i6物料需求计划功能手册

1、物料需求计划目 录第 1 章 概述- 1 -1.11.21.3系统简介- 1 -MRP 系统主窗口. - 2 -图标说明- 2 -第 2 章数据准备. - 3 -需求- 3 -销售需求来源2.12.22.3. - 3 -. - 3 -第 3 章物料需求计划编制. - 4 -3.13.23.33.43.53.63.7物料需求计划编制. - 4 -建议计划模拟接受.- 6 -需求建议计划接受.- 6 -需求建议计划汇总. - 10 -总需求计划 . - 11 -月度需求汇总. - 11 -需求计划调整. - 11 -第 4 章单管理.- 11 -单确认. - 11 -单下达 . - 15 -领料单

2、打印 . - 23 -单完成 . - 23 -4.14.24.34.44.54.64.74.84.94.104.114.124.13备料汇总明细备料. - 24 -. - 25 -模具需求报告. - 25 -替代料. - 25 -发料计划- 26 - 改装列表- 26 - 退料单 - 26 - 补料单 - 27 -调整单 - 27 - 1 -物料需求计划4.144.154.16退换料 - 28 -生产入库通知单. - 28 -汇总- 29 -管理.- 32 -第 5 章委外5.1委外单. - 33 -5.1.15.1.25.1.35.1.45.1.55.1.65.1.75.1.85.1.95.

3、1.105.1.115.1.125.1.135.1.145.1.155.1.165.1.175.1.185.1.195.1.205.1.215.1.225.1.23委外委外单确认. - 34 -单下达. - 34 -委外领料单打印. - 34 -委外单完成. - 34 -委外备料汇总委外明细备料. - 35 -. - 35 -委外模具需求报告. - 35 -委外替代料. - 35 -委外发料计划. - 35 -委外退料单 . - 35 -委外补料单 . - 35 -委外调整单 . - 35 -委外退换料 . - 36 -委报告. - 36 -委外用料统计. - 36 -委外生产入库通知单 .

4、- 36 -委外生产入库通知单记账 . - 36 -委外生产入库通知单凭证模板 . - 36 -委外汇总. - 36 -委外退货通知单. - 36 -委外退货通知单记账 . - 36 -委外退货通知单凭证模板 . - 36 -委外单物料需求申请单. - 36 -5.2委外报价管理. - 37 -5.2.1委外报价. - 37 -5.3受托单管理. - 39 -5.3.15.3.25.3.3受托受托受托单确认. - 39 -单下达. - 39 -单领料打印. - 39 - 2 -物料需求计划5.3.45.3.55.3.65.3.75.3.85.3.95.3.10受托受托受托受托受托单完成. -

5、39 -单备料汇总单明细备料. - 39 -. - 40 -单模具需求报告. - 40 -单替代料. - 40 -受托发料计划. - 40 -受托汇总. - 40 -第 6 章请购单管理.- 41 -请购单维护. - 41 -请购单明细报表. - 43 -请购单合并信息. - 43 -请购单采购对照列表.- 43 -6.16.26.36.4第 7 章材料需求编制.- 44 -材料需求计划编制. - 44 -建议计划模拟接受. - 45 -需求建议计划接受. - 45 -需求建议计划汇总. - 46 -7.17.27.37.4第 8 章能力需求计划.- 47 -能力供给- 47 -能力需求- 4

6、8 -能力平衡- 48 -8.18.28.3项目物料需求计划.- 50 -第 9 章9.19.29.39.49.5基础设置- 50 -项目生产计划. - 53 -项目MRP . - 55 -项目MRP 管理 . - 60 -项目MRP 计划. - 63 -第 10 章 报表- 63 -产生表. - 63 -物料需求供给报告. - 63 -物料需求汇总报告. - 64 -10.110.210.3- 3 -物料需求计划10.410.510.610.710.810.910.10单进度. - 64 -单进度. - 64 -委外例外情况报告. - 64 -拖期报告. - 64 -物料返修报告. - 65

