装饰墩施工专项方案

1、辉南县危桥改造工程SLQ标胜利桥工程装饰墩及装饰塔施工专项方案一、工程概况(一) 工程简介承建项目是辉南县农村公路危桥改造项目胜利桥工程，全长1.490公里，胜利桥位于辉南县县道朝庆县K4+185处，经检验被评定为四类桥梁，新建桥梁总宽度30米，跨径布置为5*30 +5*30+3*30+3*30米先简支后连续预应力混凝土小箱梁。桥梁长度485.86米，桥梁面积为14575.8平方米，桥位以上汇水面积为8109.5km2，百年一遇设计流量6093.2m3/s，设计水位为301.072m。桥塔采用钢结构，塔墩采用砼结构，塔与墩连结方式采用预应力体系进行连接。胜利桥位于旧路等级为三级公路，水泥混凝土

2、路面，路基宽度为8.5m，路面宽度为7.0m，两侧设有3m宽人行道，对辉南县紧急建设有着重要意义。新建桥梁下部结构采用柱式墩台（0#台为肋板式桥台），基础采用桩基础，桥梁护栏形式为钢栏杆。桥位以上汇水面积为8109.5km2，百年一遇设计流量9093.2m3/s，设计水位为301.072m。桥梁4#、6#桥墩设置4处装饰主塔，钢结构塔高38m，宽1.5m，采用Q345E级钢，钢塔与砼墩固结。1#、9#墩设置4处装饰副塔，副塔高9m，宽1.5m。全桥主塔与桥面、副塔间设置28根5mm*19高强镀锌平行钢丝成品索。5#墩设置2个观景平台，平台高12.24m，平台为半圆形，下部半径1m，顶部半径为5

3、m。(二) 编制依据1、工程建设标准强制性条文（公路工程部分）；2、公路工程技术标准（JTG B012003）；3、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）；4、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；5、桥梁用结构钢（GB/T 714-2008）；6、钢结构桥梁漆（HG/T 3656-1999）；7、公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）；8、钢结构焊接规范（GB 50661-2011）；9、钢结构工程施工规范（GB 50755-2012）；10、交通部颁布的有关设计、施工、验收规程及有关法律、法规和我单位的程序文件、质量手册等有关文件；11、

4、交通部颁发的公路工程国内招标文件范本交工路发（2003）94号文件；12、辉南县农村公路危桥改造项目SLQ标段的招投标文件、施工图、施工合同文件；13、现场勘察、调查工程周边环境条件获得的资料。(三) 主要工程量序号部 位单位工程量备注4#、6#装饰主塔1装饰墩C40砼m³169.12C40微膨胀砼m³96.43钢筋t40.64Q345E级钢板t18.5装饰墩525精轧螺纹钢筋t9.8660*3.5mm钢管m2310.8722*170圆柱头剪力钉个80048Q345E级钢板t306.7装饰塔1#、9#装饰副塔9Q345E级钢板t35.910M22高强螺栓套128拉索及吊点1

5、1上吊点Q345E级钢板t2.0212箱梁吊点Q345E级钢板t30.9713M22高强螺栓套1680145mm*19高强镀锌拉索m1668.15#墩观景平台15C40砼m³180.416钢筋t25.6二、装饰墩各部位施工方案(一) 主装饰墩主装饰墩高度约为10m，顶宽7.5m，底宽3m，侧面宽度为1.5m，装饰墩设置竖向预应力精轧螺纹钢筋，预埋Z7、T5钢板（详见下图）。装饰墩顶2.5m的高度内为钢-混结合段，采用外包钢板内部浇筑C40膨胀混凝土的结构。下部7.5m高为C40混凝土结构。按照设计图纸的结构，需要将Z7、T5钢板及精轧螺纹钢筋（外包60*3.5mm钢管）在承台、装饰墩

