5S管理-实例-现场

1、.15S管理1.2一、5S的定义二、5S实施方法.3垃圾到处都是，没有人捡起来别人扔的垃圾由专人捡每个人自觉维护环境整洁，没人乱扔垃圾.445s5s有序所具有的优点有序所具有的优点时间管理时间管理质量质量安全安全视觉控制视觉控制客户良好印象客户良好印象5 5S S成本节约成本节约标准化的推进者标准化的推进者轻松愉快的工作环境轻松愉快的工作环境.555S5S做不好的六种浪费做不好的六种浪费 库存库存 运输运输 等待等待 动作动作 不必要的过程不必要的过程 次品次品 .66实施实施5 5S S的好处的好处. 对于个人而言对于个人而言: : 提供您创造性地改善您工作岗位的机会提供您创造性地改善您工作

2、岗位的机会; ; 使您的工作环境更舒适使您的工作环境更舒适; ; 使您的工作更方便使您的工作更方便; ; 使您的工作更安全使您的工作更安全; ; 使您更容易和周围的同事交流使您更容易和周围的同事交流; ; .77实施实施5 5S S的好处的好处. 对于企业而言对于企业而言: : 零次品零次品 - - 提高产品质量提高产品质量; ; 零浪费零浪费 - - 降低成本降低成本; ; 零零“耽误耽误” - - 提高交付可靠性提高交付可靠性; ; 零事故零事故- -提高安全性提高安全性 零停机零停机- -提高设备利用率提高设备利用率 零抱怨零抱怨- -提高信心和信任提高信心和信任.885 5s s 的定

3、义的定义.995 5s s起源起源 5S源于日本的一种家庭管理方式针对事物提出了整理、整顿个 20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个,形成了企业广泛推行的活动。 .1010 广义概念：5s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 狭义概念： 1S-1S-整理整理 2S-2S-整顿整顿 3S-3S-清扫清扫 4S-4S-清洁清洁 5 5s- s-素养素养这五项内容在日文的这五项内容在日文的罗马发音中，均以罗马发音中，均以“S S”为开头，故称为开头，故称为为5 5s s.11不要物必要整理不方便方便整顿干净不干净清扫遵守不遵守清洁好习惯坏

4、习惯素养.1212什么是整理什么是整理? ?.13将必要物品与非必要物品分开,在岗位上只放置必要物品 腾出空间 防止混用 .14 * 整理不是改进,简单的把物品进行罗列不是整理。* 重要的是虽然可惜，但是扔 掉。.整理实施要领： 对自己的工作场所(范围)全面检查,包括 看得到和看不到的 制定要和不要的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用 量及放置位置 制订废弃物处理方法.16整理的流程 分 类归 类制定基准判断要与不要处 理整理的要点在于制定可行、有效、合理的处理基准（1）“要与不要”的判断基准（2）“明确场所”的基准（3）“废弃处理”的方法.171) 可用

5、品, 不急用品, 不用品的区分区分区分作用作用例例必要品必要品可用品可用品( (必要品必要品) ) 现在的生产活动(作业)需要时使用的 物品 物品的种类物品的种类: : 材料材料( (零件零件), ), 成品成品, , 设备设备, , 模具模具, , 工具工具, , 工具箱，桌子工具箱，桌子, , 作业台作业台, ,材料箱材料箱, , 台车，消耗台车，消耗 品等品等 不必要不必要, , 不急用品例不急用品例 - - 次品次品, , 破损品破损品, , 过期物品过期物品 - - 不能修理的物品不能修理的物品 - - 误发零件误发零件, , 器具器具, , 模具等模具等 - - 超过必要量的物品超

6、过必要量的物品 - - 其他工程使用的物品其他工程使用的物品不急用品不急用品 偶尔使用，使用频率小，是现场保 管场所不可缺少的物品 不必要品不必要品不用品不用品 用不到的，可以丢弃或变卖返回资金的.类 别使用频度处理方法备注必要物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必要物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未 定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！.19.2020如何区别如何区别“需要和不需要需要和不需要” 区别区别

