钢铁工业能源现状和管理

1、钢铁工业能源现状和管理一、 2004 年中国能源消耗总量为19.7 亿吨标准煤 ,其中钢铁工业消耗2.99 亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18 。 2007 年钢铁工业总能源占全国能耗14.71% ，工业废水排放量占工业排放总量8.53% ，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18% 。1、钢铁工业用能结构表 .1钢铁工业能源消费构成单位：煤炭电力石油类天然气2004 年中国69.9026.43.200.50焦煤、煤粉47.93动力煤 21.97日 本85.721.92.380焦炭、煤粉 51.58副产煤气 34.12厂内使用 22.22发电 11.9

2、宝 钢88.7811.00.220焦炭 58.45煤粉 16.20动力煤 13.94说明：钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70 以上。钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展。日本钢铁企业自发电量占企业总用电量 50，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。副产煤气（高炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12。数值巨大，煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。应高度重视钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度科学、合理地发挥其作用。1钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要刻求。2、钢铁企业煤气性能和使用情况表 2.煤气性能热值 kJ m3高炉煤气转炉煤气

3、焦炉煤气发生量m3 t2800 35007000 840017000 195001700 200080 120350 430CO214 225 72 3CO24 3060 905 7成份 H21 20.5 2.055 60N257 5910 204 10CH40.3 0.824 27O20.3 0.8CnH2n-21 2表 32007 年前三季全国重点钢铁企业煤气使用情况高炉煤气放散率焦炉煤气放散率转炉煤气回收率m3 t 钢平均值6.673.3763先进值0（15 个企业）0（24 个企业）115落后值23.9613.540（16 个企业）说明：(1) 从表 2 可看出转炉煤气热值是高炉煤气的

4、热值1 倍多，但全国重点钢铁企业 （79个单位）有 20 个单位没有进行回收利用， 这是个很大的浪费。 国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m3t 钢左右，而我国在 56 m3 t 钢这也是个浪费。存在的主要问题是：（ a）转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。2（ b）转炉除尘技术部份企业尚未过关。（ c）转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。（ d）企业管理尚存在缺陷。转炉煤气回收量大于100 m3 t 钢，煤气显热可回收90 t 钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。(2) 焦炉煤气合H2 大于 55，去烧掉太可惜了，应当提取H2 去做清洁燃料（技术已过关

5、，储存方法也解决了，只是经济问题） ，也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁（最好的还原剂） ，首钢已在可行性研究。（ 3）煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。因为煤气用于发电能量转化率不高。煤气蒸汽发电工艺能源转化率在 25左右，煤气燃气轮机发电工艺能源转化率在 45左右。（ 4）采用蓄热式燃烧技术（在热风炉、轧钢加热炉等）可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。3.近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况表 4重点钢铁企业各工序能耗情况单位：ce/t年吨钢综吨钢可烧结球团焦化炼铁转炉电炉轧钢合能耗比能耗2200092076

6、069.50159.34464.5329.04273.83118.762200187687068.71153.78448.3227.82241.29108.97200281570067.2640.12149.81454.2127.02230.20101.32200377869665.9041.28140.58483.8925.45210.4997.34200476170566.3842.00142.21466.2026.57209.8992.91热宽84.673冷宽100.46热窄72.462005741.05714.1264.8339.62142.21456.7936.34201.0288.

7、82热宽80.522006645.12623.0455.0433.08123.41430.598.1770.0564.122007 平63212612275521123 11426 846.0381346308均先490.42532.6938.0482.84377.89-16.0746.7128.24进落775.65807.4085.26434.63569.3237.98171.63220.72后20086241361309569830.011602426 0955985275819首季说明：（ 1）2007 全国产钢4.69，年增长率在18.48，但吨钢可比能耗是下降6.2% 。由于钢铁工业

