八、行李箱地板的分割与连接图498焊缝的密封分割行李箱地板，一般与车身地板分割的基本工艺规程相同，只有稍许变化。在需要切割碰撞后的行李箱地板时，通常后梁也要切割。行李箱地板的分割连接操作过 程如下。（1）在行李箱地板下面、后悬架附近，通常有一些不同的横向件。只要有可能，就要 在横向件的后凸缘之上切割行李箱地板，并且在横向件的后方分割梁。（2）将行李箱地板搭接到横向件上进行塞焊。（3）像堵地板缝那样，对上部、向前的

51、边捻缝。（4）在下部，下搭接边不需要焊接，因为横向件提供了足够的强度。然而，许多小轿 车的行李箱地板不在横向件之上，下面的边必须搭接焊。焊接完毕后，都要用底漆、保护层和外涂层覆盖底边缝。行李箱地板由于接近排气尾 管，密封阻止一氧化碳侵入是相当关键的。九、搭接焊缝的分割与连接与插入件相比，前部车架梁和车门槛板采用搭接焊焊接后，能够产生比较紧密的配合截 面，并且防腐蚀性能提高了。下面是车身左侧受损需切割左侧梁的例子。（1）在风窗底部钻掉上梁连接到盖板上的焊点。为了从焊点区清除密封层或堵缝，需 要用丙烷焊炬、刮刀和钢丝刷。操作时把焊炬调整在低温状态，以防止密封层燃烧。（2）清除上梁与支柱支撑后部外缘

52、上的两个隐藏的焊点。这些焊点通过上梁后部的孔可以看见（图499）。图4-99前部车身焊点的隐藏位置（3）清除支柱支撑连接到梁延伸板件上的焊点。清除任何覆盖在发动机室内这些焊点 的保护层（图4100）。图4一 100清除保护层露出焊点图4一 101搭接切割位置（4）在支柱支撑中心的前部完成下梁的分割。内部和外部下梁的切割工艺过程采用交 错切割，两条切割线都是搭接。（5）有两个焊点将加强件连接到下梁的里面，必须先清除这些焊点然后再进行切割。 这些焊点可以从梁的轮罩一侧看到。（6）在纵梁上的切割位置离前围板大约300350mm ,切割的位置靠近内加强件末端附近（图4101）。假如加强件在切割中偶然发

53、生了小的损坏，必须要焊好°如果切割长度大于6 mm ,并且完全切透加强件，即使修复了加强件，切割也是不成功的。当围绕着内部加强件切割时, 小心不要切割到加强件。（7）外梁的切割线（在车轮罩侧）在发动机侧切割线的后面75 mm125 mm （图4102）。图4一 102纵梁上插接焊的切割位置（8）为了完成正确的搭接，要在原有结构的露出端割开棱角开口，开口不应超过6 mm . 板件搭接完成以后，露出的任何开口必须封闭焊好。（9）注意更换的结构件在原有结构上的定位是否正确。由于连接的开口部分朝着梁的 开端，更加方便涂防腐层。（10）首先钻掉固定散热器支架和挡泥板延伸板件的焊点（图4103）

54、,以便将两边的 下梁延伸件与下梁分开。然后将挡泥板延伸板件向上弯曲，露出另一些焊点。图4-103去掉散热器支架和挡泥板延伸纵梁的焊点位置（11）所有的焊点都已经清除并做好偏置切割后，就可以从车辆上拆下损坏的组件。（12）继续使用的组件的准备工作（例如，焊点的清除和下梁的偏置切割）与更换损坏 组件的准备工作是相同的。在安装前对继续使用的组件进行检验、测量和必要的校正。对更 换的梁要增加一定的长度，以便于搭接。（13）所有毗邻的凸缘和焊接的部位，都必须使用丙烷焊炬和钢丝刷进行清理。不要研 磨和烧掉任何镀锌涂层清理以后和焊接以前，对所有暴露的相连金属表面，应涂上导电的 底漆。（14）继续使用的组件安装以后，可以使用测量设备检查其位置是否正确。（15）经检查所有的尺寸在公差范围内之后，可以焊接组件。焊接时每次焊接长度12 mm18 mm，间隙交替地进行焊接操作，这样焊接变形最小。确保所有的焊缝完全闭合， 不留下任何裂口。（16）对整个（包括整修更换件的表面）区域进行防腐蚀操作。十、车身整体分割的注意事项如果车身的前部或后部遭受严重的损坏，损坏区域没有修复的价值