谈谈钻孔加工五大关键问题.docx

1、谈谈钻孔加工五大关键问题正文目录插图目录图1钻削的加工方法2图2中心钻的类型3图3标准麻花钻3图4麻花钻的刀体4图5基本型群钻几何形状5图6硬质合金可转位式的扩孔钻6图7扩孔钻的结构7图8镣钻的类型7图9立式钻床8图10摇臂钻床9前言钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。1.钻削的特点1. 1.前述用钻头在实体材料上加工孔的工艺方法称为钻削加工。钻削是孔加工的基本方法之一，钻削通常在钻床或车床上进行，也可在镯床或铳床上进行。钻床是孔加工的主要机床。在钻床上主要用钻头（麻花钻）进行钻孔。在车床

2、上钻孔时，工件旋转，刀具做进给运动。而在钻床上加工时，工件不动，刀具做旋转主运动，同时沿轴向移动做进给运动。故钻床适用于加工没有对称叫转轴线的工件上的孔，尤其是多孔加工，如加工箱体、机架等零件上的孔。除图10摇臂钻床L底座，2-立柱，3-摇臂，4-丝杠，5-电动机，6-电动机，7-主轴箱，8-主轴1.5. 台式钻床如下图所示，台式钻床是一种主轴垂直布置的小型钻床，钻孔直径一般在中15mm以下。由于加工孔径较小，台钻主轴的转速可以很高，一般可达每分钟几万转。台钻小巧灵活，使用方便，但一般自动化程度较低，适用于单件、小批生产中加工小型零件上的各种孔。1.6. 应用1.钻削加工在各类机器零件上经常需

3、要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5pm,生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。单件、小批生产中，中小型工件上的小孔（一般Dvl3mrn）常用台式钻床加工；中小型工件上直径较大的孔（一般Dv50mm）常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工；回转体工件上的孔多在车床上加工。在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔

4、的加工。1.6. 2.钻削的引偏钻削加工容易产生“引偏”，“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。引偏产生的原因：1）麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差。2）麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差。3）钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。4）钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋

5、转中心切削速度为零。钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。2. 断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。钻削加工的关键

6、一一切屑控制当切屑形状不适当时，将产生以下问题： 细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断（如粉状屑、扇形屑等）。 长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内（如螺旋屑、带状屑等）。如何解决切屑形状不适当的问题： 可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。 可使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善

7、了加工过程中的散热效果和切削性能。而旦因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。除上述功能改善外，值得一提的是该设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。3. 钻孔精度孔的精度主要由孔径尺寸、位置精度、同轴度、圆度、表面粗糙度以及孔口毛刺等因素构成。钻削加工时影响被加工孔精度的因素： 钻头的装夹精度及切削条件，如刀夹、切削速度、进给量、切削液等。 钻头尺寸及形状，如钻头长度、刃部形状、钻芯形状等。 工件形状，如孔口侧面形状、孔口形状、厚度、装卡状态等。3. 1.扩孔扩孔是由加工中钻头的摆动引起的。刀夹的摆动对孔径和孔的定位精度影响很大，因此当刀

8、夹磨损严重时应及时更换新刀夹。钻削小孔时，摆动的测量及调整均较困难，所以最好采用刃部与柄部同轴度较好的粗柄小刃径钻头。使用重磨钻头加工时，造成孔精度下降的原因多是因为后面形状不对称所致。控制刃高差可有效抑制孔的切扩量。3.2.孔的圆度由于钻头的振动，钻出的孔型很容易呈多边形，孔壁上出现像来复线的纹路。常见的多边形孔多为三角形或五边形。产生三角形孔的原因是钻孔时钻头有两个回转中心，它们按每间隔600交换一次的频率振动，振动原因主要是切削抗力不平衡，当钻头转动一转后，由于加工的孔圆度不好，造成第二转切削时抗力不平衡，再次重复上次的振动，但振动相位有一定偏移，造成在孔壁上出现来复线纹路。当钻孔深度达

9、到一定程度后，钻头刃带棱而与孔壁的摩擦增大，振动衰减，来复线消失，圆度变好。这种孔型从纵向剖面看孔口呈漏斗型。同样原因，切削中还可能出现五边形、七边形孔等。为消除该现象，除对夹头振动、切削刃高度差、后面及刃瓣形状不对称等因素进行控制外，还应采取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角、修磨横刃等措施。3.3.在斜面及曲面上钻孔钻头的吃刀面或钻透而为斜面、曲面或阶梯时，定位精度较差，由于此时钻头为径向单面吃刀，使刀具寿命降低。为提高定位精度，可采取以下措施： 先钻中心孔。 用立铁刀铢孔座。 选用切入性好、刚性好的钻头。 降低进给速度。3.4. 毛刺的处理钻削加工中，在孔的入口及出口处会出现毛刺，尤