8、节能成绩显著，能源年增长率低于钢产量增长率。（ 2）从 2007 年统计数据可看出钢铁企业之间能耗的先进水平与落后水平之间的差距甚大，说明企业的节能潜力巨大。（ 3）工业发达国家的吨钢可比能耗为642 ce t 与我国重点钢铁企业平均值相比差11.2，是因能源统计和能源介质析标系数等方面出现问题，出现数据失真情况。本人认为我国钢铁工业总体能耗水平与国际先进水平之间的差距在15左右。（ 4）2006 年以后国家规定电力折标煤系数从0.404Kgce/kwh 改为 0.1229Kgce/kwh 致使全行业能耗指标约下降18%。表 5：钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较综合能源烧结焦化球团炼铁转炉电

9、炉轧钢其他2005 年74164.83142.2139.62456.7936.34201.0288.82工业发达64251.89128.1437.93-8.88198.60含 冷 轧4国家先进655钢水平128.00工序能耗占行业比12.136.451.0359.263.582.3310.225.00例%表 6：2006 年全国重点钢铁企业电、水、物耗情况采矿选矿烧结球团焦化炼铁转炉电炉轧钢热轧电耗，1.3529.0337.8934.8536.7967.6943.46280.08100.3984.05kwh/t水 耗7.060.541.335.9129.6512.2938.9919.4418.

10、28m3/t耗新水0.880.260.422.092.380.932.272.022.47m3/t物耗剥采选矿比单耗矿耗煤耗矿耗金属料金 属 料成材率成材率比2.520.9291.0241.391.668耗耗96.4596.173.561.1061.127说明：（ 1 ）炼铁系统占钢铁工业总能耗的 78.87 。所以钢铁联合企业的节能工作重点应在炼铁系统，同时又是环境治理的重点。（ 2）据统计 2007 年我国有 13 个单位烧结工序能耗达到国际先进水平，新余为38.04Kgce/t ，炼铁有 38 个单位， 焦化有 5 个单位。 说明我国在一些钢铁企业中主要工序的节能技术装备水平已经达到了国

11、际先进水平 ,在能源管理和生产技术操作水平等方面已经有能力达到国际先进水平。对于全行业来讲是需要加强节能的普级与提高工作。（ 3） ”十五 ”以来，全国重点钢铁企业加大节能工作力度，吨钢可比能耗下降6.04% ，炼铁工序能耗下降1.66% ，焦化工序下降1.08% ，烧结工序下降6 。 72% 。5（ 4）我国炼钢系统能耗与国际先进水平的差距最大，是目前钢铁行业节能工作应加强的地方。 炼钢节能在工艺、 技术、装备和操作上是技术难点、 只是在投资和管理上要做工作。一 . 钢铁工业的能源管理1、钢铁企业能源分类（ 1）一次性能源：自然界原来就存在，没有经过加工或转换。品种：煤炭、石油、天然气、电力

12、。（ 2）二次性能源（或为再生能源）；以多种形式由其它载能体转换而来的。品种：煤气、蒸汽、压缩空气、物体显热、液体或气体的压力能。2、钢铁企业的能源管理（ 1）节能概念节能含义；包括减少浪费和增加回收两个部份。减少浪费：加强对用能的质量和数量的管理，优化用能结构，减少物流损失，能源介质的无谓排放等。增加回收：大力回收生产过程中产生的二次能源（包括余压、余热、余能和煤气等）。节能工作的内容；直接节能和间接节能直接节能：减量化用能，提高能源利用效率、降低产品单位能耗。间接节能； 工艺结构调整、 优化工艺流程、 减少生产中间环节、 提高产品性能和寿命等。（ 1）节能工作的内涵钢铁企业节能工作包括；管

13、理节能、结构节能和技术节能管理节能； 通过对企业现代化管理， 建立相应的节能工作制度和实施细则， 设立监管机构（如能源管理中心），最终实现所制订的节能目标。6钢铁企业能源管理中心的工作内容是； 监测、控制、调整、故障分析诊断、 能源平衡等。如能够实现现代企业管理， 就可以产生节约公司总能耗的 5 的效果。 公司能源管理中心的工作目标为：（ 1）提高各类能源的使用效率，实现各类能源介质的优化调控，促进节能降耗；（ 2）以减少能源中心定员，节约成本，提高工作效率；（ 3）调度管理人员可以更全面地了解能源系统，提高能源管理水平；（ 4）及时发现能源系统故障，加快故障处理速度，使能源系统更安全；（ 5

