高炉施工方案

1、- 59 -云南玉溪仙福钢铁有限公司1080m³高炉安装工程施工方案十四冶建设集团云南安装工程有限公司云南玉溪仙福钢铁集团有限公司1080m3高炉安装方案批准： 主管: 审核： 编制： 年 月 日施工单位用表 _一、施工组织设计(方案)报审表 A-2工程名称 ：仙福钢铁集团有限公司1080m3高炉工程 编号：致：仙福钢铁集团有限公司1080M3高炉技改工程指挥部我方已根据施工合同的有关规定完成了1080M3高炉安装方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。附：施工组织方案(说明、图表)_份安装方案 (说明、图表) _ _份承包单位(章) 十四冶安装公司 项目经理： 日

2、期：建设单位审查意见：建设单位(章)： 业主代表： 日 期：施工单位用表 _二、施工单位方案自审表工程名称 ：仙福钢铁集团有限公司1080M3高炉技改工程 项目经理意见： 项目经理： 日 期：技术负责人意见：技术负责人： 日 期：施工单位用表 _安装工程施工（工艺、技措、试车）方案审批意见书工程名称云南玉溪仙福钢铁（集团）有限公司1080M3高炉技改工程编制单位十四冶建设集团云南安装工程有限公司仙福高炉项目部方案名称1080M3高炉安装方案报批日期审批意见（分公司）: 审核人： 年 月 日施工单位用表 _安装工程施工（工艺、技措、试车）方案审批意见书工程名称云南玉溪仙福钢铁（集团）有限公司10

3、80M3高炉技改工程编制单位十四冶建设集团云南安装工程有限公司仙福高炉项目部方案名称1080M3高炉安装方案报批日期审批意见（公司）: 审核人： 年 月 日- 59 -目 录第一章 工程概述- 1 -第二章 本方案编制的依据- 5 -第三章 本方案执行的规范和标准- 6 -第四章 施工准备工作及工作检查项目- 8 -第五章 高炉炉体安装- 9 -第六章 高炉炉体钢架的安装工业- 18 -第七章 炉顶设备安装- 33 -第八章 组织机构- 46 -第九章 安全生产的技术措施- 48 -第十章 施工质量要求及质量保证措施- 52 -第十一章 文明施工的技术组织措施- 54 -附录1：施工所用机具清

4、单- 58 -附录2：高炉炉壳拼板展开图- 59 -第一章 工程概述云南玉溪仙福高炉工程位于云南省玉溪市新平县大开门收费站旁1KM处，交通便利、但气候较热、但场地窄小、工程量大、工期较短给施工造成极大困难。本施工方案内容为1080m3高炉系统，主要分为高炉炉壳、炉体框架、设备、供配料系统、风口平台及出铁厂、粗煤气系统和渣铁沟系统。工程量如下:1、 高炉炉壳根据钢板供货的实际情况，共分为7段19带，板厚分别为=32MM、=34MM、=36MM、=40MM四种规格，其中第13、14、15、16带板厚为32MM;11、12、17带板厚为34MM;1、8、9、10、18、19带板厚为36MM；2、3、

5、4、5、6、7带板厚为40MM。整个高炉1、2、16、17带为直段炉壳，其余15带为锥段炉壳。炉身最大直径为第1、2带直段=9250MM内，炉壳数量为67块，炉体高度为31.36M根据我项目部设备及人员力量，高炉炉壳及框架安装工期预订为120天。 高炉炉壳为自立式全焊接钢结构，总重200多吨。高炉炉底板标高4.553m，出铁口中心标高8.200M，炉顶钢圈标高为31.360M，高炉炉壳共由19带钢板圈组成，第六带设有风口18个，第3带设有出铁口1个，第四带渣口1个。高炉底部（标高4.553）设置炉底密封板，其下设有炉底水冷系统（炉底水冷系统是目前国际采用较先进的工艺措施之一）。二、高炉整体框架

6、由上、下两部分组成，总重530多吨。下部框架由4根900×25的圆管支柱支撑，柱中心间距为12m。梁、柱间为焊接接口，顶梁上表面标高为26.500m。上部炉顶框架采用800×20的4根圆管支柱及H型钢结合形成炉顶刚架系统。炉顶钢架上部设有16t电葫芦1台，用于高炉生产过程中的事故检修。炉体顶部有4粗煤气根导出管和上升管，每根导出管设有1个波形补偿器，用于缓解炉体高温时伸缩的补偿装置，每根上升管有一管座与平台固定，上部重量由管座传给框架，上升管合流管后和下降管连接，顶部操作平台标高61.575m。整个主体结构上有一套最核心的装置无料钟炉顶设备。总重100多吨。该设备由国外先进

7、技术改造为适合我国的冶炼设备。其自密封、液压系统为国内首创。1.高炉热风围管分八个点吊挂炉体下部框架大梁上。围管与风口之间设计有进风弯管和风口装置。风口为贯流式。2.高炉的炉体冷却系统采用了净化软水冷却装置，在炉底板下设有循环冷却水管。分别与供水和回水管相通。炉体内壁设有12层水冷却壁、2层炉喉钢砖，作为炉体冷却装置。 3.高炉水系统以冷却壁冷却循环为主，其余均为各用水点的独立循环，所有水路均连接到厂区管网，由循环水泵站统一供水。三、炉顶设备主要有:炉顶钢圈，带波纹管传动齿轮箱，无料钟炉顶支柱，料灌，下阀箱，带上料闸和支柱的受料灌组件及布料溜槽总重100多吨。其大致工艺流程为：原料 受料灌 料

