主抽风机试车方案

1、概况 主抽风室共有二台主抽风机，其主要设备参数如下：1、风机主要参数：风机形式：双吸入离心式； 进气箱进气角度： 135 ° 风机出口角度： 0° 叶轮直径： 3.75m ； 进口容积流量： 9000m 3 /min ； 风机入口静压： -16500pa 风机出口静压： 500pa 风机全压： 17200pa介质温度：最低130 C,最高250 C; 介质密度：0.64kgm 3(130 C ) 风机主轴最高转速： 1000r/min 风机转子临界转速： 1410rmin ;2 、 同步电机参数：电机功率： 3600kw ;额定电压： 6kv转速： 1000rmin ;3、

2、 GDZ-125GF 型高低压润滑站技术参数：3.1 高压油系统：公称流量： 2.5Lmin公称压力： 31.5Mpa3.2 润滑油系统：公称流量： 125L/min公称压力： 0.4Mpa供油压力调节范围： 0.10.3Mpa备用油泵启动压力： 0.1Mpa供油口低压报报警压力： 0.06Mpa 公称过滤精度： 0.04mm供油温度：45 C油箱容积： 2.4m 3油箱注油量： 2.0m3冷却水压力： 0.20.4Mpa冷却水耗量： 180L/min 为了保证本次风机试车的圆满成功，特编制此风机试车方案。二、 编制依据1、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 (GB50275-98 )2、

3、机械设备安装施工及验收通用规范 (GB50231-98 )3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范烧结设备 (YBJ213-88 )4、设备技术文件要求k、卜-4J 亠 y三、 试车方案风机试运转的步骤：风机入口管道至生产区域管道检查风机润滑油路的试运转同 步电机试运转电动执行机构与调节门试运转风机试运转1、风机试车前应对进风口前的管道大检查：检查整个管道内的异物，零星碎铁，焊条头等杂物，主要包括烧 结机吸风装置风管、大烟道，大烟道上的支管，电除尘器设备内，除 尘器与风机入口之间的管道等。必须检查无误后，方可进行风机试车。2、润滑油路的试运转GDZ-125GF 型高低压润滑站是由高压油系统与润滑

4、油系统两个 部分组成。两套系统共用一个油箱，仪表盘及控制箱。油泵起动前，先检查报警笛是否在完好状态，可以按下机旁操作箱 上的 SB9 按钮检查。 在声音报警信号正常的情况下， 按下 SB10 按钮， 停止声音报警。然后开始正试试车。2.1 试车前应具备的条件：a) 检查主油箱的油位是否达到要求高度；b) 检查油泵及油路上的阀门；c) 油泵的截止阀是否打开；d) 压力开关，压力表、压力变送器、液位计等截止阀是否打开；e) 冷却器、过滤器、液位指示器的各个排油阀是否关闭；f) 冷却器的进、出水口阀门是否关闭g) 检查油泵主润滑油泵电动机及高压油泵电机的跳闸系统；h) 油路的冲洗工作应在试车前已完成

5、；i) 成套仪表控柜模拟调试合格，各种联锁保护已调试整定。2.2 试车方法(机旁与 PLC )启动顺序 ：先启动润滑系统油泵，润滑系统油泵运转十秒后，再启动高压系统油泵。在运转过程中对下列部位进行检查。停机顺序 ：关闭高低压润滑站时，先关闭高压泵，高压泵停止运行 延时十秒后再关闭润滑泵。2.2.1 对油站电机逐台点动，电机运行方向应符合设备要求。2.2.2 按起动顺序任意启动运行一台低压油泵和高压油泵电机，调整系 统至额定工作压力，电机及系统应工作正常。2.2.3 连续冲油运行 4 小时，通过加热器或冷却器，调整油温至正常工 作温度；对油温各项操作控制点和油站与主机间的联锁进行充分演练， 确认

6、准确可靠无误。2.2.4 停机，取出检查冲油用的布口袋，若可见硬点杂质在 10 点以下 且布口袋仍是倾油本色则合格，否则应更换布口袋继续冲油运行，每 4h 检查一次直至合格；2.2.5 拆除布口袋，还原过滤片及电机油路。2.2.6 在试车过程中应检查各点的油压是否与设计相符：a) 润滑油总管压力 0.2Mpa ，到风机支撑轴承、止推轴承的压力为0.090.15Mpa ；b) 高压油管压力 25Mpa ，到风机支撑轴承、止推轴承的压力为 2025Mpa ；c) 通过流量显示器检查轴承流出的流量是否正常， 风机轴承油量是每 个轴承 30.5L/min ，主电机轴承的油量详见电机说明书；d) 检查油

7、泵电机的温升，油泵轴承的温升，不得超过环境温度40 CO3、电机单机试运转3.1 试车前应具备的条件：a) 电机内部及冷却器，风罩等无杂物和积尘；b）电气主接线必须正确、牢固、绝缘良好。用 2500V 摇表检测及绝 缘电阻值应符合：定子绕组 Ri （20 C时）3 （1+Un ） M ;转子 绕组R2 （20 C时）UnM , Un :电机的额定电压（KV）c）手动盘车，转动应灵活，无刮擦等异常声响。d）电机及电控装置调试合格，各种监控仪表工作正常。e）电机润滑油站已试车合格，供油正常。f）电机处于脱开状态。3.2 试车顺序及方法3.2.1 按顺序启动润滑油站低、高压油泵，调节润滑油路阀门等，