14、）使能源系统的运行监视、操作控制、数据查询、信息管理实现图形化、直观化和定量化。马钢、宝钢、鞍钢、本钢、上一、梅山等企业均有好的工作业绩。能源管理中心的工作是与生产一线同步进行。 而不应是离开生产， 事后再统计分析。 这就要求调控要科学、 及时、有效。要树立系统节能的观点，打破工序之间的专业界限，站在高层次上来深入研究企业整体节能的科学性、 合理性、 实用性。 要在三个层次上 （单体设备、 各生产工序、 钢铁联合企业）进行综合研究，目标是提高能源利用率。如宝钢高炉可以喷煤比达260 t ，但高煤比会使高炉煤气发热值贫化，造成充分利用低热值高炉煤气产生负面影响。但是， 高喷煤比是炼铁技术发展方向

15、。 要研究各企业在不同条件下煤气发热值和高炉煤气利用率的最佳方案，以最终全公司有最佳节能效果为基准。宝钢就订出高炉喷煤比在200 t 左右。十一五科技发展规划 中指出钢铁工业有三大功能， 完成各类钢铁产品的制造、 能源转换、消纳社会上部份废物。做为能源转换功能是要进行科学分析、优化操作、精细管理。国内外钢铁工业的用能结构均向多买煤、 少买电、提高能源转化率和使用效率方向发展。大力回收钢铁企业的二次能源， 并要得到科学、 合理的应用已成为钢铁企业节能降耗的工作重点。为此，各企业要根据实际情况制订出科学、可行的企业节能规划。结构节能调整钢铁工业生产工艺结构， 用能结构可以实现节能。 如提高炼铁喷煤

16、比、 增加球团配比、采用连续铸钢工艺， 采用薄板坯连铸连轧工艺， 轧钢坯料热装工艺等技术均可实现节能效果。7焦化工序能耗是142.21 t，喷吹煤粉工序能耗为20 35 ce t，多喷吹煤粉，改变了高炉炼铁用能源结构，少用焦炭可节能1.5 。这是高炉炼铁工序结构调整中心环节。球团工序能耗 33 ce t、烧结工序能耗 66.38 ，多用球团，少用烧结就可节能。同时球团含铁品位高于烧结，又可以实现提高入炉矿品位的效果。连铸比模铸减少能耗25 50，薄板坯连铸连轧要比传统的模铸开坯热轧节能70 ，连铸坯热装热送和直接轧制技术可节能35 。采用短流程电炉生产工艺，就会节省了烧结、球团、焦化、高炉工序

17、能耗。钢铁比每升高0.1，吨钢综合能耗会上升约20Kgce/t 。技术节能采用先进的工艺、技术、装备、淘汰落后，可以促进节能工作。这里只介绍几项关键节能技术，详细的分专业技术节能内容如下：A）干法熄焦技术（CDQ ）从焦炉出来的红焦炭（950 1050 ）所含显热相当于炼焦生产消耗总热量3540 。采用干法熄焦可回收红焦显热的80 ，吨焦可产生3.9Mpa 的蒸汽口0.45t （先进的可达 0.6t ）。宝钢干熄焦可降低焦化工序能耗68 ce t。这是钢铁工业可回收余能所占比例的最大项目，约占可回收余能的一半。干熄焦的焦炭质量得到提高，热反应性降低10 13 ，M40 提高了 3 4，M10改

18、善 0.3 0.8 ；在焦炭质量不变条件下，可多配 10 20 弱粘结性煤， 可节水 0.38t/t焦；高炉使用干熄焦的焦炭可降低焦炭质量不变化条件下，可多配 10 20弱粘结性煤，可节水 0.38t/t 焦；高炉使用干熄焦炭可降低焦比2 ，产量提高1。鞍山华泰公司对引进干熄焦技术装备进行消化、吸收、创新已能设计、制造150t/h 的熄焦装置， 其投资比国外同类设备低一半，其技术性能已达国外同类设备水平。这对我国推广应用干熄焦起到了积极作用。目前我国在建和建成的干熄焦已达94 套。采用高压锅炉发电技术，可以使CDQ 的发电效率提高10 。其蒸汽压力从5.4Kpa 升到 9.5Kpa ，蒸汽温度