7、 -联副完工报表. - 65 -物料需求供给汇总报告. - 65 -第 11 章常见问题 - 66 - 4 -物料需求计划第1章 概述1.1 系统简介物料需求计划系统（Material Requirement Planning，简称 MRP）是一种对于最终以下层次零部件和采购进行的排程技术，是一种科学的物料管理和生产计划方法，是 MRP II 系统的行的关键。它要解决什么零件？令？什么时间交付？，也是企业信息运或指或采购多少？什么时间下这里的物料是指生产过程中所要用到或消耗掉的所有物料，它包括最终、部件、组件、复合件、零件、外购件、原材料等。物料的需求有两种来源：既需求和相关需求。需求是指它的

8、需求是与其他物料的需求无关的需求，例如最终的需求，它的需求量是由客户的订货和市场决定的，与其他需求无关。而相关需求则是与其它物料的需求有关，例如原材料、外购件和零部件的需求与最终的生产计划有关，甚至可以利用结构和现有库存十分精确的计算出预计其需要的数量和时间，这种需求就是相关需求。MRP 是 MPS 需求的进一步展开，也是实现 MPS 的保证和支持。下可以说明 MRP 在 ERP 系统中的地位。1.1-1库备状态物料需求计划已下达的图 1.1-1MRP 在 ERP 系统中的地位MRP 的主要特征是根据最终的需求来推动计划的执行，它必须考虑物料的将来需求。所以说 MRP 实际上是对相关需求零件的

9、计划与排程。MRP 的执- 1 -调度通知采购申请物料主生产计划物料需求计划行结果总是要使得企业生产中的物料的需求和供给的平衡。1.2 MRP 系统主窗口在“物料需求计划”主界面，MRP 系统所包括的功能点从上往下依次为“数据准备”、“物料需求计划编制”、“单管理”、“委外单”、“请购单管理”、“材料需求编制”、“能力需求计划”、“报表”、“委外报价管理”、“项目物料需求计划”和“受托单管理”。用户只需单击各个功能点的图形按钮，便可以进入相应功能点进行操作。从第 2 章开始至第 12 章，将按顺序逐一介绍 MRP 系统各个功能点的功能及其操作方法。1.3 图标说明本功能手册基本上做到重点突出，

10、对于用户操作中可能会引起的错误操作或可能遇到的疑惑，功能手册中都以“注意”、“提示”、“说明”、“疑难解答” 的方式着重列出，以免用户错误理解；另外，本功能手册中示例丰富，基本上都以列举加图片的方式说明各功能具体的操作步骤和方法。这是一个“注意”图标。它提醒您注意各种需要特别注意的因素或一些有趣的事情。这是一个“提示”图标。它向您介绍软件中一些较隐蔽的功能。这是一个“说明”图标。它对可能会引起您误解的问题进行解释。这是一个“疑难解答”图标。它提醒您一些用户在操作过程中可能带来问题的操作。- 2 -物料需求计划第2章 数据准备MRP 数据准备功能点用于维护需求、销售、需求来源。该功能点用于支持对

11、于系统没有运行主生产计划或客户管理和销售的情况下，或其它系统不能提供的需求计划功能。需求时用户通过接口直接输入2.1需求需求即备件需求维护，是一个不需要编制主生产计划的备件、选件的需求，备件和其它需求的非 MRP 零件需求一样都保存在MRP需求文件中。在需求维护窗口中，用户可通过“”功能按钮进行增加需求的操作。单击“”按钮，系统会在窗口的数据区增加一空白行，在输入“物料代码”信息时，用户可双击“物料代码”栏，系统会提供物料帮助窗口，用户可参照录入。修改和删除述了。需求的操作也非常简单，在此就不赘注意：需求的物料不能是主生产计划的物料，而应该是客户直接要货的、主生产计划以下层次的物料。2.2 销