6、施工前安装就位，再进行承台、装饰墩的施工。因此采用承台施工前搭设型钢支架的形式，现将Z7、T5钢板支撑在设计位置，在进行精轧螺纹钢筋及钢管的安装，最后进行承台钢筋绑扎和混凝土浇筑。由于Z7钢板尺寸大且重量为3.5t，该钢板厚度为4cm，由于厚度较厚，需要特殊定轧，因此加工周期较长，因此考虑：装饰墩承台及下部墩身混凝土浇筑时的精轧螺纹钢筋定位使用一块尺寸一样大，厚度为18mm的钢板代替Z7钢板进行悬吊、定位，待承台、下部墩身混凝土施工完后，拆卸下来，将Z7及四块下部外包钢板焊接成箱型，整体安装后，浇筑内部微膨胀混凝土。装饰墩主要施工工序：基坑开挖临时支架搭设上下钢板安装钢管安装注浆管及精轧螺纹钢

7、筋安装装饰墩承台及7.5m墩身混凝土施工钢混结合段钢结构安装内部混凝土浇筑精轧螺纹钢筋张拉钢结构装饰塔安装1、临时支架的搭设及上下钢板的安装基坑开挖时依据地质条件的不同，分别采取挖掘机直接开挖、挖掘机破碎头配合开挖、预裂爆破的施工方案，开挖至设计标高后进行孔坑排水及基底清理，基坑四周设置排水明沟和集水坑，使用水泵排水后施工垫层混凝土。垫层混凝土施工完后进行临时支架基础混凝土的浇筑，支架基础采用长3m，宽2m，深1m的混凝土基础，设4根10.7m高的立柱，采用20#槽钢两根对焊。上面搭设2根32#工字钢纵梁，两根纵梁间搭设6根20#槽钢，在槽钢下吊Z7钢板(尺寸相同的定位钢板)。为保证整体临时支

8、架的稳定，在支架上部设置3.6m高的桁架支撑，采用20#槽钢焊接。临时支架详见下页附图。临时支架搭设完毕后进行Z7、T5钢板（钢板加工详见装饰塔钢结构施工方案）的定位安装，在临时支架上完成安装后，进行钢管的安装，最后通过Z7钢板预留的空位从上钢板顶端安装精轧螺纹钢筋。2、精轧螺纹钢筋及外包钢管的安装直径60mm钢管单根长度为1063-1090cm，共212根，按照设计图纸的长度尺寸进行加工。外包钢管的上端，考虑到临时定位钢板拆卸后，安装Z7钢板后由于钢管间距很小，人员无法进入焊接，因此采用60mm直径的钢管上端焊接一根较细的40mm直径的钢管，并将精轧螺纹钢筋孔由32mm改为40mm，通过预留

9、孔伸出Z7钢板外的定位方法，外包钢管上部距离Z7钢板5cm处焊接20cm长的直径40mm的钢管。在60mm钢管下端10cm处设置压浆孔，焊接压浆管，压浆管采用直径25mm钢管，单根长度2m，压浆管与外包钢管成60°夹角上斜焊接。钢管按照设计长度和角度加工，安装的单根重量约为50kg，因此采用汽车吊配合人工进行安装的施工方法。钢管安装定位上端采用40mm钢管穿过预留孔进行定位，下端与T5钢板焊接，焊接前调整压浆管方向不影响其他钢筋位置。焊接时注意焊接质量，要保证环焊缝严实，避免混凝土浇筑时水泥浆从缝隙进入钢管内，影响精轧螺纹钢筋张拉和注浆。钢管与上下钢板焊接安装完毕后进行精轧螺纹钢筋安

10、装，钢筋按照设计长度下料，并进行编号，运至施工现场后，与配套的垫板、螺母搭配进行安装，上下螺母临时旋转达到固定螺纹钢筋的紧固程度进行定位。精轧螺纹钢筋严禁进行焊接，如需接长，采用连接器进行连接（钢管及压浆管位置详见下图）。3、装饰墩混凝土施工钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切割机切断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：l的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。装饰墩钢筋采用搭设脚手架进行钢筋绑扎。主要工艺流程为：主筋焊接连接在主筋上画箍筋间距线套箍筋绑扎钢筋。施工中，注意预埋钢混结合段纵向钢筋