19、从 450 升高到 580 ，并可进一步采用二级蒸汽发电工艺。B ）高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT ）8理论上高炉炉顶煤气压力在80 Kpa ，TRT 所发的电能与所用的电能平衡，煤气压力在100 Kpa 时会有经济效益，而煤气压力大于120 Kpa 时会有明显的经济效益。TRT 发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发20 40 度电。采用干法除尘，可提高发电量30左右。因煤气温度每提高10，发电透平机出力可提高3。一般在 40-45 度电，最高发电量可达54 度电。高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10 15，采用 TRT 装置可回收高炉鼓风机能量的30 左右，可降低炼铁工序能耗11

20、18 ce t。从技术政策上讲，炉顶压力大于120Kpa 的高炉均应当有TRT 装置。我国已有400 多套 TRT 设施。C）转炉负能炼钢技术吨钢回收转炉煤气100m3 t 钢，煤气显热回收蒸汽50 t 钢，并使回收的热能得到充分利用就可发实现负能炼钢。国外大型转炉基本上均是负能炼钢运行。我国宝钢、 武钢、鞍钢、本钢等钢企业也实现了负能炼钢。所谓负能炼钢一般是指转炉工序，而铁水预处、 连铸、炉外精炼工序能耗不在内。2007 年太钢转炉工序能耗为-16.07 ce t，太钢为 -13.24 ce t。 2005 年宝钢是包括铁水预处理，转炉工序能耗为-3.54 ce t，连铸能耗为15.9 ce

21、 t。D）冶金炉窑高效燃烧技术采用蓄热式高效高温空气燃烧技术可以使炉室节能15。热风炉采用空气、煤气双预热可从实现使用低热值高炉煤气，实现1200 以上高风温。轧钢加热炉采用此技术可使轧钢工序能耗降低19 ce t。目前全国已有270 座加热炉使用了该技术。E）烧结矿余热回收技术用热空气冷却热燃结矿（烧结设计规范要求生产冷烧结矿），高温空气使锅炉产生高压和中压蒸汽，再进行发电；高温空气可以用于热风烧结，可使烧结工序能耗降低10 cet 。对于 300 烧结机可配置12500KW的电站，蒸汽压力4Kpa, ，温度在425 ，提高发电效率。F）烧结工序节能9固体燃料消耗占烧结工序总能耗75% 80

22、% ，电力消耗占13% 20% ，点火能耗占5% 10% 。烧结矿含铁品位由±1.0% 降到 ±0.5% ，高炉系数升高2% ，焦比降 1.0% ，碱度波动由 ±1.0降到 ±0.05 ，高炉系数提高2.5% ，焦比降1.3% 。小球烧结、燃料分加、厚料层（650mm 左右），可减少料消耗15 20Kg/t ，降低烧结工序能耗 5Kg/t ，还可提高烧结质量。烧结料层每提高10mm ，燃耗可降低1 3Kg/t ， FeO 含量下降0.22% 0.5% 。烧结尾矿在600 800 ，进行余热回收，可降工序能耗10Kgce/t 。马钢、济钢、已投入生产。对烧

23、结机废气进行回收利用（其热值占烧结总能耗10% 20% ），特别是1 5 风箱废气温度高，用于热风烧结。宝钢、南钢等企业已运行，降燃耗10% 。100 热风，降燃耗5% 。使用催化助燃剂可使烧结降低固体燃耗13% ，增产 5% 。烧结机漏风减少10% ，节电 2 度/t ，减少烧结矿残碳损失。减少烧结固体燃耗的办法：生石灰活性度每提高10ml ，可降低燃耗1.5Kg/t ，提高产量1% 。合理配矿：少用赤铁矿和石灰石，配加钢渣。焦粉粒度0.5 3.0mm 。提高料温：每提高10，燃耗减少2Kg/t ，提高一、二混温度。强化制粒：改善料层透气性，增加料层厚度提高成品率，减少返矿：返矿减少1.5%