7、“需要需要”和和“不不要要”的原则的原则: :是否有用是否有用是否经常使用是否经常使用数量是否过多数量是否过多 处置方式处置方式: : 就近放在工作区域就近放在工作区域 丢弃丢弃 放在仓库放在仓库 多余部分或是丢弃多余部分或是丢弃或是放在仓库或是放在仓库.21不要物桌子或柜子内 破旧的书籍、报纸或过期的刊物破旧的书籍、报纸或过期的刊物 老旧无用的报表、帐本老旧无用的报表、帐本 损耗的工具、余料、样品损耗的工具、余料、样品 已经损坏的文具已经损坏的文具 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测仪

8、器仪器 不穿的旧工装、脏破手套等不穿的旧工装、脏破手套等.22.23.24.25.26不要物地板上的 废纸、灰尘、杂物、烟蒂废纸、灰尘、杂物、烟蒂 油渍、污迹、旧划线油渍、污迹、旧划线 各种报废设备、工装夹具、模具各种报废设备、工装夹具、模具 破垫板、纸箱、抹布、破篮框破垫板、纸箱、抹布、破篮框 呆料、过期样品或不合格材料呆料、过期样品或不合格材料 残缺不全、无法修复的破桌烂椅残缺不全、无法修复的破桌烂椅.27.28不要物墙壁上 蜘蛛网、脚印、脏污痕迹蜘蛛网、脚印、脏污痕迹 过期海报、板报、揭示的图表过期海报、板报、揭示的图表 无用的提案箱、卡片箱、挂架无用的提案箱、卡片箱、挂架 过时的挂历、

9、残缺破旧的标语过时的挂历、残缺破旧的标语 损坏的或走时不准的时钟损坏的或走时不准的时钟 不规范的各种手写标识、编号或字迹不规范的各种手写标识、编号或字迹.29不要物吊着的 工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书 已停止使用的配线管、临时拉的线已停止使用的配线管、临时拉的线 无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝 不能使用的手工夹具不能使用的手工夹具 更改前的部门牌更改前的部门牌 高度参差不齐的各种标识牌高度参差不齐的各种标识牌 过时的、不分场合的宣传条幅、标语过时的、不分场合的宣传条幅、标语 .30现场改善案例.31变.32变

10、.33变.342、设备变化变.35变.36变.37.3838可以避免的问题可以避免的问题 工厂变得愈加拥挤工厂变得愈加拥挤箱子、箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流员工交流浪费时间寻找零件和工具浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产变不需要的零件和设备使得正常生产变得困难得困难对于问题解决的响应慢对于问题解决的响应慢.39.40402S-2S-定义定义什么是整顿什么是整顿? ?.41.42整顿整顿 为了容易查找、使用必要的，确定保管地点和数量之为了容易查找、使用必要的，确定保管地点和数

11、量之后摆放，标识。后摆放，标识。.43.44 包括机械名、工程名、负责人名、购入日期内容的标识 名称列表标识醒目地粘贴在机械设备前面 通常使用油漆或胶带，划区域线 首先在通道和作业区域，划区域线 标识表示通行方向（是左侧通行还是右侧通行） 尽量避免直角的转弯.45.46.47.48.49.50.51.52.53.54.55整顿的二直二平原则.56.57.58.59.60.61.62.63.64.65.66.67整顿的色彩管理.68.69.70.71.72现场较细管道采用管道标签机打出，由运行人员现场和外包单位一起张贴楼梯步行方向的标示楼梯步行方向的标示1.1.走廊的宽度超过走廊的宽度超过1.8