11、。装饰墩为异形墩结构，先浇筑下部7.5m高的墩身，模板组合定型钢模板拼装。因墩身钢筋、钢管较密，因此精轧螺纹钢筋部位人员无法进入振捣，因此拟采用分段绑扎钢筋、分段支模、分段浇筑的施工方案，按照每段浇筑约2.5m考虑。混凝土浇筑采用罐车运输，泵车上料入仓，分层浇筑。上部2.5m高钢混结合段混凝土施工，需要在下部混凝土施工完毕，将临时定位钢板拆除后，整体安装钢混结合段的Z7、Z1、Z2、Z3钢板（盖梁75cm外包钢板下部T1、T2、T3、T4焊接在该成型块上，上部T1进行盖梁钢筋绑扎后焊接，并在其上钻3个直径30mm的排气孔，使盖梁内混凝土注满）进行混凝土浇筑（盖梁端75cm外包钢板内混凝土按照膨

12、胀混凝土进行施工），混凝土通过混凝土浇注孔入仓，通过排气孔和浇注孔进行振捣。4、精轧螺纹钢筋张拉压浆精轧螺纹钢筋张拉前，必须将40mm钢管切割平，并在钢板处切割排气槽，用于下端注浆上端排气。张拉工作程序：检查孔道是否通畅将锚固端清理干净旋上锚具用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋安装工具锚按规范程序张拉到设计吨位超张拉持荷5分钟退回设计吨位检查各项张拉控制指标上紧锚具锚固卸载旋下工具锚。精轧螺纹钢筋均采用单根张拉，在张拉时采用左右和上下对称原则进行。张拉控制应力为628MPa，对应张拉力为308.26KN，锚具为JLM-25锚具。张拉结束后24h内进行压浆，压浆前提前做三组压浆试件。压浆通过承

13、台施工时预埋的压浆管进行。(二) 装饰塔钢结构施工本工程装饰塔为钢结构，考虑到钢结构工程与土建工程的施工差异，因此本项目考虑将装饰结构的制作、加工、安装委托给专业施工单位，进行本工程钢结构装饰工程的制作、加工、安装施工。1、施工工序厂内：材料采购下料单元件制作总装预拼节段涂装发运。现场：数据测量现场二次总装钢结构安装-验收。底板单元件验收钢结构安装侧板单元件隔板单元件顶板单元件总装预拼钢梁涂装施工准备构件供应指令单元件制作下料、加工原材料入库申请开工技术文件编制施工设计图绘制批准施工组织设计编制合同设计交底YN焊材采购资源配置2、资源配备(1) 投入本工程的主要生产设备拟投入本工程的主要生产设

14、备表序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份生产能力1数控火焰切割机GS/Z11-60002国产20122直条火焰切割机GZ-40008国产20113端面铣床DX-14161国产20114半自动火焰切割机CG1-3025国产20095碳弧气刨机63010国产20096CO2气体保护焊机松下50080国产20097栓钉电弧焊机RZN-25004国产20098智能保温箱ZWK-II-60型6国产20089抛丸机69121国产201010螺杆式空气压缩机XLBW-50A2国产201111天车32t4国产201012天车20/5t8国产200913天车10t4国产200814电焊机50520国产201

15、015角向磨光机10010国产200716铣边机XBL-121国产201117电动平车KP-303国产201118剪板机Q1120X25002国产201119平板抛丸机69301国产2011(2) 投入本工程的主要检测设备主要检测设备一览表序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份用途自有或租赁1水平仪NS3-1型2台西安2009自有2激光经纬仪JGJ21台西安2009自有3经纬仪J6E1台西安2009自有4钢卷尺50米（10米）50把北京2009自有5水平尺双向水准50把江苏2009自有6超声波探测仪SMART2202台北京2009自有7焊脚量规50把浙江2009自有8游标卡尺150mm带深度