12、售对于不需做主生产计划，需做物料需求计划的物料的客户订货，可以在本功能点进行。2.3 需求来源通过需求来源，用户一方面可到作为物料需求计划的的需求来源，另一方面也可到某类需求来源（具体包括“需求”、“销售”、“单明细”、“销售”、“生产”）下的物料需求计划的。- 3 -物料需求计划第3章 物料需求计划编制物料需求计划编制功能点是一个系统运行的作业，通过供给和需求的平衡，提出对已计划的提前、推迟、取消、警告等建议，建立新的单、委外采购单以便满足需求物料的需求。物料需求计划编制功能点包括物料需求计划编制、建议计划模拟接受、需求建议计划接受和需求建议计划汇总四大功能点，本章将分别加以介绍。3.1 物

13、料需求计划编制通过物料需求计划编制，系统可以实现以下两方面的功能：一、统计数据生成物料需求计划处理数据。程序首先建立 MRP 计划不能更改数据的各层次 MRP 明细文件，该文件包括备件和选件的销售、备件和选件的净、非主计划零件的需求、现有库存量、已确认而未完成的单、委外采购。生产计划分解的单明细零件需求等各零件的需求和供给二、根据物料进行平衡计算，做出物料需求计划建议。各层次 MRP 明细文件从上往下处理，一层处理完以后进入下一层， 在各层中的处理过程如下：1、计算各物料在各计划期已确认和下达的，以及现有库存量是否能够满足各计划期的需求，即计算有效库存量和净需求量。2、如果处于下达时，需求提前

14、，则会导致多产生计划，计划编制时将直接处理掉这种例外情况，这种处理可以保证在数量上满足，但是可能不能按时满足，比如生产预计产出日期为 8 号，但是需求却是 7 号需要。3、如果净需求量大于 0 或有效库存量小于订货单，必须有新的供给来满足需求，系统将先安排在同计划期已计划的；如果还不够或没有同计划期的已计划，则将以后各期的已计划逐步提到当前计划期，直到满足净需求为止；如果直到安排完还不够或没有已计划的，则根据策略建议新的。4、如果净需求量小于 0（说明已确认的已经满足需求），则观察在同计划期是否还有已计划期。如果存在，则将计划出产日期先推下个计划- 4 -物料需求计划5、如果净需求已经满足，下

15、个建议更改已完成。将所有的计划到 MRP 明细文件。也不是在同个计划期，则计划的更改或建立的建议写入 MRP 活动文件，回6、在 MRP 明细文件中，如果下个为同一物料的下个计划期，则预计有效库存量可以继续计算下去，回到第 2 步计算该物料下个计划期的需求和供给。7、如果在 MRP 明细文件中，下个为不同的物料，则预计可用库存量必须置 0。回到第 2 步计算下个物料的第一个计划期的需求和供给。8、直到当前层的 MRP 明细文件中的所有都被处理，那么 MRP 活动文件就是新建议的 MRP 计划，将这些建议根据物料分解写入以下各层的 MRP 明细文件中，作为 MRP 的需求计划。然后处理下一层 M

16、RP 明细文件。9、直到所有层次的 MRP 明细文件，都被处理，那么将这些 MRP 活动文件汇总就是 MRP 建议报告，汇总的 MRP 明细文件是 MRP 需求和供给分析报告。在物料需求计划编制主窗口中，单击菜单“物料需求计划编制/物料需求计划编制”，弹出窗口如图 3.1-1 所示：图 3.1-1 物料需求计划编制-信息窗口用户按下“计算”按钮系统便开始进行物料需求计划编制，计算期间不得。计算完毕，用户通过单击“信息”按钮可查看物料需求计划编制的提示信息。用户还可通过“高级选项”选项卡在 MRP 计算之前进行附加运算。多计划处理：例些物料按照 MPS 逻辑计算今天需要某物料，但是已经有多的计划

17、明天就可以出产的，如果用户认为明天到和今天到都影响生产，但是今天采购会产生多余的计划，系统会根据这些情况自动的处理。选择版本：用户根据粗能力的平衡结果选择版本纳入需求。如图 3.1-2 所示：- 5 -物料需求计划图 3.1-2 物料需求计划编制-高级选项窗口3.2 建议计划模拟接受建议计划模拟接受与需求建议计划接受都是对物料需求计划的接受过程，两者的区别在于前者只是一种虚拟的、暂时的接受，而后者是实质性的接受，将产生。用户对物料需求计划进行接受操作可采用先建议计划模拟接受之后再进行需求建议计划接受，也可直接进行需求建议计划接受。两种接受方式的操作方法基本相同，请用户参照“需求建议计划接受”章