10、其是在加工韧性大的材料及薄板时。其原因是当钻头快要钻透时，被加工材料出现塑性变形，这时本应由钻头靠近外缘部分刃口切削的三角形部分受轴向切削力作用后变形向外侧弯曲，并在钻头外缘倒角和刃带棱面的作用下进一步卷曲，形成卷边或毛边。4.钻削的加工条件一般的钻头产品样册目录中有按加工材料排列的基本切削用量参考表，用户可参考其提供的切削用量选择钻削加工的切削条件。切削条件的选择是否适当，应通过试切削，根据加工精度、加工效率、钻头寿命等因素综合判断。4. 1.钻头寿命与加工效率在满足被加工工件技术要求的前提下，钻头的使用是否得当，主要应根据钻头使用寿命和加工效率来综合衡量。钻头使用寿命的评价指标可选用切削路

11、程；加工效率的评价指标可选用进给速度。对于高速钢钻头，钻头使用寿命受回转速度的影响较大，受每转进给量的影响较小，所以可通过增大每转进给量来提高加工效率，同时保证较长的钻头寿命。但应注意：如果每转进给量过大，切屑会增厚，造成断屑困难，因此必须通过试切确定能顺利断屑的每转进给量范围。对于硬质合金钻头，切削刃负前角方向磨有较大倒角，每转进给量的可选范围比高速钢钻头小，如加工中每转进给量超过该范围，会降低钻头使用寿命。由于硬质合金钻头的耐热性高于高速钢钻头，回转速度对钻头寿命的影响甚微，因此可采用提高回转速度的方法来提高硬质合金钻头的加工效率，同时保证钻头寿命。4. 2.切削液的合理使用钻头的切削是在

12、空间狭窄的孔中进行，因此切削液的种类及给注方式对钻头寿命及孔的加工精度有很大影响。切削液可分为水溶性和非水溶性两大类。非水溶性切削液的润滑性、浸润性和抗粘接性较好，同时还具有防锈作用。水溶性切削液的冷却性较好，不发烟和无可燃性。出于对环境保护的考虑，近年来水溶性切削液的使用量较大。但是，如果水溶性切削液的稀释倍率不当或切削液变质，会大大缩短刀具使用寿命，所以使用中必须加以注意。不论是水溶性或非水溶性切削液，使用中都必须使切削液充分到达切削点，同时对切削液的流量、压力、喷嘴数、冷却方式（内冷或外冷）等都必须严格控制。5. 钻头的重新刃磨5. 1.钻头重磨判别钻头需重新刃磨的判别标准为： 切削刃刃

13、口、横刃、刃带棱面的磨损量； 被加工孔的尺寸精度及表面粗糙度； 切屑的颜色、形状； 切削抗力（主轴电流、噪音、振动等间接值）； 加工数量等。实际使用中应根据具体情况，从上述指标中确定准确、方便的判别标准。采用磨损量作为判别标准时，应找出经济性最好的最佳重磨期。由于主要刃磨部位为头部后面和横刃，如钻头磨损量过大，刃磨耗时多，磨削量大，可重磨次数减少（刀具的总使用寿命=重磨后的刀具寿命X可重磨次数），反而会缩短钻头的总使用寿命；采用被加工孔的尺寸精度作为判别标准时，应用柱规或限规检查孔的切扩量、不直度等，一旦超过控制值，应马上重新刃磨；采用切削抗力作为判别标准时，可采用超过所设界限值（如主轴电流）

14、立即自动停机等办法；采用加工数量限度管理时，应综合上述判别内容，设定判别标准。5. 2.钻头的刃磨方法重新刃磨钻头时，最好使用钻头刃磨专用机床或万能工具磨床，这对保证钻头使用寿命和加工精度非常重要。如原来的钻型加工状态良好，可按原钻型重磨；如原钻型石缺陷，可按使用目的适当改进后面形状和进行横刃修磨。5. 3.刃磨时应注意以下几点： .防止过热，避免降低钻头硬度。 应将钻头上的损伤（尤其是刃带棱面部位的损伤）全部除去。 钻型应对称。 刃磨中注意不要碰伤刃口，并应除去刃磨后的毛刺。 对于硬质合金钻头，刃磨形状对钻头性能影响很大，出厂时的钻型是经科学设计、反复试验得出的最佳钻型，因此重新刃磨时一般应