12、M1.8M或楼梯的宽度超过或楼梯的宽度超过1.5M1.5M时标示中央线时标示中央线2.2.中央线规格中央线规格: :宽为宽为50MM50MM的黄色胶带或油漆的黄色胶带或油漆3.3.交叉路口用虚线表示交叉路口用虚线表示4.4.交叉路口要有方向引导标示板交叉路口要有方向引导标示板5.5.步行箭头规格步行箭头规格; ;长长200MM,200MM,宽宽100MM,100MM,颜色颜色: :蓝色胶带或油漆蓝色胶带或油漆6.6.行走方向箭头与箭头之间的距离为行走方向箭头与箭头之间的距离为5M5M地面导向标示地面导向标示1. 1.交叉路上附着通行方向引导标示板交叉路上附着通行方向引导标示板, ,标示板以附着

13、在地面为原则标示板以附着在地面为原则, ,2. 2.标示板标示地点或方位标示板标示地点或方位. .3. 3.行走箭头用蓝色标示行走箭头用蓝色标示4. 4.中央线及边线用黄色表示中央线及边线用黄色表示5. 5.中央线及边线的宽度为中央线及边线的宽度为50MM.50MM.办 公 室 案 例.76.77人走请灯灭呵护我们家园.78.79.80.81.82.83.84.85.86.87.88.89.90.91其 他 案 例.93.94.95.96.97.98.99.100.101.102.103.104.105.106106 2S- 2S-可以避免的问题可以避免的问题: : 材料移动的浪费材料移动的浪

14、费 动作的浪费动作的浪费 寻找的浪费寻找的浪费- -没有人能找到开柜子的钥匙，没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境不安全的环境 .107 3S-清扫清扫 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 这里有脏污目的： 培养全员讲卫生的习惯 创造一个干净、清爽的工作环境 使人心情舒畅3个注意点：责任化、标准化污染发生源改善.108 注意点1：责任化 区域、清扫部位、清扫周期、要点要求目标.109区域区域清扫部位清扫部位要点要点/ /目标目标/ /

15、工具工具周期周期1 12 23 34 45 56 67 78 830303131地面表面保持清洁,无污垢、碎屑、积水等9：00地面无破损9：00摆放物品定位、无杂物，摆放整齐无压线9：00墙/天花板墙面保持干净，无不要物，贴挂墙身的物品整齐合理12:00开关、照明干净无尘，下班关闭电源14:00责任人:张三: A ； 李四 : B ； 王五 : C工段长/值班组长签字确认：注：注：每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打“”，不合格应立即整改；不能立即整改，先划“”， 待整改后归零记入划“”。.110 注意点2：标准化 为什么要标准化？一、目的 通过对机器按计划进行清扫活动，彻底清除设备

16、的死角，保持设备的干净，维护设备的正常运行。.111 清扫标准化 二、清扫要点、方法及注意事项 1、清扫要点及周期 2、清扫方法 3、清扫注意事项 .112清扫点检维持管理基准书清扫点检维持管理基准书决裁担当课长设备名称作成日区分NO清扫点检部位清扫点检基准(项目)清扫点检方法清扫工具异常时措置方法所要时间周期清扫及点检基准基本条件日周月1吸料机点检管路畅通、马达无杂音、电压22010视觉、万用表抹布修理依赖清扫2清扫无灰尘、油污用抹布擦2冷却循环系统点检管道状态、冷却温度40-55视觉抹布修理依赖清扫3清扫无灰尘、水用抹布擦3液压油系统点检油路正常、压力140kgf/cm2视觉、操作抹布修理

17、依赖清扫10清扫无油污、灰尘用刷子、抹布清扫4润滑油系统点检油压2-3kgf/cm2 2视觉抹布修理依赖清扫3清扫无油污用抹布擦5前、后安全门点检接触状态、开关及线路正常视觉抹布修理依赖清扫2清扫无油污、灰尘用抹布擦6电路及控制系统点检电路及元件控制正常、无漏电视觉、万用表抹布修理依赖清扫3清扫无油污、灰尘用抹布擦7整体外壳点检水平状态、螺丝松动状态视觉、测量仪抹布修理依赖清扫10清扫无油污、灰尘用抹布擦.113序号类别点检项目标准/方法/工具周期1234567893111检查链条是否缺润滑目视开机前22-1检查压缩空气第点压力4kg-6kg/目视开机前136真空泵传动轴检查能转动/手扳动开机