18、节的内容。3.3 需求建议计划接受在物料需求计划建议调整窗口的数据区显示通过MRP 计划计算得到的结论，内容如下：1、对于净需求大于 0 的各个计划期产生“推迟”、“提前”和“新建议” 等建议措施。2、对于已投放、到本期还未完成的单发出“拖期”的警告。3、对于已确认、投放日期已过当期的单发出“需下达”的建议措施。4、对于没有净需求的各个日期，而存在出“应取消”的建议措施。的情况，对这些发在本功能点中也可以对建议的进行手工调整，加入新的物料建议计- 6 -物料需求计划划。单击菜单“物料需求计划编制/需求建议计划接受”，弹出窗体，见图3.3-1：图 3.3-1 物料需求计划建议调整窗口此操作窗口中

19、可以实现以下功能：¤ 新增物料建议计划每次物料需求计划编制后，系统提供物料需求计划建议。当用户需要发出“新建议”的计划 时，请单击窗口中的“增加”按钮，系统弹出如图 3.3-2 所示的窗口：图 3.3-2 物料需求建议计划窗口参数说明：2号：自动生成，不修改。2物料代码：可直接输入，也可单击帮助按钮，在随即弹出的物料帮助窗口中参照录入。注意输入的物料必非主生产计划、非配置类的物料。其中系统默认采用标准位下的数量。，但用户可以选择非标，然后再录入该单2原出产日期：需要沿用原来的“原出厂日期”，不可以随意改动。- 7 -物料需求计划2建议出产日期：建议为净需求>0 的一天。2建议投

20、放日期：根据“建议出产日期-制造提前期”推算得出。2方式： 设为“离散型”。2执行类型：包括“采购”、“”和“委外”三种。物料的“委外的“单管理”功能点中进行维护，委外的物料单”功能点中进行维护，采购的物料由采购管理功能点中进行维护。系统根据物料主文件的物料来源来是或是采购或是委外，但是系统计划员在充分考虑能力等等各方面制约前提下，对或委外这种执行类型进行调整，比如企业受生产能力制约，要将部分计划转变为委外计划，则可以在这些建议计划中将执行类型由修改为委外。在录入过程中，对于必输项，系统会自动以红色显示给予提示。¤ 修改物料需求计划建议在物料需求计划建议被系统接受前，对其执行修改操作

21、。修改物料需求计划建议操作，对于建议措施不同的计划建议，系统修改的参数数据也不同。对于建议措施为“新建议”、“需下达”、“确认”的，方式、系统修改的参数数据为：建议、建议出产日期、建议数量、执行类型、人和建议描述；建议措施为“提前”、“推迟”的，系统允许修改的参数数据比前面的少了建议数量。¤ 接受接受分为部分接受和全部接受。两者的区别在于部分接受需用户确定日期范围，如图 3.3-3 建议部分接受日期范围确定窗口所示：图 3.3-3 建议部分接受日期范围确定窗口而全部接受只需用户对“建议计划接受时单据确认/审核”选项即可。当用户对建议的（包括“新建议”、“提前”、“推迟”、“拖期”、“

22、需下达”、“应取消”）确认无误后，请按下“部分接受”或“全部接受”按钮，则系统按照建议措施修改单明细表。- 8 -物料需求计划提示：在物料需求计划建议计划接受前系统同时数量自动变更。¤ 确认 PMRP 建议修改多计量，项目物料需求计划编制完成后，进行物料需求计划编制，系统会删除、提前或者推迟、取消项目 MRP 所产生的或者请购单，将会引起。为此，系统提供了“确认 PMRP 建议”的功能，可将项目 MRP 生成的的建议改成确认。单击此按钮，系统自动搜索符合要求的数据并显示在“PMRP 相关单据调整建议措施”窗口，计划员可以不接受这调整建议措施，要求系统保持不变； 再通过例外报告了解供需