8、使电 机轴承润滑油位正常，油压正常，循环稳定。3.2.2 使电机电气控制开关柜处于设备用状态，用机旁控制方式启动电 机，观察转向，应符合风机设备要求（如反向应立即停车换向） 。3.2.3 电机的启动工作制应满足：a 冷态下 2 次连续启动b 热态下 1 次连续启动c 相隔 4h 以上，才允许按 a 或 b 的规定再次启动3.2.4电机启动完毕，连续运转 2h。运转过程中，监控测定电机震动、 转速、电流、温度、运行声响等技术参数，应符合设备技术要求。 运转过程中，如出现剧烈震动，温度迅速上升，稀油站突然停机供油 等严重异常现象，应紧急停车。3.2.5 电机试运转完毕，应断电使高压开关柜处于检修状

9、态，各种控制 开关处于安全零位。4、电动执行机构与调节门试运转4.1 手动操作阀的开闭机构，开闭动作 5 次，动作应灵活，阀瓣开闭位 置与指示器、限位器开关一致。4.2 电动操作开闭机构减速器正、反转各 30min ，连接阀瓣后，开、闭 动作 5 次，开闭位置与指示器、限位开关应一致。5 、 风机试运转5.1 试运转前应检查完成的项目：a）进出口风管道内壁必须清扫干净。b）冷却水、润滑油系统及高压油路应畅通，润滑油牌号，油位应 符合要求；c）风机转子与定子的间隙应正确，风机在运行前首先要对转子进 行盘车，至少要把转达子手动旋转 3 周以上。确保风机转达子 与静止部分（进风口、联轴器护罩、油密封

10、等）没有刮碰现象。d）高位油箱的油应上满 （通过高位油箱回油管上流量显示器观测） 风机启动前应把调节门关好风机启动前应先开启高低压润滑站， 高压油路油压应 25Mpa ,方 可启动风机，风机转速达到 1000r/min ，运转 5min 后，可停止高压油 供给；风机停机前应调整高压油路使其供油压力 25Mpa ,然后再关闭 主电机，停车过程中要保持高压油的供给，直到风机转速为零，再关 闭高压油的供给。（这一点， 在风机的试车、 正式运转、 运行都要遵循）主抽风机启动运转时应逐渐打开风机进口调节门，阀门的开度要 根据主电动机负荷电流值不得超过额定电流值为基准，在额定负荷下 运行 12 小时后停车

11、检查滑动轴承和其它部位， 然后再运行 1624 小 时即可。运转过程中，如出现强烈震动、轴承迅速上升或超过最高允许温度、电机过载等严重异常现象，应立即紧急停机。风机在运行中轴承温度和轴承箱振动速度不得超过下列数值：轴承温度：正常运行 70 C报警 75 C 停机 80 C振动速度：正常运行 4.0mms 报警6.3mms停机7.1mms振动速度是在轴承箱外表面测得的最大振动速度均方根有效值风机停车后，先不要关闭油泵，让油站继续运行并给轴承供油， 观察并记录转动部件的惰转时间（从主电机断电到风机转子转速为零 的时间），然后根据惰转时间再检定高位油箱中的油量是否满足转动件 从停机到转速为零时的油量

12、，如不能满足，调整节流控制流量，保证 停电时安全停车。四、试车所需的检测设备及仪器：见下表序号设备或仪器名称型号规格数量备注1红外线测速仪1台2红外线测温仪CM-88211台3测振仪1台4数字万用表4為位1.5级2台5钳型数字电流表4篦位1.5级1台6无线对讲机4台五、试车人员安排1、试车组长：刘彦龙2、副组长：舒立辉、周少军3、组员：黄江、曾志伟、张书伟、曾爱军、詹林云、王正初4、各专业操作人员六、 安全保证措施1、 试车过程中存在的危险源分析主要有：a) 液压油、润滑油脂等易燃物品引起的火灾；b) 试车运转设备对人的机械伤害；c) 触电；d) 电气短路、过载等引起的电气火灾、烧伤；e) 非

13、试车设备的误动作而导致的设备、人员伤害；f) 运转设备的制造、安装质量缺陷导致的设备及人员伤害；g) 介质输送、加压设备试车时输送的介质在异常情况下对人员及设 备的损害；h) 不利的试车环境对试车工作造成的不利的影响而发生的损害；i) 人的不安全因素而引起的设备人员伤害；2、严格遵守设计，现行国家及行业施工验收规范，产品技术资料 文件、本试车方案等的试车操作规程。段未达到的试车要求， 不得进行后段试车(或后工序)的试车工作。3、试车启动时，不得有人或物靠近按触设备运转部件。4、设备试车前应检查设备的接地，各种电气保护应可靠，遵守试 车送停电程序，明确各单位停送电联系负责人。一般送电程序 为：初始断开或零位状态得到启动准备指令合隔离开关(或 手推入工作位置)合手动主开关合控制电源开关选择控制 开关于控制方式位置确认启动指令启动合闸接触器或电动 开关。停电程序反之。5、试车运行过程中，操作员收到任何试车人员发出的停车指令必须立即执行。6、试车现场的操作通道，安全通道应畅通，周围环境符合试车要 求，试车过程中，试车人员不