18、前147冷却水管是否漏水否/目视开机后158-1混练部分是否有异常声响无/倾听开机后2210-4粗练第点加润滑油油枪开机后242-2空滤第点排水放水/4H13:00272-8空滤第点排水放水/4H13:002811-1运输带是否有异物无/目视下班前3413检查冷却风扇滤网清洁/清洗每周一次点检者点检者: A: A:张三张三 B:B:李四李四 C:C:王五王五 D:D:陆狗陆狗.114 不要让员工觉得推行5S只有付出 注意点3、污染发生源的改善.115五个为什么方法五个为什么方法The Five Why Method 根由根由 Root CauseRoot Cause 为什麽为什麽? ? 为什麽

19、为什麽? ? 为什麽为什麽? ? 为什麽为什麽? ? 为什麽为什麽? ? 答案：答案： 真正原因真正原因 十分接近真相的原因十分接近真相的原因 表面原因表面原因 看到的现象看到的现象 发觉原因的最有效方法之一，就是持续地问发觉原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？为什么？”直到找到问题直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为的原因为止。此过程有时亦称为“问问5 5次为什么次为什么”，因为问了，因为问了5 5次为什么，次为什么，就有发觉问题原因的机会。就有发觉问题原因的机会。.116 为什么会 混乱？ 放置了物品 放置了物品 .117不值得“他”珍惜的现场状况将带来污染.1184S-4S-

20、清洁清洁 维持上面3S的成果。 “整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。 目的： 维持上面3S的成果注意点： 制度化、自我提示、定期检查、新人教育.119清洁的推进步骤：清洁的推进步骤：5S效果看得见，持之以恒是关键 .120 5S的誓言不脏不乱不丢脏了立刻擦字迹不清了立刻再写不丢遵守 决定 的事 *分钟5S3分钟510分钟530分钟52小时5一天一次每周末一次每月末一次或有指示时特别指示日或年末我们宣誓！我们实施！SSSS制度化：明确5S时间.122区域、清扫部位、清扫周期、要点要求目标.检查表使用的时机：是在6S活

21、动告一段落后才予实施。.定期更新检查表的项目： 检查表上的项目要随着6S运动执行过程、工作单位现 况等而改变，不可以长期套用到底，否则看不到需要 改善的项目的变动历程。 .查检表须明确5S重点区域部位，分数权重依主次决定。.查检表须作为员工培训的重要教材。.124定期检查定期检查 5S竞赛活动之奖罚竞赛活动之奖罚 5S竞赛活动流动红旗优胜奖5S竞赛活动鞭策旗.125新人教育 “新员工必须经过三天的新员工必须经过三天的5S5S实习，才能正式上岗实习，才能正式上岗” 这个公司对整洁这么重视呀.126 原则： 1、简单、明确性（谁看都能理解） 2、可操作性（不要用仪器等测量等） 3、客观性 （尽量减

22、少人为因素可能造成的影响） 4、公平、公正性 5、合理性（符合公司具体情况） 6、激励创新评分标准的制订原则 制度：1、开始松逐步严（重复点不扣与扣分） 2、不断修改、补充、完善，与时俱进.127基本方法:设定基准参数(0.91.10),采用比较法确定各项活动系数。1.K1：整理、整顿困难度系数。考虑物品重量、场所面积、设备新旧程度等。2.K2：清扫面积数。面积比率=责任区面积数6S活动面积数3.K3：清洁人数系数。人数比率=区域员工人数6S活动总人数。4.K4：素养人数系数,主要参照该组的人数比率（与K3一样）。5.K5：安全、节约程度系数。程度比率=责任区劳动强度全厂劳动强度。最后，加权系数K=（K1+K2+K3K4+K5） 4实际分数=“5S活动检查表”所得分数加权系数面积比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.50.5以上K211.021.051.071.10人数比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.50.5以上K311.021.051.071.10程度比率0.100.120.130.140.15K51.011.000.990.980.97.128 5S-5S-素养素养 “