钻孔桩技术交底

1、附件26 技术交底书 技术交底书表格编号1310项目名称何姚渠中桥钻孔桩技术交底第 页共 页交底编号工程名称钻孔桩施工技术交底设计文件图号施工部位何姚渠中桥03号墩交底日期2016-2-18技术交底内容：一、目的明确钻孔桩工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔桩的施工。二、内容1、场地整平对准备钻孔的桩位进行场地平整，场地须牢固平稳，工作时能承受所有静、动荷载。钻孔前做好水下混凝土配合比设计，合格材料运输到位，完成导管及混凝土搅拌设备等到位工作。2、测量定位测量技术人员根据复核的平面定位控制点（导线点）和桩位图中的桩位坐标，利用全站仪进行控制桩位的精确放样，同时作好桩位点的引测标记

2、，以便复核检查。测量员放样完成后，现场施工班组注意保护桩位。3、埋设护筒（1）护筒采用6mm-12mm的钢板卷制，内径比桩身设计直径大200mm，护筒埋设时位置保证准确。其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于50 mm，并保证护筒的垂直度。（2）钻孔操作人员根据桩位的平面位置点，进行护筒的埋设工作。埋设护筒时，采用引桩的方法，来控制偏差。埋设护筒的作用是控制桩位，导正钻头，防止地表水渗入和孔口坍塌，以及防止上口护壁泥浆渗漏。（3）护筒埋设深度超过在回填土埋藏深度，护筒埋设深度要求深入承台下10cm, 且护筒的顶部高于地面0.5m，顶端开设1个出渣口；护筒埋设是利用开挖埋设，将护筒周围用粘土分层回

3、填夯实。4、钻机就位护筒埋设好以后，立即进行钻机就位，就位时要求钻机支垫牢固，钻尖对准桩位，钻杆垂直（钻孔垂直度偏差不得大于1%）。为保证钻孔垂直度，钻机就位时先将场地进行平整，然后调整磨盘使其保持水平，并调整设备使其滑轮中心、磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线。为准确控制钻孔深度，在桩架或钻杆上作出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。5、泥浆制备及其循环系统（1）泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土（或膨胀土）和添加剂组成。根据桥位区域地质条件，泥浆造浆材料选用膨润土，再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂。（2）泥浆循环系统钻孔桩泥浆循环系统主要由泥浆池和1个沉渣池组成。相邻桥

4、墩间的钻孔桩共用一套泥浆循环系统。（3）泥浆指标及检测泥浆指标检测：主要控制泥浆池回流泥浆指标。现场检测主要有四个指标：泥浆比重、粘度、含砂率及PH值。现场严格控制泥浆含砂率指标，每次检测数据做好记录。6、钻孔钻孔前在护筒顶面依照护筒壁上的护筒顶面中心标识的挂设十字线，然后对中钻头中心。钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm。成孔前必须检查钻头保径装置钻头直径、钻头磨损情况施工过程中磨损超标的钻头及时修补。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。开钻时，先启动泥

5、浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位，方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚处，按正常速度钻进。在粘质土中钻进时，由于泥浆粘性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。以钻头自重加液压力作为钻进压力，初入压力控制在8090kPa。每次进尺最佳为0.50.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完成，再将钻

6、斗下落至地面，正旋关盖复位。起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，按试桩确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻碴情况与地质报告对照，并准确取样报现场工程师确认地质情况。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。且交接班时要做好交接记录。钻进过程中产生的泥浆、钻碴经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排放过程中不能造成

7、对农田及周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。钻至桩孔设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下又可避免超钻。钻孔过程中要注意留存渣样。7、第一次清孔清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确、灌注顺利，确保混凝土质量。在造浆开孔阶段，当潜水泵未能潜入水中之前，利用泥浆泵正循环循浆，当潜水泵潜入水中后，停止钻进，泥浆循环约2min后，关闭泥浆泵，将正循环钻循浆为反循环循浆。在孔深、孔径等细

8、目符合设计要求后，停止锤击并将锤头提出，开启泥浆泵，进行反循环清孔。清孔时间视孔径、孔深和钻渣含量不同，但清孔时间也不宜过长。清孔泥浆相对密度为1.031.10，冲洗液含渣量小于2%后，即可停止清孔换浆。清孔后，采用抽渣筒提取孔底泥浆，使用泥浆比重计测量泥浆比重，使其满足规范要求，否则继续清孔。对于以上步骤清孔清理完成后，假如效果及试验指标不合格，可以采用掏渣清孔法再次清孔。清孔的目的是使孔底沉渣（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含渣量及孔壁垢厚达设计及规范要求，为浇筑水下混凝土创造先行条件。清孔时必须保持孔内水头，以防止坍孔，不得用加深桩孔的办法代替清孔。 成孔采用相关仪器检测。成孔控制标准见下表。

