CA6140车床法兰盘工艺规程(说明书+CAD)说明书

1、目录序言、零件的分析 4.（一）零件的作用4（二）零件的工艺分析 4、 工艺规程设计 4夹具设计1.2-可编辑修改 -丿丁言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及 大部分专业课之后进行的这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深 入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此,它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进 行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国 的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导亠、零件的分析（

2、一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的法兰盘。主要是要来安装在机床上, 起到导向的作用使机床实现进给运动。（二） 零件的工艺分析CA6140车床共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以100 0；2为基准面加工表面0.34这一组加工表面包括：45 0.°17， 45 0.°17的右端面2. 以45 0.017端面为基准，先用16的钻头钻孔，然后再用铰刀铰孔由于孔与45 0.017有跳动的要求，所以要以.以45爲7端面为基准3 .以45 00.017端面为基准，车 45 0.6、100 02、90外圆，并导1.5 45，和 1 45，4 .要以孔2

3、0 0.045为基准，精车所有外圆面，使其达到要求由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加 工另外一组。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件 结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可 以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出， 更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精

4、度较高的不 加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔45 0.017外轮廓表面作为粗基准。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工 序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位 置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用 万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应 当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序一 车端面及外圆45 0.017 ,以100 0.34为粗基准，选用CA6140机

5、床工序二 以45 0.017外圆面为基准，钻20 0.045通孔，先用钻16的钻头钻孔， 再铰孔达到20 0.045的尺寸工序三 以4500.017外圆面为基准，粗车100 0.34、90外圆，并导1.5 45，和1 45工序四。以100 ；34外圆面为基准，并导7 45 ,和1 45工序五 20 00.045内孔为基准精车100 0.；2左端面和90右端面和45爲7保证 跳动在0.03内,并车3 2槽工序六右端面和一圆面定位，利用两个端面夹紧，先铣粗糙度为3.2的一面。工序七以刚铣的平面定位，,利用两端面夹紧，铣另外一面保证尺寸为24工序八 以一个铣好的面定位，再利用另外一个面夹紧，钻4的通

6、孔,再圹孔到6孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。工序九 以20 0.045孔为基准面,利用专用夹具，钻4个9孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度2.工艺路线方案二工序一 车端面及外圆45 0.oi7 ,以100 0.34为粗基准，选用CA6140机床工序二以45°°.0i7外圆面为基准，粗车100 0.32、90外圆，并导1.5 45 ,和1 45工序三以45°°.017外圆面为基准，钻 20 0.045通孔，先用钻16的钻头钻孔， 再铰孔达到20 0.045的尺寸以45°°.017外圆面为基准，粗车100

7、0.32、90外圆，并导1.5 45 ,和1 45工序四。以100 0.12外圆面为基准，并导7 45 ,和1 45工序五 20 0.045内孔为基准精车100 0.12左端面和90右端面和45°°.017保证 跳动在0.03内,并车3 2槽工序六右端面和一圆面定位，利用两个端面夹紧，先铣粗糙度为3.2的一面。工序七以刚铣的平面定位，,利用两端面夹紧，铣另外一面保证尺寸为24工序八 以一个铣好的面定位，再利用另外一个面夹紧，钻4的通孔,再圹孔到6孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。工序九 以20 0.045孔为基准面,利用专用夹具，钻4个9孔。工序十再用磨床磨

8、外圆使其达到所要求的粗糙度虽然工序仍然是十步，多次加工45 0.017表面是精度要求和粗糙度的要求和有 跳动的要求所以选择第一个方案（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定” CA6140车床法兰盘”；零件材料为HT200，硬度190210HB ,毛 皮重量1.4kg ,生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺 寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（45 0.017 , 100 0.32端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.22.5 ,取45 , 100端面长度余量均为4 （均为双边加工）车

9、削加工余量为：粗车2mm精车0.7mm2.内孔工序尺寸加工余量：钻孔2mm扩孔 0.125mm铰孔 0.035mm精铰0mm3. 其他尺寸铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产， 应该采用调整加工。因此在计算最大、 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。取余量为：7mm因此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图）（五）确立切削用量及基本工时序一以100鬣外圆为粗基准，粗车 45陰7外圆及其右端面1.加工条件工件材料：HT200, Ob =0.16GPa HB=190241, 铸造。加工要求：粗车 55外圆，尺寸保证到 47。机床：CA40车床。刀具：YT5确定加工时间：工序I:确定加工时间 由于余量

