SMT材料上机规范

1、SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01版本号：1.0第 1 页, 共 13 页版本修订历史记录版本号修订内容修订者修订时间1.0刘伟文 件 签 核 栏拟 制审 核审 核（ISO）批 准姓 名刘伟职务工程部签名日 期SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01版本号：1.0第 2 页, 共 13 页1. 目的：为了更好地规范上料、接料、查料的流程，确保材料上机的正确性、规范性，减少与预防批量性事故的发生。2. 适用范围：适用于 SMT 操作技工上料、对料，现场管理人员、IPQC 查料。3. 职责：3.1 生产部 提前准备，并根据料位表提前写好线别机型.料位.日期，为生产线备好待使用

2、的物料。3.2 SMT 操作技工：确保按照SMT 材料上机规范正确上料，并正确填写物料管理标签、SMT材料上机记录使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集并与 FEEDER 进行绑定。3.3 品质部 IPQC：对上机材料整个操作流程进行监督和稽核并按照要求对物料进行抽查。4. 程序内容:4.1 操作技工需具备的知识与技能：操作工需具备的知识与技能相关培训教材或流程文件SMT 设备操作上岗资格各设备操作指导书材料上机流程要求SMT 材料上机规范锡膏与红胶知识SMT 锡膏和胶水控制规范WI-PD-004SMT 物料识别及元件方向认识SMT 物料识别温湿度敏感元器件控制要求温湿度敏感元件控制规

3、范WI-PD-030手贴元件知识炉前手贴散料控制规范WI-PD-009ESD 防护知识ESD 防静电控制规范ACTM-OP-011SMT 线工艺理解及报表填写知识相关报表及看工艺说工艺操作规范 WI-PD-043飞达认识与使用方法SMT 飞达识别与使用接料方法现场培训及接料比赛MES 系统备料与上料流程与操作MES 系统操作培训上料口决（熟背）/4.2 操作技工产前准备：4.2.1 转机前准备内容：工艺、笔、报表、剪刀、接料带、手套、静电环、PDA 或移动电脑及扫描枪。4.3 SMT 材料上机流程：4.3.1 接到转机通知：物料员在接到转机通知书后核实套料是否已备到 WIP 库，如果没有向仓库

4、确认。4.3.2 仓库备料：WIP 库根据投料单核对材料的种类与数量，尤其对非原包装的物料与 A、B 类物料核实数量，完后在材料管理标签上根据SMT 材料配列表填写线别、机型、Z 位、日期，使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集。4.3.3 WIP 装飞达：将写好 Z 位的物料装上飞达，并将飞达按 Z 位顺序排放在备料车上，在产线停机前半小时交接给生产线组长。SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01版本号：1.0第 3 页, 共 13 页4.3.4 操作技工首次上料：上一机种做完并拆料后，组长将待转机料交给操作技工，操作技工根据Z 位表上料，YAMAHA 飞达在上料过程中需核对

5、飞达步距是否正确，PANASONIC 与 SIEMENS 机器飞达上料时 0402 电阻元件下需放垫片，上到机器上后通电检查飞达步距是否正确，生产线操作技工在接到物料后进行确认，并将有关问题点记录在首次上料确认表中。4.3.5 操作技工自检：操作技工根据Z 位表对所上物料全检，核对所有物料的编码、型号规格、丝印、供应商、飞达步距等，确认 OK 后使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集并与 FEEDER 进行绑定，并在料盘上的材料管理标签上的“上料人”一栏盖“首次上料”印章，操作技工在材料上机表上记录“首次上料”并签名，生产班组长或另一操作技工核对 OK 后在报表上“交叉确认”处确认签名

6、，并在全部合格后在转机报告上签名。4.3.6 IPQC 确认： 操作技工查料 OK 后，技术员开始打本台机的首片板（根据我司设备特点，操作技工查料与技术员可以并行操作），待所有机器打完后的首件板，产线班组长和技术员确认完后，IPQC 根据图纸确认首片板上元件的方向，确认合格后在转机报告上签名，LCR 测量的物4.4 正常生产过程：4.4.1 操作技工领料：操作技工在生产过程随时检查，在物料还剩 1/5（或半小时用量）时提前备料，取下该站位的料盘或料袋在 WIP 库领取物料（每次只能以一换一领取一盘物料），并且新旧料盘核对材料编码、型号规格丝印与数量确认 OK 上签名，(对批量小于 500 或生