9、钻孔桩成孔标准参数表项 目指 标相对密度1.031.10g/cm³黏度1720pa.s孔底沉淀厚度根据设计图纸要求摩擦桩桩底沉渣厚度应小于10cm。含砂率2%胶体率988、钢筋笼制作及吊放（1）钢筋骨架制作1）钢筋笼骨架在钢筋加工内分节制作。桩基钢筋笼在加工场内采用滚焊机集中制作，底笼采用人工制作。2）钢筋笼制作要求：a、钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。b、钢筋笼采用滚焊机及人工制作，制作场地保持平整。c、钢筋笼主筋连接根据设计要求。d、成型的钢筋笼垫高离地不小于5cm高，下部支点应保证钢筋不变形，上部覆盖彩条布，防止钢筋锈蚀。制作好后经监理工程师

10、认证的钢筋笼应挂牌标识，注明验收事宜、墩号及节段号。（2）声测管设置声测管采用10#铁丝弯成8字形绑扎在每道加强箍筋上，声测管须牢固绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼分段安装，管与管互相平行、定位准确，并埋设至桩底。固定点间距不超过2m，声测管宜高出地面50cm，下端焊接盲盖或钢板来保证密封，不漏水。随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管并检验上一节声测管是否漏水，下放完毕后应将管口严格密封防止混凝土进入。声测管在装卸搬运过程中，应采用机械或人工将声测管抬起运送至指定地点，严禁抛掷和滚动，以防声测管弯曲变形，在工地存放时，应放在加工棚内，不能露天堆放，以防雨淋生锈，在搬运

11、或安装时，不能一头着地，以防泥土阻塞声测管。 声测管按照120度布设（3）钢筋笼吊装在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到下三分之一处。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。第一节骨架放到最后一节加强筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用搭接焊。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须

12、按50接头数量错开连接。接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。钢筋笼定位后，经检测各项指标合格后，及时灌注混凝土，防止坍孔。9、导管水密试验导管在使用前进行水密性试验，试验合格后方可用于水下混凝土的灌注。水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.5倍。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。10、导管安装

13、导管采用25 cm钢管，管壁厚5mm，每节段长3m（同时配备0.5m、1m、1.5m、2m短导管，作导管长度调节使用）。导管节段采用法兰盘、高强螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管采用逐节段连接、逐节段下放的方法安装，导管下口距孔底控制在40±5cm高度；导管上口距孔口控制在200±15cm高度。导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。导管安装完毕，再将漏斗连接在导管上口，并整体吊置于钻架。11、第二次清孔导管安装到位后，采用测绳和测深锤进行沉渣厚度检测(测绳需用经过检定后的钢尺进行复核标定)。测绳采用标准测绳（施工过程中经常检查测绳的标识刻度，并与标定的钢尺进

14、行复核），测锤采用圆锥形平底测锤，底部直径为1315cm,锤高2022cm，质量46kg。根据终孔孔深反算孔底的沉渣厚度并检查泥浆指标，如果沉渣和泥浆指标能满足要求，则不需要二次清孔直接灌注混凝土；如不能满足要求，则立即进行二次清孔，二次清孔后静置一段时间再进行沉渣厚度检测，当孔底沉渣厚度、泥浆指标满足清孔要求后，上报现场监理工程师，得到确认后立即进行水下混凝土灌注。12、灌注水下混凝土钻孔桩采用C30水下混凝土。搅拌站按浇筑令生产混凝土，罐车运输至灌注混凝土的桩位处，完成桩基混凝土的灌注施工。1)混凝土灌注钻孔桩桩基混凝土采用混凝土运输罐车、吊车配合中心集料斗进行灌注。a、混凝土运输混凝土由

15、罐车运至施工现场，罐车运输途中和等待灌注过程中，搅拌罐进行低速搅拌。b、首批混凝土封底水下混凝土须满足配合比设计要求，浇筑时先浇注首批混凝土，首批混凝土数量须经过认真计算，使其有足够的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能将孔底沉渣向外置换，同时能把导管下口埋入混凝土不小于1m深度，因而漏斗的大小须充分考虑首批混凝土数量制作。漏斗下端口设有翻转式闸阀，混凝土装满漏斗需要灌注时，打开闸阀，混凝土立即沉入孔底，排开泥浆及沉渣，迅速埋住导管下口，完成首批混凝土灌注。首批混凝土灌注方量计算公式：式中：灌注混凝土所需放量（m³）； 柱孔直径； 桩径底至导管低端间距，一般为0.30.4m； 导管初

16、次埋置深度； 导管内径； 桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混 凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高 度（m）； 桩孔内水或泥浆的深度； 桩孔内水或泥浆的重度； 混凝土拌合物的重度，取24kn/m³。2)水下灌注对混凝土基本要求：桩基混凝土配合比设计通过试验室试配确定。混凝土除满足强度要求外，还需符合下列要求：a、钻孔桩工程采用II型普通硅酸盐水泥(P·II)，强度等级为42.5，其质量符合国家标准通用硅酸盐水泥(GB175-2007)；b、灌注时的混凝土塌落度：宜为180220mm，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。c、粗骨料采用粒径范围为531.