10、为8mm ,因此分二次切削，吃刀深度为ap=4mm查切削用量简明手册，进给量f=0.4mmr （表1.4）计算切削速度，耐用度t=45minV =kV =292450.1840.150.40.30.81 0.8 1.54=161mmi n (2.70ms)确定机床主轴转速:10Oazn =nsd1000 2.70=15.72rs (935rmi n)3.14 55按机床取 nw=900rmin=15rs一41 5实际切削速度为 v=15rs车外圆时tm1=2=15.3s (0.26min)15 0.4I1 I23 255 5 2tm2 -10s(0.17 mi n)nw f15 0.4车端面时

11、tm2 工序II 查切削用量简明手册，进给量f=0.36mmrd 取 16mm 时 v=14mminVt V kTv kcv kv ktv 14 0.8 11.2m min1000Vt1000 14n-222.9r mi nd03.14 16根据z525钻床说明书，可考虑选择nc 272r / min ,故取f 0.27mm/rf 0.28mm rnc 272r minI|91 10钻、扩孔时 tm1=2 =2.65minncf272 0.27-可编辑修改 -铰孔时ap0.10.27mm minVC 9.6m/ min工序III工序IV工序n=tm21000Vt 1000 9.61533.14

12、 20101.9min195 0.272091取 nc 195车削条件和参数跟工序t 9 41 4 5 4tm15 0.4I 一致5 2 22.6s0.36mintm刀号aP1000(7 1).215YG60.62903.14 45根据CA61401.2s0.03min0.4查手册 余量为0.6mm0.3mm 取 f=0.56mmr640r / min710r /minVC 90m / m in实际切削速度VC旦 314 4.5 710 100m/min10001000工序Vltm41 9 33710 0.560.21min分别为a p1ap2 8mmap3 4mmap4 1mmfz1fz20

13、.36mm/ rfz3 0.25fz40.18Vc1Vc2110m/ minVc3 140vc4220t1t2900.82min21mm故要三次粗铳，一次精铳由于铳的量为1109090t30.64mint40.41min140220工序VIl由图可知余量为11mm ,故可分二次粗铳，一次精铳t1 t20.82 min t30.41min0.6mm r工序毗：先用4钻头钻通孔，再圹孔到6 ,再叫空铰孔到达所要求的精度查手册，知钻 4孔时f 0.42 mm r ,钻5.4的钻头孔：右1000143.146743 r min查手册去标准值 680 r min铰孔时 f3 0.28mm r、CV 10

14、9、ZV 0.2、XV 0.1M 0.3、T 180、YV0.5、CV15.60.31806 0.20.3 0.10.50.60.89mmin478rmin1000 VC10009H3d°3.146取 n3545 r min工序区：由于钻4个9孔，先用8.4的钻头钻，然后再铰孔钻孔时:0.81 mm r、Ve10m. min铰孔时:0.62 mm r、10m. min由于速度是样的所以1000VCn d1000103.149330r min查表可知道取392r mintm392850.810.160.210.37 min3920.62工序X:00.017、45要求的粗糙度。4500.

15、6 0 12 两外圆面，和 90、100 0.34两端面,使其达到所tmL1L 2L 312.557575n1 f1n2 f2n 3 f36800.426800.425450.280.16 min1选择砂轮:GB46ZR1A6P2切许用量的选择：N 砂=1500 r min、V 砂=27.5 m S轴向进给量fa 0.5B 20mm工件速度VW 0.166 ms径向进给量 fr 0.015 mm；双行程3切削工时2 L gb gZb gKm 1000 VW fB fr Z60 S1min夹具设计:为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹 具。定位误差分析：1 .定位元件尺寸及公差的确定：夹具的主要定位元件为一平面一短销，该定位短销的尺寸与公差规定和本零件在工作时的尺寸与公差配合，即20 0.0452 .由于存在两平面配合，由于零件的表面粗糙度为0.4 m ,因此需要与配合平面有一粗糙度的要求为1.6 m3.钻削力的计算：PX 419DgS0.8kp刀具选用高速钢材料查机床夹具设计手册表1-2-8kPHB 0.6 2000.61901901.03D 8.4、S10.25、px1419DgS0.8kp 419S20.1258.4 0.250.81.031195.8NPx2 419Dc0.8kp 4