7、产时间不足 4 小时的产品物料由 一次发放到生产线。)4.4.2 记录：操作技工将新领来的料先按SMT 材料上机记录表要求，记录该料的编码、规格型号(供应商编码)、Z 位、数量、丝印、生产日期、供应商等，对非 A 类、无丝印的元件需取下2PCS（上一盘料与下一盘料各一颗）料粘在“实物样品”栏；在上料过程中对SMT 材料上机记录表材料编码一栏上料人登记除最后一位的前几位材料编码，（根据项目材料编码而定）。4.4.3 操作技工上料并自检：操作技工在新料盘的材料管理标签上签名及时间后核对所接料新旧料的丝印、颜色与方向，接好后根据Z 位表核对物料的编码（若非原盘物料需核对料带两端手写编码是否与外包装一

8、致）、型号规格、Z 位、误差等信息，使用 MES 系统 PDA 或扫描枪对该站位的 FEEDER 进行扫描确认，当系统提示 FEEDER 编号 OK 后再对新物料盘上的物料 PSN 信息进行采集，系统提示操作成功后在SMT 材料上机记录表上料人一栏签名。操作技工在产线进行分料时，必须知会到 IPQC，分出的散料需要在料带两边写上物料编码并要有相对应的PSN，分料人要在料带上签名，分下的物料要按正常换料流程上料登记并使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集。操作技工上料上错按照品质检查管理条例进行处理，且一个月内不超过 1 次，否则该操作技工在 3 个月内不得升级，造成批量事故者，按事故管

9、理操作规范处理。SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01版本号：1.0第 4 页, 共 13 页4.4.4 交叉确认：操作技工自检合格后立即通知另一操作技工或组长以上人员核对，操作技工或组长以上人员核对时需在SMT 材料上机记录表材料编码一栏中填写后四位编码，操作技工或组长以上人员根据Z 位表核对物料的编码（若非原盘物料需核对料带两端手写编码是否与外包装一致）、型号规格、Z 位、误差、方向、厂家等信息，电容、电阻、LED 灯等可测量的元件需将SMT 材料上机记录表中所取的实物拿到品质部首件 IPQC 处进行测量，并填写实测值核对与规格型号一栏是否一致，对于无丝印不可测量的元件需核对SM

10、T 材料上机记录表中所取实物是否与实际上机物料一致，确认合格后在料盘上的材料管理标签上的“交叉确认栏”中签名，同时在SMT 材料上机记录表备注一栏签名。操作技工或组长以上人员确认物料过程中错料或反向的未核对出的按照品质检查管理条例进行处理，且一个月内不超过 1 次，否则该操作技工或组长以上人员造成批量事故者，按事故管理操作规范处理。4.4.5 上料过程没有做记录或上料未按 4.4.1，-4.4.4，执行的，按品质检查管理条例处理。4.5 TRAY 料与管料：4.5.1 TRAY 料与管料的领料：生产过程中 TRAY 盘料与管料的领用按最小包装领用。4.5.2 TRAY 料与管料的上料：TRAY

11、 料与管料的上料过程中除核对与记录物料的编码、型号规格、丝印外，还需仔细核对与记录物料的厂家、来料方向、湿度指示卡、温湿度过程控制标签是否在有效期内以及工艺中规定的其他事项（如 FLASH 标签），TRAY 盘物料上料时需在托盘上贴写上上料日期、Z 位、上料时间、上料人，操作技工上料时根据上 Z 位进行上料。4.5.3 管装料的确认：操作技工将所领物料自检合格后将非方向标识端的胶塞推进管子里面或剪掉露出端，使其无法从这一端装料，确认合格后的用油性笔在料管上编上序号。如（1.2.3 99）料放在待确认区域，以 10 管为单位做一次材料上机记录表（每 10 管作一次材料上机记录），如批量小用量不足

12、 10 管以实际数量记录，另一操作技工在料管上的元件方向端用油漆笔作箭头方向标记，确认合格后在材料上机记录表上签名。确认过程中除核对与记录物料的编码、型号规格、丝印外，还需仔细核对与记录物料的厂家、来料方向、湿度卡及真空管理标签是否在有效期内并使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集。4.5.4 TRAY 盘料的确认：由另一操作技工提前根据用量确认，如果一盘料的用量超过 1 个小时的生产，则每上一盘料时需通知确认,确认合格后在材料管理标签上交叉确认一栏签名，确认合格后才可以上料开机生产。如果一盘的用量不足一个小时，操作技工将自检合格的盘装料放在待确认区域，并做好材料上机记录表，另一操作技