17、5（mm）连续级配；d、掺加适量粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性；e、粗骨料粒径不得大于导管内径的1/61/8及钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm；f、细骨料宜采用级配良好的中砂。g、混凝土配制时的任何掺和料均必须有出厂检验合格证书和试配资料，并得到监理工程师的认可。3）灌注水下混凝土应符合以下规定：a、水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。b、混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度等，不符合要求时，不得使用。c、首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。d、在灌注过程中，应保持孔内的水头高度；导管的埋置深度宜控制在2-6m，并应随时测探桩孔内混凝土

18、面的位置，及时调整导管埋深；应将桩孔内溢出的水或泥浆引流至适当的地点处理，不得随意排放。e、灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常的灌注速度。f、混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌入高度是否正确。灌注的桩顶高程应比设计高程高出1.0m。（4）混凝土灌注时的泥浆处理在灌注桩基混凝土之前，开挖废浆池(容量满足要求

19、)，同时在钢护筒外围筑环形岛，高度高于钢护筒顶30cm以上，开挖泥浆槽连接废浆池和钢护筒出浆口，确保灌注桩基时由混凝土置换出来的泥浆流入废浆池中，避免泥浆漫流污染环境。13、成桩检测桩基质量的检查和验收，应按设计和规范规定的要求进行。按设计要求每根桩均进行成桩质量检测。当桩基混凝土达到强度后，采用无破损法进行桩身检测，并按一定比例进行钻芯检验。如对桩基整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，以检验桩基混凝土质量。桩基检测完毕后，及时对声测管和取芯孔进行注浆封闭处理。14、常见钻孔事故处理主要风险1）混凝土灌注过程中，由于混

20、凝土和易性较差、混凝土离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。2）混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。拟采取的主要对策1）防坍孔对策采用高性能的泥浆成孔。根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。2）防偏斜孔对策加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整，避免钻斗偏斜。钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。并对检查出的偏

21、斜长度进行扫孔。从而确保孔的垂直度。3）防断桩对策设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在180220mm。同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩混凝土的施工质量。加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。4）防止钢筋笼上浮钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注中，当混凝土表面接近钢筋

22、笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。混凝土顶面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应控制在2-6m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。15、钻孔桩的质量保证措施要确保施工质量，最终必须消除质量通病，为此，我们针对钻孔灌注桩施工中常见桩位、成孔、钢筋笼

23、制作就位、混凝土浇筑等工艺中常见质量通病，特制定如下措施：桩位定位保证措施根据设计提供的测量基准点和基线，会同监理及有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用，并经常复核。桩位采用三次校正复核措施，即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置，打入定位钢筋，并在护筒边上做好标记；第三次钻孔定位时，使用铅锤校正，使桩锤中心与桩位中心重合。成孔质量控制措施钻孔灌注桩施工钻机定位，钻机架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上。根据不同地层的可钻性选择合理钻进技术参数和相应操作技术。发现钻孔倾斜时，应采取纠斜措施，或用粘土回填后重新成孔。合理调配泥浆性能

24、，防止缩径和坍孔，减小泥皮厚度，提高桩身侧摩阻力。当原土造浆达不到要求时（如卵石层），酌情使用化学处理剂，改善泥浆性能。在进入卵石层时，泥浆的比重应控制在1.25左右，粘度控制在25S左右。针对本工程易坍孔、缩孔的特点，在缩孔的部位进行多次扫孔，以保证桩身直径达到设计要求。经常检查钻头直径，发现磨损及时修复，以防止因钻头磨损影响钻孔的正常直径。桩身如造成坍孔现象可对泥浆的比重控制，或适当加入黄土来防止扩底时坍孔。清孔质量保证措施：第一次清孔由钻具在原位慢速回转，大泵量冲孔，换浆排渣为第二次孔清孔创造条件。同时派专人清理泥浆池及浆沟中的钻渣。第二次清孔，确保沉渣满足设计与施工规范要求，工程桩严格控制在10以内，并且尽可能把沉渣控制在最小限度，以提高单桩承载。钢筋笼质量保证措施钢筋进场应验收，要有