16、20把安徽2009自有9塞尺17片100mm长2套安徽2009自有10粗糙度检测仪2把北京2012自有11漆膜测厚仪TT-2202台北京2011自有3、钢结构加工方案本工程钢箱梁分为顶板单元、底板单元、腹板单元和隔板单元四个单元体，材质为Q345E。(1) 材料采购公司将严格遵守招标文件的有关规定，原材料满足本工程的需要。本工程钢箱梁的钢板材质为Q345E，其化学成份和机械性能应符合桥梁用结构钢（GB/T 714-2008）的规定。钢材均采用国内知名生产厂家产品，附有质量证明书、并符合设计文件的要求。其尺寸和外形等允许偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-20

17、06）的规定。所有钢材应及时建账，系统管理全部质量证明资料，并按规格、炉号等分类堆放、明确标识，并及时与监理取得联系，按照规范要求进行取样和材料复验。余料也应按板厚、钢号等分类堆放，标明材质、做好标记，并进行跟踪管理。(2) 焊材要求焊接材料包括焊条、焊丝和焊剂。焊接材料的选用见下表。所有焊接材料必须采用国内知名生产厂家产品且有相应的质量保证书，焊接材料要按照设计和评定合格的焊接工艺评定要求选用。不符合设计要求及焊接工艺的焊接材料严禁使用。焊 材 标 准 表焊接方法焊材种类标 准 埋弧焊丝焊丝：H08Mn2E(4mm)GB/T124702003焊剂：SJ101qGB/T124702003手工电

18、弧焊CJ507q（4mm）GB/T51182012气体保护焊丝YCJ501Ni-1，1.2GB/T 17493-2008(3) 钢材复验钢材到厂后，应按钢材复验标准进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。到厂的钢材，必须有钢厂的出厂质量证明书和检查报告，其化学成分、力学性能等必须符合相关国家规定标准和图纸要求。其技术条件应满足桥梁用结构钢GB/T714-2008。钢板尺寸的偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-2006）的规定。钢材表面锈蚀等级应符合涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定

19、 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（GB8923.1-2011）的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2 。钢板进厂需按要求做好印记和标记。每块板贴好印好尺寸标签。钢材到货下料前应按以下内容复查或验收，并做好检查记录备查。钢材的复验程序：材料进场索取材质证书取 样报验复验申请标记移植报验复验报告入库投入使用合格标记入库编号取 样机械性能试验第二次钢材复验程序图 钢材复验规定： 执行标准：碳素结构钢GB/T700 、桥梁用结构钢GB/T714。 按同厂、同炉号、同规格、同材质，每批

20、重量不大于60吨为一批。 拉伸（屈服点、抗拉强度、延伸率）试验：每批抽取2件进行。 弯曲（冷弯）试验：每批抽取2件进行。 化学分析：每批抽取1件试验。 常温冲击试验：每批抽取1件试验。 外观尺寸：全数检测。(4) 材料管理为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的有关人员严格按公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。使用的钢板和型钢，在材质或规格方面，非经设计单位同意，不得自行变更。公司在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，对于监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，将立即从现场运走，并

21、用合格适用的材料或设备取代。公司负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。公司确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过

22、期的产品。为确保材料管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。(5) 焊接工艺评定试验零件板开坡口前，我们先需要实施焊接工艺评定，本工程钢箱梁材质为Q345E，故选用埋弧焊焊接材料为H08Mn2E焊丝和SJ101q焊剂，气体保护焊焊丝为YCJ501Ni-1药芯焊丝，保护气体为CO2，纯度不低于99.5%，手工电弧焊焊条为CJ507q碱性焊条，直径为4.0mm，焊评要求能覆盖12mm-40mm所有板厚，能覆盖对接、角接及组合形式。试验件沿轧制方向取料。要求操作者全部持证上岗，严格按照工艺参数施焊。焊接工艺评定要形成报告