23、平衡的总体情况；从而达到保持项目物料需求计划一致性和完整性，同时也能够了解物料的总体平衡情况。反之，用户选择所需数据并单击“确认”按钮即可。¤ 例外报告或请购单例包括三个情况：某种情况下多计划、物料供给和需求日期对接不上的问题（供给不满足，需求拖期）。三个情况中可能是设置错误或手工调整导致.、多计划的为了有效并简单的达到解决问题的目的，系统提供“例外报告”功能来向用户报告这种情况，并可以通过报告直接对建议计划做出调整。用户在“物料需求计划建议调整窗口”窗口单击“例外报告”按钮，系统弹出选择菜单，包括当前窗口选择物料的例外情况和当前窗口所有物料的例外情况两种选择，用户可任选其一，便可进

24、入“例外情况报告”窗口，如图 3.3-4例外情况报告窗口所示：图 3.3-4 例外情况报告窗口用户在此窗口可通过“物料”按钮查看相关物料的详细信息；通过“过滤”按钮到规定范围内的信息；通过“修改”按钮进行删除或修改建议计划。- 9-物料需求计划3.4 需求建议计划汇总对物料需求计划编制、建议文件确认后，通过本报表可查看物料需求计划汇总情况，具体信息包括：物料编码、物料名称、规格、图号、数据来源、定单编号、投放日期、出产（需求）日期、有效库存量、备注描述。类型、状态、数量、在很多的情况下，用户可通过窗口中的“”按钮过滤出所需的。- 10 -物料需求计划3.5 总需求计划3.6 月度需求汇总3.7

25、 需求计划调整第4章单管理单管理功能点主要提供对单的确认、单的取消确认、单的追加、单的调整处理，同时考虑对单生命周期内的下达、投放、完、领料打印、车间退料单、补料单、工报交和取消处理。另外，提供备料调整单、生产入库通知单功能。4.1单确认提供对等功能。单的录入、修改、删除、合并、拆分、确认、取消确认、图片在单管理主窗口中，单击菜单“单管理/单确认”，系统弹出窗口如图 4.1-1确认窗口所示：- 11 -物料需求计划图 4.1-1确认窗口此窗口提供以下功能：¤ 增加单以由物料需求计划编制产出，此处的“增加”按钮用于手工增加临时需要的单，单录入窗口如图 4.1-2编辑窗口所示：图 4.1

26、-2编辑窗口自定义属性用于维护该中进行设置。的自定义属性值，自定义属性字段在基础数据列公式用于为某个数据项设定一个计算公式，公式项可以来自其它数据项，支持算术运算和函数运算，当其它数据项录入后，系统根据设置的计算公式自动计算数据值。参数说明：号：此编号2根据“系统数据设置”中定义的编码规则自动生成，用户不可以修改。2类型：类型：一般为即为空，可以在制造基础数据中定义，系统内置有返修样品单两种类型，这两种不同的类型对于生产领料与生产统计时处理不同，样品单在生产领料时按 BOM 展开领料，且可以修改领料内容和数量，样品单类型的可以手工录入，也可以从敏捷询单模块下推过来；返修以手工录入也可以通过系统

27、生成，在生成领料需要领出的物料即是本身，用户可以增加修换件，在生产统计时分类统计。2生，不状态：有计划、确认、下达、投放、完成五种状态，自动产维护。计划状态，是指刚产生时的状态，在此状态下，可以进行修改、删除等操作；确认状态，相当于经过了审核，在此状态下，不可以进- 12 -物料需求计划行修改、删除等操作；下达状态，是指已经经过审核，可以正式进行生产时的状态，在此状态下，不可以进行修改、删除等操作；投放状态，是指中的子零件，完成发料事务处理；完成状态，是指该完工且已入库，或者任务变更，进行了手工关闭。这五种状态分别在产生、确认、下达、投放、完成操作时，自动设置。2物料代码：即指定该生产的物料，