24、 3% ，节焦粉 0.6Kg/t 。偏析布料、双层配碳烧结：使大颗粒料布在下层、燃料在上层。固体燃料分加：一次混合加20 30% 的细焦粉，其余在二混。热返矿量在30% ，固体燃耗降10.4Kg/t 。10FeO 含量降低0.22% 0.5% 。配加轧钢氧化铁皮1Kg/t ，可节燃耗0.2Kg/t 。烧结含粉率变化1% ，影响焦比0.5% ，影响产量0.5% 1.0% 。烧结直接还原度增加10% ，焦比上升89% ，产量下降8% 9%。烧结间接还原度提高 5% ，高炉煤气中 CO2 升高，煤气利用率（ co）升高 0.66% 。配加 5% 左右钢渣，可降低固体燃耗 3Kg/t 。烧结矿的低温还

25、原强度（RDI ）每升高5% ，煤气利用率降低0.5% ，焦比上升1.55% ，产量下降 1.5% 。烧结余热锅炉（在点火器之后）进行蒸汽回收，可节能2.5Kg/t 。降低点火热耗：控制点火负压，降燃耗 6 12% ，降能耗 5 6% 。采用节能型点火炉（带状火焰、热风）低温烧结烧结温度由1300 降至 1150 1250 ，可降低固体燃耗7% 8% 。降低烧结矿中FeO 含量：FeO 含量升高 1% ，能耗上升 0.68Kgce/t ，高炉焦比也会升高1% 1.5% 。节约气体燃料消耗：双斜式点火器，ML 型幕式点火器对煤气、空气双预热节电：烧结主风机和除尘风机采用变频调速技术。G）高炉炼铁

26、节能：提高风温：风温升高100 ，可降焦比15Kg/t ，多喷 2030Kg/t 煤粉，提高产量4% 。热风带入的热量占高炉输入总热量的16% 19% 。富氧鼓风： 富氧 1% ，增产 4.76% ，风口理论温度升高35 45 ，允许多喷煤10 15Kg/t 。节焦比 1% ，煤气发热值升3.4% 。脱湿鼓风：鼓风温度由13% 降到 6% ，可增加风量14% ，节能 10% ，降焦比0.7 Kg/t 。风中减少 1g/m3水，可提高风温9 。11煤气中 CO2 含量提高0.5% ，可降燃耗10 Kg/t ，降工序能耗8.5 Kgce/t 。生铁含 Si 降低 0.1% ，可降焦比4 5 Kg/

27、t 。提高炉顶煤气压力10Kpa ，可增产1。 9% ，降焦比3 5% ，有利于冶炼低Si 铁，提高TRT 发电能力。高炉冷却采用软水窑闭循环设施，可节水和节电。热风炉废气综合利用。可用于煤粉干燥，对空气和煤气双预热，可提高风温，还可用于煤的脱湿和风选。对冷风管道进行保温，可提高风温9 17。铁矿石还原度每增加1% ，可节省碳素消耗6 7Kg/t 。高炉采用全风操作，由鼓风机方面控制风量，高炉不放风。高炉炼铁降低燃料比会减少吨铁风耗。燃料1Kg 标煤，鼓风量要2.5 m3 ，消耗风机能耗0.85Kg 标煤。宝钢吨铁风耗为930m3 /t 左右。提高焦炭质量，炼铁节能：焦炭质量变化燃料比利用系数

28、生铁产量M40 +1%-5.0 Kg/t+4%M10 0.2%-7.0 Kg/t+5%灰分 +1%+12%渣量增加 2%-2.5%硫分 +0.1%+1.52.0%-2.0%水分 +1%+1.11.3%-5.0%焦炭热反应性增加一位时，每吨铁燃料消耗要增加5% 11% 。吨铁渣量减少100 Kg/t ，可降低燃料比20 50 Kg/t ，增产 8% 。炼铁少用石灰石100 Kg/t ，降焦比30 Kg/t 。12H ）高炉炼铁精料技术对节能的影响高品位是精料技术的核心：入炉品位提高 1%，炼铁焦比下降 1.5% ，生铁产量提高 2.5%提高原燃料强度可降低炼铁燃料消耗。烧结、球团转鼓强度提高1%