23、，报告内容包括工艺参数和检测报告，最后输出为受控的作业指导师指导工人施焊。(5) 板材预处理预处理采用抛丸清理机和高压无气喷涂机进行，辊道连续式抛丸清理机清理宽度为3m，清理高度0.2m，强大的抛力既可以去除板材轧制时残留的应力，还能保证粗糙度达到100m，清洁度达到Sa2.5级，抛丸后4h内使用高压无气喷涂机喷涂无机硅酸锌车间底漆，漆膜厚度为25m。清洁度按照涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（GB/T 8923.1-2011）进行评定，粗糙度用专用的粗糙度检测仪进行检查。(6) 零件放样根据设计院提供

24、的设计施工图和技术要求及相关的标准、规范，进行钢结构三维建模零件放样绘制套料图采用计算机绘制立体图确定现场安装方案节段划分拆分单元件分解零部件计算加工余量计算焊接收缩量绘制套料加工图的三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工图纸转化工作。下料尺寸计算方式：理论尺寸加工余量焊接收缩量下料尺寸(7) 钢材下料 准备工作看清下料清单上的材质、规格、尺寸及数量，核对材质、规格与下料清单是否相符。查看材料外观质质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。将不同零件所用相同材质、规格的材料清单集中，考虑能否套料。数控切割下料，必须对首试件进行检查报审，合格后方可正式切割下料。切割零件时，应选

25、择在余料较大部分结束切割，防止零件受热变形而使零件移动，影响零件尺寸。在切割长条时，双边应同时切割。零件下料后必须标识标记清晰后，才可转运存放。熟悉设计图纸计算机建模理论尺寸确定工艺性分析焊接、加工补偿量确定组成分析理论尺寸确定零件下料尺寸确定是否数控下料数控编程材料利用率分析N下 料NN 工艺性分析： 单元件划分 焊接坡口设计 成组分析内容： 零件下料方式 零件加工方式 梁段对零件的需求量。 材料利用率分析： 数控下料零件由数控编程软件自行分析非数控下料零件以AUTOCAD软件面积比例为判断依据， 对不符合条件的套料必须经总工艺师批准才予通过。 下料流程 数控火焰切割机下料将sigmanes

26、t的排料结果输出为NC语言，指导下料，下料采用数控火焰切割机进行，切割用气体为丙烷和液氧，火焰下料后立即用角磨机清理掉割渣，下料时预留焊接收缩余量和加工余量。收缩余量控制在10-15mm，加工余量控制在5mm，火焰切割工艺参数如下：表6 气割参数钢板厚度（mm）割咀号码氧气压力（MPa）丙烷气压力（MPa）气割速度（mm/min）10201#0.690.780.030.0440050020362#0.690.780.04380420钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，出现缺棱火焰下料后必须用角磨彻底清除掉板材两侧的割渣，直到出现金属光泽为止，防止焊接过程中出现气孔、夹渣等缺陷。尤

27、其隔板下料完成后必须严格按照规范要求进行检查，如果超差采用铣床精加工至规范允许的偏差范围。 铣边机开坡口为了保证焊接质量，坡口的加工精度非常重要，我们采用了铣边机开坡口，铣边机最大铣削长度12m，最大铣削厚度80mm，铣削速度580r/min。可以轻松保证直线坡口的加工。 坡口严格按照工艺评定规定的坡口尺寸进行加工。(8) 节段划分详见下图。综合考虑钢箱梁厂内制造、运输、现场安装等因素，并依照设计图纸的要求，确定分段方案：详见上面云线划分，主装饰塔分为11个节段，节段和节段厂内使用临时连接耳板和高强螺栓固定，保证节段与节段的匹配性。(9) 单元件制造依据单元件制造图的要求绘制单元件纵横基准线、

28、结构装配线及端口检查线等，划线必须采用在计量有效期内的量具。特别注意板的方向。 地板划线根据单元件制造图的要求组装纵肋，特别要控制端口及横隔板处的组装精度。 纵肋安装 矫 正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。 标识标记按要求做好构件的标记标识。 纵肋安装将单元件置于反变形船形摇摆焊接胎架上焊接，应按指定的焊接规范参数施焊，以减少焊接变形。 零件复查检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等。I肋单元件制造流程隔板单元件制造流程 零件复查检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等。 矫 正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。 标识