13、工确认合格后在料盘的元件方向端用白色油漆笔做标记并在材料管理标签上交叉确认一栏签名。需要确认物料的编码、型号规格、丝印、厂家、生产日期、来料方向、湿度卡及真空管理标签是否在有效期内。4.6 查料：4.6.1 正常生产过程中由组长实行每 4 个小时抽查物料，每次抽查料数不少于 10 盘，对元件用量在 10 个以上的物料列为每次必查项，BGA、QFP、QFN、FLASH、模块板列为必查项，并在SMT 管理人员查料记录表中记录并签名，由领班/主任/工程师确认。4.6.2 每班操作技工应为下一班备足 1 个小时生产的物料。SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01版本号：1.0第 5 页, 共

14、13 页4.6.3 品质督察 IPQC 根据巡线 CHECK LIST对生产线物料进行抽查，检查材料上机是否有登记，是否按时确认，是否每换料一盘确认一盘等，并在巡线 CHECK LIST表中做好记录。4.6.4 首件 IPQC 每班负责对每条线核对物料一次，检查方式为使用 LCR 测量或全部查料一次。4.7 换飞达4.7.1 生产过程中如果需要更换飞达时，要跟线技术员核对飞达站位与飞达步距，特别是 SIEMENS 与 PANASONIC 多轨飞达。为避免飞达更换后物料交叉上错，更换前使用 MES 系统对不良 FEEDER 与正常 FEEDER 进行信息采集，当系统提示操作成功后方可正常生产。5

15、 管料与带料上机方向规范：文件编号： HX-ZL-01SMT 材料上机规范版本号：1.0第 6 页, 共 13 页6. TRAY 料上机方向规范：7. 材料上机过程中常见错误：7.1 没有严格按流程要求操作，中间有遗漏环节，如：漏做材料上机记录，新旧料盘没有核对，没有采集 PSN 码，上完料没做自检就直接找人确认，没有实行一对一换料。SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01版本号：1.0第 7 页, 共 13 页7.2 核对过程中只核对编码不核对规格型号，当材料编码相近时易上错料（如编码为 1500 1000 错成 1500 0100，520104081002 0402 J 10K 错

16、成：520104081001 0402 J 1K ，520104080330 0402 33 欧错成 520104083300 0402 330 欧）。7.3 IC 物料不核对实物丝印、厂家、生产日期/LOT NO.等。7.4 上完料后未及时找第二方确认。7.5 不核对更换前与更换后物料的方向而导致方向错误。7.6 真空包装材料开封后没有及时填写真空管理标签、真空管理有效时间写错或真空管理时间失效未及时上报。7.7 飞达位置上错，如松下贴片机 1-4-9R 错成 1-4-9L、1-3-7R 错成 1-1-7R，YAMAHA 贴片机 Z21 上成Z22，SIEMENS 贴片机 HS60 1-43

17、-1 错成 S27 1-43-1。7.8 物料替代表错误，如试产单有备注替代料号为：534241503227，而实际操作工错用物料编码为：534241507227 的物料替代7.9 同时上两盘料，在上料过程中交叉上错。7.10 外形相似物料上错，尤其是在将散料放在料带里机器贴片时，方向与型号易搞错。7.11 电感物料，8.2NH 与 82NH 两截不同规格的物料接在一起，且物料外观颜色一致，物料原包装只保留了 82NH 的盘子，做记录时数量写成 2200+2442，确认人无法确认两截料的原包装，由于电感物料 LCR 无法测试实物的电感量，导致上料错误。7.12 第二方确认人未填写后四位物料编码

18、。7.13 TRAY 盘物料提前确认 OK 的物料上机时未核对材料管理标签上填写 Z 位及是否第二方已确认。7.14 物料替代表适用错误，如 TD369V1 产品要求执行的 BOM 编号为 B.09.02.0060，实际只看了产品型号就执行。7.15 未确认分料物料两端的物料编码是否与外包装一致。7.16 实测值测试后未与 Z 位表要求规格进行核对导致实物与编码不符未发现。7.17 未适用 Z 位表与实物核对，只核对了材料上机记录导致错料未发现。7.18 分料未找 IPQC 现场确认导致分料错误不能及时发现。7.19 丝印不清晰或上一盘物料已经生产完的材料上机时未使用样板进行核对导致方向错误。8. 相关记录：8.1SMT 材料上机记录表8.2SMT 管理人员查料记录8.3物料管理标签8.4Z 位表8.5真空管理标签8.6材料相异表8.7 无铅标签8.8 其它相关 ECN、临时通知等。SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01版本号：1.0第 8 页, 共 13 页8.9 SMT 元件领用与确认对照表：元件类别生产线去 WIP 领用数量材料上机需确认内容LCR 类 C