28、可直接手工输入或通过帮助按钮在系统提供的物料选择窗口中参照选入，当前所指定的物料的执行方式必“离散型生产”并且执行“”的，系统提供的物料选择窗口中也自动进行了过滤，仅提供该类型的物料。该项为必输项，以红色标识出来。2物料名称：根据已指定的物料代码从对应物料主文件中调出相应的信息，此项用户不可维护。2：是指当前所指定的物料对应的默认标准，系统根据已指定的物料代码调出相应的信息，但用户也可以选择非标理。该项为必输项，以红色标识出来。，系统支持多的处2数量：指计划要进行生产数量，手工输入。该项为必输项，以红色标识出来。2提前期：它指对当前指定的物料按工厂日历天数计算的平均制造提前期，即制造该物料的平

29、均工作天数，由用户自行录入。2完成数量：是指实际生产完成的数量，在生产汇报或统自动填入。入库时，由系2销售号：与该有关的销售号，需手工输入。数量，在生产汇报或2不数量：是指实际生产出的不入库时，自动填入。2总装配编号：当该是由 FAS 计算生成时，自动填入。2返修数量：是指在实际生成过程中，需返修的数量，手工录入。2：是指实际生产过程中，的数量与总数量的比值。2投放日期：指计划开始生产的日期，手工录入或通过帮助按钮参照录入。2出产日期：指计划完成生产的日期，手工录入或通过帮助按钮参照录入。2生产地点：生产该物料所在场所的地点，手工录入。2生成日期：录入单据的日期，默认用户不可以修改。当前日期，

30、自动生成，2检验标志：系统根据已指定的物料代码从对应物料主文件中调出相应的信息，此处还可修改。当物料主文件中未对此信息进行维护“不需要检验”。默认其为- 13 -物料需求计划2检验状态：当检验标志为“不需要检验”时，检验状态值只有一个，为“验”；当检验标志为“需要检验”时，车间的检验状态值可为“未计划”、“已经计划”、“正在检验”、“等待检验”、“部分检验”、“全部检验”和“终止检验”，系统根据该入。在 PM质量管理模块中的维护情况自动填2总成本、材料成本、人工成本、制造费用，手工录入。当前的费用，2质量跟踪卡：启用时，在后续护质量跟踪信息。下达和工序移转时可以进行为维2用途性质、可用料因素：

31、用来区分明细物料的可用料类别。明细的发料量是否2发料：默认来自物料主文件，用于计算包含的“成品率”和子件自身的“1废品率”，发料量用于的材料数量。2派工方式：用来决定置”页。2客户化 BOM 号：可以通过选择得到，在的派工方式，默认来造系统设置“SFC 设确认时，如果有客户化 BOM号，就要把该客户化 BOM 的子件也加入明细。2：默认来自物料主文件，可以修改，用于工序移转计算第一道工序的投放数量。以上这些信息中，物料代码、否则，不能保存。、数量、工艺路线这几项为必输项，存入其执行以下操作。，该条便出现在单确认维护窗口中，用户还可对¤ 修改/批修改单计划员可以根据客观情况对各种调整，

32、如调整数量、出产日期，调整单明细文件。粗能力不平衡时，也是通过本程序手工调整。对于已确认但还未下达的单，用户若确需对其进行修改，可以根据需要将已确认的单回收，使其恢复为“计划”状态，然后单击“修改”按钮，进入修改窗口进行操作。批修改是对选内容进行修改的,减少了用户的工作量，但是用户要修改¤ 拆分的哪些内容，需在配置文件中定义相关的字段。拆分功能就是将一张拆分成几张内容基本相同的。但拆分的数量不能大于或等于原拆分操作。的数量。而且只能对状态为计划、确认和下达的定- 14 -物料需求计划提示:拆分下达的,请在条件中把状态为下达的选中进行检索,然后进行拆分操作。¤ 合并合并功能是