29、，高炉产量升高1.9% ，焦比下降。熟料比提高1% ，炼铁焦比下降2 3 Kg/t 。原料成分要稳定：烧结矿设计规范要求品位波动±0.5% ，碱度波动 ±0.5% ，含铁品位波动 1% ，高炉产量会影响 3.9 9.7% ，焦比变化 2.5 4.6% ；碱度波动 0.1，高炉产量会影响 2.0 4.0% ，焦比变化 1.2 2.0% 。原燃料粒度要均匀，减少炉料填充效应，提高煤气透汽性和炉料间接还原度。间接还原度每增加 1% ，炼铁焦比下降 6 7 Kg/t 。将烧结矿 12.7 38mm 粒度与 6.4 12.7mm 粒度进行分级入炉，可降比6% 。块矿入炉粒度由10 4

30、0mm 降到 8 35mm 可降焦比3% 。武钢 3200 m3 高炉已开始用不同粒度炉料分级入炉。铁矿石冶金性能影响矿石还原度提高10% ，焦比可下降8 9% 。矿石低温还原粉化率升高5%，产量下降1.5% ，焦比升高。减少入炉料粉末：<5mm 的粉末炉料所占比例要控制在5% 以内，粒度在5 10mm 的比例要小于30% 。入炉粉末减少1% ，焦比下降0.5% ，生铁产量提高0.4 1.0% 。L ）焦化工序节能焦炉型煤配比增加10% ， M40 可提高 0.7% 1.1% ，反应后强度提高2.2% 。当型煤配到30% 时， M40 可提高 2% 3% ，M10 改善 2% 4% 。焦

31、化用锅炉要合理选型，定额负荷在80% 90% 。锅炉容量比实际用汽量大10% 即可。控制配风，降低空气过剩系数，减少炉门等部位漏风。13充分利用水资源，分级、分质供水，扩大循环水使用范围。用高压氨水代替蒸汽喷射装置，可节省蒸汽，又省电。以65 孔焦炉为例每年可节约蒸汽1.7 万吨。用高压氨水代替蒸汽清扫集水管，可节约蒸汽。焦油蒸馏后的尾气，可送到黄血盐工序生产黄血盐，其冷凝水可回用给锅炉作补充水。加强焦炉热工调节可节能。用焦炉煤气加热时，值从 1.45 降到 1.2 ；用高炉煤气加热时，值从 1.25 降至 1.15 后，可节省炼焦能耗5.91 11.82kJ/kg湿煤。采用硅酸铝隔热板，可减

32、少炉体散热，节约炼焦耗3.5kJ/kg湿煤。对烟道空气过剩系数进行自动控制，可降10% 炼焦能耗。采用新型蓄热室格子砖、加大换热面积，其高度降低30% ，废气温度不变，（蓄热室高度不变），炼焦能耗降52.2kJ/kg煤。减薄炭化室炉墙，若炼焦周期不变时，立火道温度允许降50 60 ，能耗降低7% 。对煤进行调湿，水分从9% 10% 降至 5% 6%，可节能8% 。提高装炉煤密度（用型煤或捣固） 7% 11% ，结焦时间减少 4% 6% ，增产 5% 7% ，允许增配 8% 10% 弱粘结性煤，有节能效果。对荒煤气上升管进行汽化冷却（由600 800 降至 200 ），可回收能源8kgce/t

33、焦，每吨干煤可产生0.1kg 的蒸汽（压力0.3 0.6MPa ）。（ 2）钢铁企业节能潜力有多大据统计分析，国内联合钢铁企业生产过程中可回收的二次能源量占本企业能耗总量的15 左右，（是扣除各种煤气热值之后）一般钢铁联合企业其能源费用是占钢铁产品总成本的 20 左右，而对于一些独产的炼铁产品成本的30以上。余热回收的温度限制依据现有的科学技术水平，又具备有先进、可靠、实用装备，且要有一定经济效益的条件下，各种余热载体回收余热的下限温度是：固体载体500 ，液态载体80 ，气态载体200 。14（ 2）国内外钢铁企业余热余能回收情况日本新日铁钢铁公司的余热余能回收率在92以上。其企业的购能源费