15、保持原刃型。6. 附文：铝材的钻孔加工难点与改进措施6. 1.前述钻孔加工中，工件材料是最重要的考量因素，它决定了钻头的几何形状、基体材料和涂层、冷却液、切削速度和进给速度。下面随贤集网小编一起来了解下铝材的钻孔加工难点与改进措施。铝材以硬度较软和延展性较好而著称，但人们对铝材的钻孔加工却存在很多误区。泰珂洛美国公司的产品经理ElliottFrazier指出：“很多人认为铝材是最容易加工的材料之一，但铝材加工也有其独特的挑战。铝材通常为质软、延展性较好的非铁金属材料，密度低、耐腐蚀性强。铝材的钻孔加工较困难是因为其质软和延展性较好，使其与钻头的前刀面或切削刃口持续长时间接触。ElliottFr

16、azier还指出，尽管有很多可加工性不同的铝合金材料，钻孔中最广泛使用的铝合金牌号还是6061和7075。航空和医疗业采用了少量的特殊铝合金。6. 2.刃口、排屑槽和涂层美国联合机器和工程公司(AMEC)的销售工程师ChadLynch解释说，铝材的钻孔加工有切屑形成和排屑两大问题。“如果刀具形状设计不当，刀具不带涂层，没有使用冷却液，纤维状的长条切屑就会很快缠绕在工件上。”Frazier指出，除其它挑战以外，积屑瘤也是一个问题。产生并粘接在刃口上的积屑瘤可影响新的切屑形成，并导致切屑堆积而使排屑槽堵塞。积屑瘤的产生会导致更多的切屑粘接在刀具上并产生更多的切屑堆积。Lynch解释说：“因为铝材质

17、软，切屑易形成长屑。解决的主要方法是通过合理的断屑槽来避免此类问题。AMEC公司的TA产品线具有铝材加工的专用断屑槽结构。该结构具有大正前角，可在加工粘性更大的6061类材料时有效形成断屑。更大的正前角带来更大的剪切力，可迫使被切削出的材料进入刀具的断屑槽。SandvikCoromant的全球深孔加工产品及应用专家JasonHout指出，软质铝材和较硬材料钻孔加工的主要区别是，铝材的截点足够低，可被刀具刃口轻易切开，而切削较硬材料时刀具会被推开。这说明采用大正前角且刃口作最小钝化处理的刀具很适合铝材的钻孔加工。Frazier指出，“通常，排屑槽采用高螺旋角并经抛光处理和钻尖角在130。至140

18、。的钻头可产生最好的排屑效果和切削性能。但由于铝材很软，用这种结构的钻头加工，会使孔的直径和光洁度难以保证。如果要保证孔的直径、光洁度和圆度，采用内冷直槽钻更具优势。”但是，锋利的刃口也更脆弱。由于很多铝材中含有大量像玻璃颗粒一样的硬质点元素硅，可使刀具刃口很快崩刃。Hout指出：“可采用涂层刀具或超耐磨的PCD刀具来克服由硅引起的磨损。当采用硬质合金刀具时，重要的是不能采用铝基涂层，因为涂层中的铝要与工件材料粘合。常见的涂层如A12O3或AlTiN在温度和压力的作用下与铝件接触不会产生化学反应，但会相互摩擦导致积屑瘤的产生。Hout推荐采用二硼化钛或非晶金刚石薄膜涂层刀具来加工铝材。如果没有

19、合适的涂层刀具，经抛光处理的非涂层刀具也可应付大部分切削场合。Hout指出：“排屑槽经抛光处理后有利于切屑排出。排屑槽采用圆弧截面，可不采用矩形截面或直槽。但在一些场合，如枪钻加工却需要这种结构。”Frazier推荐用硬度为9293HRA的细晶硬质合金来加工低硅铝合金。但对于锻造或铸造铝合金，可采用PCD钎焊刀具或类金刚石碳(DLC)刀具。Frazier指出：“通常不使用涂层刀具来钻削铝材，因为大多数涂层含有铝。”由于大多数涂层将铝作为基本成份，工具制造商开始采用氮化错钛涂层用于铝材加工。“但传统的加工经验仍是采用锋利的、经抛光处理的非涂层硬质合金钻头来加工铝材。”工具制造商R.I.Carbi