33、对两张以上的进行合并成新的一张操作,合并的必须为计划状态,并且为非项目 MRP 生成的,同时要求物料代码,部门(委外则是供应商)相同的。¤单确认/取消确认用户只能对状态为“计划”的确认。在单确认时，支持 ctrl 或 shift 键鼠标，任意多选，点击“确认”按钮可以实现批确认。一旦确认，的数量和日程安排就被确认，不能再自动重排。确认的，系统为其自动生成明细和路线单。若要回收单，请按“取消确认”按钮。中也可以结合 shift和 ctrl 键实现一次对数据区的多条已确认但还未被下达的认的操作。¤ 图片取消确“图片”功能按钮主要用于查看相应物料的图、装配图和工艺图。用户想要查看

34、到这些图片必须在“制造基础数据设置”中定义，图在物料主文件中定义；装配图在装配位置定义；工艺图在工艺路线中定义。¤窗口中的“计算备料情况”复选框用于是否对符合所设置条件的车间的备料情况、领料情况、备料齐套数进行计算。选中该选项，每一次系统对单的“备料情况”、“领料情况”、“备料齐套数”字段信息进行一次计算和刷新。提示：在列表窗口中选中一个，勾上窗口下边的数量信息页的显示信息，系统显示该物料的在途、在制、库存信息，通过双击各个数量，可以查看更详细的信息。4.2单下达实现对进行配料，维护路线对已进行过备料的下达、- 15 -物料需求计划投放和终止操作。在单管理主窗口中，单击菜单“单管理/

35、单下达”，系统弹出的单下达维护窗口如图 4.2-1下达维护窗口所示：图 4.2-1¤ 明细下达维护窗口“明细”功能按钮包括明细和物料替代两项功能。1、明细按照主生产计划产生的和用户紧急输入的单，将单的出产数量按照 BOM 分解为下一层的零部件的出产数量，并计算各子零部件的投放日期，用户可通过单击“明细”菜维护，具体窗体如图4.2-2明细窗口 所示：图 4.2-2明细窗口在明细窗口中，用户可以指定备料的需求数量、对应的工序、是否为关键零件、是否单批号备料、是否为工模夹具，还可对需要使用代用物料的主料进行替代处理。并将“可替代的物料”的主料同其他明细物料通过“可替代”- 16 -物料需求

36、计划列来区来，以便用户能够迅速做出替代决策。可以通过“导出模版”功能导出明细的维护模版，然后在导出文件中维护明细行，通过“导入明细”功能选择文件进行导入，通过“计算需求量”按钮¤ 改装自动计算明细行物料的需求数量。明细“改装”按钮提供改装功能：大型机械装配行业存在生产周期长、交货期短的现状，企业可能按照号生产设备入库，当接到紧急订，先分析库存的所示：和订单的区别，从而对已有进行改装。如图 4.2-3图 4.2-3 改装处理窗口2：要生产的；2需改装数量：默认为的数量；2改装¤ 对比单击“对比”按钮后， 左边列表列出原：把其他改装成的物料。根据需改装数量计算得到的需求明细数据

37、，该数据只包括直接子件(虚零件直接分解，联副不列出)，数量为需改装数量根据标准 BOM 关系计算出的数量。右边列表列出改装根据改装需求数量计算出的明细数据，该数据只包括直接子件(虚零件直接分解，联副不列出)，数量为改装需求数量根据标准 BOM 关系计算出的数量。“标志”字段用于标示区分明细物料的对比结果，标志的类型为：独有，相同，数量不一致。¤ 处理在改装处理窗口单击“处理”按钮后，自动更新装列表。具体规则如下：明细，并产生改将明细中的各子件与改装的子件相同的，数量相减:- 17 -物料需求计划数量相减后为 0，说明改装后，不再需要该物料，则删除该数量相减后为正数的，说明还需要这么该

38、子件才能完成明细数量相减后为负数的，说明改装物料完成该细数量置为 0，生成退换料数据。还有多余，则将该明改装中，生产用不到的子件，明细，数量为 0，生成退料数据。如果某个物料需要暂停，可以在“操作”下拉菜单下选择“暂停”，暂停的物料不备料和领料。提示：在列表窗口中双击“辅助属性”列，可以维护2、物料替代明细的辅助属性。在对某的制造明细（即该的制造 BOM检查和维护时，可以通过“物料替代”菜替代处理，并且系统提供主料和各个替代料的可用库存量，以便用户作出替代决策。“物料替换”窗口如图 4.2-4 物料替换编辑窗口所示：图 4.2-4 物料替换编辑窗口概念说明：2全部替代和部分替代、替代数量：全部