34、用占产品成本的 14 。我国技术装备水平最高水平的宝山钢铁股份公司的余热余能回收率在73，其能源费用占产品成本的21.3 。邯郸钢铁公司能源费用占产品成本的26.55 。我国大多数钢铁企业余热余能回收率在50以下，其能源费用占产品成本的30 以上。这说明我国钢铁企业的节能潜力还是较大的。钢铁工业实行的技术路线A) 钢铁工业发展以连铸为中心B）炼铁系统结构调整是以提高喷煤比为中心C）轧钢系统是实现串联式高速轧制，一火成材生产新修订的各专业设计规范均有一些强制性执行条款，积极采用的技术和限制使用的相关内容。关注 2006 年 10 月公布的 2006 2020 年中国钢铁工业科学技术发展指南。3.

35、钢铁企业能源发展规划的制订3.1 编制原则要和本企业整体发展规划一致，在指导思想上要统一。全面系统地调查好企业能耗的现状（要计量准确、数据可靠、真实、购能和用能数值接近等）。做好本企业的能源平衡表（原冶金部文件有格式、内容、方法、计量等方面的具体要求）。重申折算系数。表 6各种能源折标准煤系数品计算单位平均低位发热量折标准煤种15原油吨10000（大卡公斤）1.429汽油吨10300（大卡公斤）1.471柴油吨11000（大卡公斤）1.571煤油吨10300（大卡公斤）1.471重油吨10000（大卡公斤）1.429天然气万立方米9310（大卡立方米）13.300焦炉气万立方米4300（大卡立

36、方米）6.140城市煤气万立方米4000（大卡立方米）5.710焦炭吨6800（大卡公斤）0.971洗精煤吨6300（大卡公斤）0.900洗中煤吨2000（大卡公斤）0.285液化石油吨120001.714气掌握国内外钢铁企业先进节能技术、指标、措施、方法等以利进行对比分析。科学、合理、先进、可行地提出本企业能耗各项指标。生产条件论。钢铁工业的各项技术经济指标是有条件下才能实现的。每个能耗指标的实现是要有一定条件下来完成。 所以，要研究好每项指标完成所要求的是什么条件，什么方法。 可参考附件。要有阶段性目标，如2007 年、 2010 年、 2015 年不同时期的不同目标值。贯彻国家产业政策、

37、产业技术路线和新修订的各工序设计规范（附2）。3.2企业能源发展规划的目录。详见附件（ 1）编制依据（ 2）企业概况（ 3 ）指导思想和基本原则（ 4）规划的目标（ 5 ）主要措施规划（ 6 ）节能篇（ 7）环境保护（ 8）经济效益分析（9 ）结论（ 10）论证材料（11 ）附件164. 钢铁企业能源管理技术和管理是企业行走的两个轮子， 要同步运行， 车子才能直线行走。 要重视企业管理上的作用。钢铁企业的能源管理是联合钢铁企业管理的一部份。总体上， 能源管理原则要服从企业整体管理， 但也应有自己的特色。企业应有专职的能源管理人员和独立的部门，要有能源工作部门的岗位职责，工作标准和管理标准，建立企业能源标准化工作系统（企业能源管理中心）。4.1 联合钢铁企业总的能源指标要分解落实到各二级厂矿、车间、班组。要有定额、措施、方法。4.2 建立完善的计量器具和检测手段。做好计量工作的定级工作，逐步实现检测手段和计量技术的自动化、现代化。原始记录、凭证、台账、统计报表和用户信息要妥善保存，以利进行技术分析和指导今后工作。3 对企业和能源信息要及时收集、整理、分析，及时提出指导性的意见和建议，并能及早发现重大变化，找出主要原因，提出相应对策。4 重视采购各类能源的数量、质量、批次、时间，物流去向等等方面工作。节能要从源头抓起。 钢铁企业要从产品经营转向资