20、de可提供具有高润滑性能的ZETAZrN涂层作为TiN涂层替代选择。R.I.Carbide公司的总裁JohnLombardi指出：有一客户需要在铝板上钻3000个孔。若加工孔时钻头断裂，则整个零件报废。客户来找我们解决问题。公司用直径为0.5”、总长为3”的胚料为客户制作了钻尖直径为0.156的钻头，采用ZETA涂层。”采用此高润滑的、带内冷的钻头来高速钻削，客户一次性完成了零件加工。6. 3.冷却液正确的排屑涉及冷却液的正确使用。铝材钻削也不例外。虽然总是可以采用啄钻方式，但零件制造商还是尽量避免采用。带抛光排屑槽和内冷的钻头才是客户的首要选择。AMEC公司Lynch指出：“特别对于深孔加工

21、，问题的关键总是用冷却液排屑。这对铝材加工也不例外。不推荐使用啄钻。如果不得不使用啄钻，可能是因为没有形成度好的切屑。已经发现，切削液的浓度比切削液的种类重要。一般来说，浓度越高，排屑效果越好。”泰珂洛公司的Frazier推荐使用内冷方式，并指出：“高金属去除率需要快速施加大量的冷却液来将切屑从切削区域排出。铝材加工的金属去除率通常都非常高。冷却液的流量越大、压力越高，排屑效果就越好。”可能会断续施加冷却液，但微量润滑的半干式切削方式不适合用于钻孔加工，特别是深孔加工。山特维克可乐满的Hout注意到至少一个铝材深孔加工的特点，指出：“当采用枪钻加工铝材时，引导孔内的压力可正面或负面影响孔的光洁

22、度，这取决于冷却液的润滑性能。洁净的切削油可产生良好的光洁度，而合成的水基冷却液可使铝屑粘在引导孔内，使孔的表面划伤，光洁度下降。采用高切削速度和足够的进给速度，施加中低粘度的高润滑冷却液，是保证精加工表面光洁度的最佳方法。6.4.提高加工效率，加工铝合金的切削速度最高可达多少？Hout指出：“铝材的加工速度极限大约为60,000sfm,这是一个非常高的速度。曾见过用刀片以24,000sfm的速度加工铝材，零件和刀片都很安全。只要有安全的切削环境，就不必害怕提高铝材的切削速度。对铝材加工而言，更高的切削速度会带来更好的刀具寿命和表面光洁度。”根据泰珂洛的Frazier所言，由于很多人认为铝材价

23、格便宜和容易加工，因此很容易掉进一种思维陷阱，那就是认为任何加工设备都可以用于铝材加工。但是，最易切削材料的加工可能最终会导致最低的加工利润。Frazier指出：“为了保持此类材料的加工竞争优势，重要的是要采用最大的切削速度和最高的加工效率，以及应用最新的工具和先进的理念。”钻孔外在钻床上还可完成扩孔、钗孔、铭平面、攻螺纹等工作，其加工方法如1*1I39帖床的加T.方法图1所示。1*11-39怯床的肺顷法图1钻削的加工方法1.2. 钻削的工艺特点(1) 麻花钻的两条切削刃对称地分布在轴线两侧，钻削时，所受径向抗力相互平衡，因此不像单刃刀具那样容易弯曲。(2) 钻孔时切削深度达到孑孔径的一半，金

24、属切除率较高。(3) 钻削过程是半封闭的，钻头伸人工件孔内并占有较大空间，切屑较宽且往往成螺旋状，而麻花钻容屑槽尺寸有限，因此排屑较困难，已加工孔壁由于切屑的挤压摩擦常被划伤，使表面粗糙度Ra值较大。(4) 钻削时，冷却条件差，切削温度高，因此，限制了切削速度，影响生产率的提高。(5) 钻削为粗加工，其加工经济精度等级为IT13IT11,表面粗糙度为Ra5012.5pm。一般用作要求不高的孔(如螺栓通过孔、润滑油通道孔等)的加工或高精度孔的预加工。1.3. 钻削用刀工具1.中心钻中心钻用于轴类等零件端面上的巾心孔加工。中心钻有三种形式，如下图所示。加工直径d=l10mm的中心孔时，通常采用A型