29、标记按要求做好构件的标记标识。在装配平台上定位横隔板。 隔 板在装配平台上对线组装人孔加劲圈。按焊接要求施焊。 组装人孔加劲圈(10) 节段制造 钢箱梁采用正做法，将顶板单元、底板单元、侧板单元和隔板单元在总装平台上进行组装，钢平台使用前上表面必须校平，组装时预留焊接收缩余量。为了消除现场施工时节段与节段的安装误差，节段与节段之间用临时耳板和高强螺栓固定，保证了节段与节段的良好匹配。(11) 焊接工艺 焊工资格焊工必须取得焊工上岗证，且只能从事上岗证书中认定范围内的工作，并在上岗前接受工艺人员的技术交底。序号工序技术要求1焊接工艺多层多道焊中的各层各道之间的焊渣必须彻底清除干净。2除无法设置引

30、熄弧板的对接焊缝外，所有对接接头必须设置引熄弧板。3若焊接需用到引熄弧板时，引熄弧板的材质、厚度和坡口形式须与母材的相同。埋弧自动焊的引熄弧板长度应不小于120mm，引熄弧焊缝长度应不小于80mm；其它焊接方法的引弧板长度应不小于80mm，引熄弧焊缝不小于50mm。4未要求缓焊的角焊缝转角处（含过焊孔）包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。5 CO2气体保护焊在风速超过2米/秒的时候应采取良好的防风要求。CO2气体纯度不低于99.5。6埋弧自动焊焊接时应使用焊剂漏斗。焊剂覆盖在焊缝上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接时不应急于敲去焊渣。如果焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处

31、刨成1:5的坡度，搭接50mm再施焊。7不允许在焊缝坡口以外的母材上随意打火引弧。8工人如果发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺员制定的方案施工。 焊接材料材料名称适用规格埋弧自动焊焊丝H08Mn2E焊丝埋弧自动焊焊剂SJ101q焊剂气体保护焊焊丝YCJ501Ni-1药芯焊丝CO2气体纯度不低于99.5%手工电弧焊焊条CJ507q碱性焊条，直径为4.0mm 主要工序拼版拼 版 焊 接 工 艺焊接方法技术要求CO2气体保护焊打底，埋弧焊盖面，反面碳弧气刨清根后，采用埋弧自动焊封底。 焊接拼板接头时，正面打底焊道宜采用分段跳焊方法施焊。清根后可采用CO2气体保护焊打底，埋弧焊焊

32、接，也可以直接采用埋弧焊焊接。 纵肋板单元纵 肋 板 单 元 焊 接 工 艺焊接方法技术要求CO2气体保护焊 顶、底板的加劲肋的角焊缝应在反变形胎架上施焊。宜采用自动焊焊接，当自动焊小车无法操作时也可以采用半自动焊焊接。 顶、底板与加劲肋焊接时宜由1名焊工施焊或2名焊工间隔对称施焊，要求焊接方向相同，焊接速度一致。 横隔板焊接横 隔 板 单 元 焊 接 工 艺焊接方法技术要求CO2气体保护焊普通横隔板应先焊加劲圈的对接焊缝，再焊加劲圈的角焊缝。 节段总装总装前先用经计算验证通过的14#工字钢或140圆管作为支点，支点位置选取在侧板与隔板的交汇处，支点与支点用角钢或者工字钢连接，保证胎架的稳定性

33、。节 段 总 装 焊 接 工 艺焊接方法技术要求顶板对接接头：陶质衬垫 ，CO2气体保护焊打底，埋弧焊盖面。焊接横隔板与顶板、底板、腹板时应分区域对称施焊，尽量避免热量过于集中，以减小焊接变形。横隔板与顶板、底板、腹板：CO2气体保护焊。焊接腹板与顶、底的角接接头时应采用分段退焊方法施焊。 焊缝缺陷修补重要焊缝的修补，如裂纹等，必须先查明原因，经质检人员和主管技术人员确认后进行，并做好记录。焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，用砂轮机修磨匀顺。焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。焊缝内部缺陷的返修应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应