39、替代是指主料不再使用，全部使用替代料，则系统根据定义的替代关系自动计算选中的那种替代料需要多少即替代用量；部分替代是指本一部分采用主料，一部分采用替代料，则需要用户在被替代用量中录入被替代的主料的数量，而替代用量中自动根据被替代- 18 -物料需求计划用量和替代关系计算而得。如果一种主料需要使用多个替代料，则用部分替换逐个替代处理。2主料需求量：表示本需要用多少主料。这个需求量已经考虑了成品率和废品率（如果已经定义过）。2主料可用库存量：现有库存减去已被预定占用的部分，即还可以使用的主料库存量。通常需要使用替代料都是由于主料的库存短缺造成的，因此本数据可以作为是否需要使用替代料的依据。2替代料

40、的可用库存量：表示该替代料现有库存除去已被预定占用部分还可以使用的库存量。只有替代料有可用库存时，使用替代料才有意义，因此本数据是选择替代料的充分条件。对于已下达的明细，如果该明细没有备料则还可以对其进行调整，明细是否备料用户可通过“备料数量”栏了解，如果备料数量为“0”，则意味着还修改。3、替代料批处理选中一批下：，点击明细/替代料批处理，系统弹出替代料建议窗口，如图 4.2-5 替代料建议窗口列表中列出可以替代的明细，通过“模拟选择”，系统自动选中替代的建议行，也可以手工进行重新选择，点“接受”，系统对选中的行进行替代保存，如果“替代同时进行自动备料”前挑勾，则在点“接受”后，系统进行替代

41、后，并对这些替代后的明细进行自动备料。提示：替代料批处理建议只能处理全部替代，不能处理部分替代，且替代料可用库存满足的情况。4、定义 QA用于为定义相关配置的，点击后，弹出定义窗口，可以通过“导入数据”，导入明细物料，数量取据行。子件数量，也可以手工维护数5、联副明细- 19 -物料需求计划系统根据BOM 中维护的联副¤ 备料子件，产生的联副明细。进行的备料，对于已确认的单，系统将先按照需求量和仓库可备料量的平衡将备料量等数据加入。自动备料后用户可以进行手工的明细备料，即按具体的仓库、库位可提供备料数量进行备料。具体操作为：用户在单下达维护窗口中选中要进行备料的单，然后单击“备料”按

42、钮，系统将弹出如图 4.2-6明细备料窗口所示的窗口：图 4.2-6明细备料窗口明细备料窗口划分为上下两部分，上半部分列示选中的制造明细文件，窗口下半部分供用户进行明细备料。所包括的1、在通过“备料”按钮的弹出式菜单：普通备料和快速备料，使目标物料到达下面窗口后，如果选中下面窗口中的物料，则上面窗口中的光标示该物料所在行，以方便备料时对应察看信息。显2、备料时，通过仓库库存帮助，在选择了相应仓库、库位后，系统自动填写备料数量=min库位可备料量（即：数量-待量），需求数量-已备料数量，当然修改。3、可能有些料不齐，那么领料时通常考虑一个齐套的材料，而不是任意。“备料”按钮的弹出式菜单中提供的“辅助备料”功能是利用现有的齐套功能（可以非穿透式），并可根据齐套数或要求的出产套数进行自动备料。备料时，首先将本的制造明细中的材料按照所需定额材料用量，对（已备料+可用库存）进行最大齐套计算（单批号备料的按照批号来计算齐套）。然后系统默认根据这个最大可齐套数或由用户修改的需要齐套数量，再计算该齐套数量下，各材料的应备料量并自动备料。如图 4.2-7 辅助备料窗口所示：- 20 -物料需求计划图 4.2-7 辅助备料窗口4、通过“可用料”按钮，用户可获知当前备料的已领用数量、消耗数量、其他消耗数量和剩余数量，可有助于用户更好的备料。5、为了直