25、，用于不需要多次装夹或不保留中心孔的工件；工序较长、精度要求较高的工件，为了避免60。定心锥被损坏，一般采用B型，用于多次安装的工件。R型中心钻可减小中心孔与顶尖的接触面积，减小摩擦力，提高定位精度。2.麻花钻1.3.2.1.标准麻花钻的结构麻花钻主要用来在工件上钻孔，其结构有相应的标准，标准麻花钻通常由刀体、刀柄和颈部组成，如图3所示。图3标准麻花钻1）刀体：也称作工作部分，刀体有两条对称的螺旋槽，用于容屑、排屑和导入切削液。刀体包括切削部分与导向部分。刀体的前端为切削部分，承担主要的切削工作；麻花钻在其轴线两侧对称分布有两个切削部分，如图4所示。两螺旋糟面是前面，麻花钻顶端的两个曲面是后面

26、，两后面的交线称为横刃，前面与后面的交线是主切削刃。力体的后端为导向部分，导向部分是切削部分的后备部分，在钻削时沿进给方向起引导钻头作用。导向部分包括副切削刃、第一副后面（刃带）、第二副后面、螺旋槽等。（b）图4麻花钻的刀体2）刀柄：刀柄是麻花钻上的夹持部分，切削时既用于连接又用来传递转矩。刀柄有锥柄（莫氏标准锥度）和直柄两种。钻头直径大于中12时做成圆锥柄，小直径钻头则做成圆柱柄。3）颈部：刀体与刀柄间的过渡部分，在麻花钻制造的磨削过程中起退刀槽作用，通常麻花钻的直径、材料牌号标记在这个部分。为制造方便，小直径直柄钻头没有颈部。1.3.2.2.先进钻头群钻1）标准麻花钻使用中存在的问题：主切

27、削刃上各点前角相差较大（-30。30。），切削能力悬殊；横刃前角小（负值），横刃且长，钻削轴向力大，定心差；主切削刃长，切削宽度大，切屑卷曲困难，不易排屑；主切削刃与副切削刃转角处（即刀尖）切削速度高，但该处后角为零，因而刀尖磨损最快；切削速度口变化大，外径处最大，钻心处v=0,此处挤压严重；棱带处副偏角近似为零，副后角为零，因此摩擦严重；两条主刀刃不易磨对称，径向分力的合力易引起孔的直径加大或孔的直线偏斜。2）群钻。群钻是由倪志福发明的，他当时提出这种钻头的发明主要是群众的功劳，群钻由此得名。群钻是标准高速钢麻花钻综合修磨方法的应用。图5所示为基本型群钻儿何形状。修磨的方法是：先磨出两条外直

28、刃（AB）,然后再在两个后刀面上分别磨出月牙形圆弧槽（BC）,最后修磨横刃，使之缩短、变尖、变低，以形成两条内直刃（CD）,留下一条窄横刃bW,此外，在外刃上还要磨出分屑槽。群钻的加工精度和生产效率大大高于标准高速钢麻花钻。群钻主要用于切削钢材，两条主刀刃各分三段，标准群钻外直刃锋角2=125；圆孤刃2c；内直刃锋角2t=135o将横刃修短、磨低、磨尖，形成三个尖，o尖、B尖和B块。开分屑槽，当D21540mm时效果好。群钻的特点是钻削力小、温度低、进给量提高、切入快、定心好、直线度好、排屑顺利。可用下面四句话来概括：三尖七刃锐当先，月牙孤槽分两边，一侧外刃再开槽，横刃磨低窄又尖。图5基本型群

29、钻几何形状1.3. 3.扩孔钻用扩孔工具(如扩孔钻)扩大工件孔径的加工方法称为扩孔。扩孔是用扩孔钻在工件上已经钻出、铸出或锻出的孔的基础上.所做的进一步加工，以扩大孔径，提高孔的加工精度。对精度要求高、表面要求光洁的小孔，在钻削后常常采用扩孔来进行半精加工。扩孔钻的类型如图6所示，有整体锥柄扩孔钻、镶齿套式扩孔钻和硬质合金可转位式扩孔钻三种。用扩孔钻扩孔，加工余量比钻孔时小得多。它可以是为皎孔前的预加工，也可以是精度要求不高孔的最终加工工序。如图7所示，扩孔钻在结构上具有以下特点：(1) 导向性好。扩孔钻与麻花钻相似，由于容屑槽浅而窄，通常可在刀体上做出有3或4个切削刃，这样既能提高生产效率，又增加了切削刃的棱边数.从而增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，有利于提高加工质量，切削也比较稳定。(2) 刚性好。由于扩孔时切削深度较小，ap=(D-d)/2,切屑少，容屑槽可做的浅而窄，使钻心部分较粗大，大大提高了刀体的刚度。(3) 切削条件好。扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，无横刃，避免了横