34、刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表顶的氧化皮，露出金属光泽，再采用手工电弧焊或实芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用CJ507q的碱性焊条。焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100150，防止裂纹扩展。返修焊缝焊后均要求打磨光顺，并按原质量要求重新复检，返修焊缝的最小长度不小于50mm。同一部位的焊缝返修次数不宜超过两次；返修次数超过两次的，应先查明原因，并制定相应的返修工艺，返修工艺须经技术负责人签认后才能实施。4、钢结构涂装施工(1) 涂装方案 正式涂装前使用试板做涂装工艺性试验，底漆、中间漆和面漆分别按照富锌底漆（HG/T

35、3668-2009）、环氧云铁中间漆（HG/T 4340-2012）、交联型氟树脂涂料（HG/T 3792-2005）的要求进行试验，试验合格后方可进行涂装。外表面面漆现场喷涂，其余内外漆场内喷涂。 具体的涂装方案如下：结构部位涂装体系膜厚（m）总厚度（m）钢结构内表面环氧富锌底漆40×2240环氧树脂中间漆80环氧树脂面漆80钢结构外表面环氧富锌底漆40×2200环氧树脂中间漆40氟碳面漆（现场涂装）40×2(2) 涂装准备 表面处理结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷，如起

36、鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。 涂料进厂要求进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符合标准规定的钢砂或铜矿砂。磨料应清洁、干燥，砂粒度0.71.4mm。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。 备料、运输、保存涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。涂料的封装和运输：所有

37、涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。涂料的保存：所有涂料应储存在340°C的环境中，并注意环境通风。(3) 涂装施工试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验；喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物；喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工；自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差

38、、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度；补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿；清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。涂装时温度控制在5-38之间，湿度不大于85%，要求表面处理后5h之内必须做上第一遍锌基涂镀底漆，因锌基涂镀底漆不宜长时间暴露于空气中，表干（3h左右）后立即用中间漆进行封闭处理，后续氟碳面漆严格按照厂家说明书规定的涂装间隔进行施工，同时喷涂时要垂直待涂覆面，距离不宜超过400mm。 (4) 涂装要求 表观检验涂层表观要求漆膜连续、平整，颜色一致且符合设计要求。涂层表观质量

39、检验采用目视法。涂料涂层应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。 厚度检测使用磁性测厚仪检测干膜厚度，按规定进行。测量厚度时，以构件为一个测量单元，大构件以10为一个测量单元，每个测量单元至少先取三处基准面，每个基准面测量5个点，取算术平均值，其中，90%的测量点厚度应符合要求，其余测量点的厚应度不低于本规程规定值的90%，涂层厚度应符合本规程要求。(5) 涂装养护涂装完成后，涂膜需经过规定的养护时间后方可投入使用。养护期间，涂膜没有完全固化，要避免吊装，碰撞等容易造成涂膜损伤的行为，并且需要避免淋雨或者直接浸水以及接触其它腐蚀介质。5、成品

40、保护及运输方案(1) 成品保护保证措施 目的保证成品和半成品的质量满足设计及规范要求。 成品、半成品保证措施公司积极地做好现场文明施工，对全员进行成品、半成品保护的职业道德教育；各班组、各专业施工队伍转入下道工序施工前必须做好末工序交接工作台帐，接方必须实施可靠的措施，以保证不损坏上道工序的成品；对于涂装的构件，在搬运、堆放时，任何人不得在构件上行走或踩踏，以免破坏涂装质量；成品上不得堆放其它物件；钢构件需要运输时，加垫枕木并将构件捆绑牢固，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏；吊装由专人指挥，信号准确，起重人员操作熟练，避免吊装时构件碰撞而损伤；严禁在构件上随意敲打、焊接、切割、涂刷。不得对已完工构件任意焊割，空中堆物，对制作完毕并经检测合格的焊缝、接点板处马上进行清理，并按要求进行封闭。涂装后的钢