8、灌 布料溜槽 炉体 原料经上料胶带机进入受料灌临时储存，供料时上密封阀开启进入料灌后经下密封阀进入布料溜槽，经布料溜槽的旋转给高炉均匀布料。 液压系统包括炉前液压站，炉顶润滑站，炉前润滑系统主要供给液压泥炮、开铁口机、堵渣机、各工作环节的液压动力；炉顶液压站主要提供上密封阀，下密封阀，上下料流调节阀，均压阀、均匀放散阀、炉顶放散阀各个工作环节的液压动力；炉顶润滑系统主要是对炉顶设备集中定时提供润滑油，其主要工作有：液压泵7台，液压配管约4000米左右。 给水系统主要有：高炉本体冷却水系统，高炉本体高压水系统等。 系统设备分布如下图：注：图中虚线部分不属于我单位安装焦槽带式输送机振动筛称量漏斗辅

9、助原料矿槽烧结矿槽振动筛称量漏斗带式输送机中间漏斗烧结矿槽称量车辅助原料矿槽焦槽振动筛称量漏斗带式上料机炉顶装料设备煤气管道、冷风管道、热风管道、混风管道及烟道上的阀门类及传动装置高炉鼓风设备燃烧器及助燃风机热风炉高炉喷吹设备高炉其它设备：探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及其卷扬装置：炉顶起重机炉体设备：炉体冷却设备、风口装置、渣口装置、铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、摆动式活动炉喉咙板、炉顶保护板风口平台及出铁场设备：泥炮、开铁口机、出渣机、渣铁沟及闸门、摆动铁流嘴、悬臂起重机、桥式起重机、风口更换装置高炉重力除尘器减压阀组消音器煤气透平发电设备铁水车、混铁车铸铁机运出至炼钢厂渣铁处理设备运出

10、槽下带式输送机供料槽下称量车供料旋风除尘第二章 本方案编制的依据1、河北奇圆工程技术有限公司1080M3高炉工程高炉结构图。2、高炉炉身框架平台结构图。3、与工程相关的各种技术资料及图纸。4、国家现行的有关规范、标准和规程。5、工程承包合同。6、建安工人安全操作规程。7、十四冶建设集团云南安装工程有限公司质量、环境及职业健康安全管理体系程序文件Q/14Y.08.QES·CX/A0132-20108、十四冶建设集团云南安装工程有限公司质量、环境及职业健康安全体系管理手册Q/14Y.08.QES.GLSC01-20109、十四冶建设集团云南安装工程有限公司质量、环境及职业健康安全作业指导

11、书Q/14Y.08.QES -ZY/A0A13-201010、十四冶建设集团云南安装工程有限公司压力管道安装工程程序文件2011年11月16日11、十四冶建设集团云南安装工程有限公司压力管道安装工程通用工艺、典型工艺作业指导书2011年4月20日第三章 本方案执行的规范和标准1、由业主提供的本工程设计安装图纸及安装说明书2、十四冶建设集团云南安装工程有限公司与玉溪仙福钢铁集团有限公司签订的建筑施工合同3、炼铁机械设备工程安装验收规范GB50372-20064、钢结构工程施工质量验收规范GB 5020520015、风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-20106、现场设备、工业管

12、道焊接工程施工及验收规范GB50236-20117、工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-20108、工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-939、压力管道安装许可规则TSGD3001-200610、压力管道安装技术监察规程工艺管道TSGD0001-200911、压力管道安装质量保证手册Q/14Y.ZGSC.08 压管-201212、气体保护焊用钢丝GB/T14958-199413、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-199514、低合金钢焊条GB/T5118-199515碳钢焊条GB/T5117-199516焊接材料质量管理规程JB/T3223-19961

13、7、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-200118、起重机械用钢丝绳检验和报废标准GB5927-8619、建筑施工安全检查标准 JGJ59-201120、施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-200521、建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-9122、建筑机械使用安全技术规范JGJ33-200123、建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-200424、建设工程文件归档整理规范 JG/T50328-2001第四章 施工准备工作及工作检查项目1、开工准备工作 开工前我单位工程技术人员、对高炉钢结构已到图纸作了深入细致的熟悉，对整个施工现场已作了具体的规划，劳动力方面我司根据

14、施工进度要求也作了详细安排，并对全体职工进行了安全、质量教育,并组织施工班组对具备施工条件的制作安装项目进行技术交底。建立相应的组织机构（见组织机构图）；物资供应部门根据施工组织计划准备好施工机具，依据工程的进展，按工程的需要，各相关专业人员均提前5天进驻现场。根据高炉系统的安装工业、以及现场土建的施工情况，开工以高炉壳体及框架为主线。其间交叉进行附属结构的制作安装。在工程开始时投入10人作开工前准备（样台的铺设及材料倒运等），高峰期计划投入40人左右，使安装及样台制作组合同步进行。以确保工程的顺利进行。2、检查项目:根据工程的各系统、专业对工程进行分部分项划分，依据此划分对各分部分项工程进行

15、相应的工序检查、验收。当土建基础浇筑完成，也具备施工条件时需要作好各项检查工作，办理好各项交接手续。条件基础施工完成到达保养期后组织测量员施工班组对基础的位置, 对基础强度、外形尺寸、中心线、标高线、地脚螺栓及埋设件设置情况作认真细致的检查，检查要求如下:序号项 目允许偏差1基础坐标位置(纵、横轴线)±202基础上平面外形尺寸±203基础上平面水平度1/1000检查完毕后作好检查记录办理中间交接手续，验收合格后再进行安装，在安装的各工序中也要进行相应交接验收，当构建制作好后，应依据图纸要求作相应检查，到达要求后方可进行安装。第五章 高炉炉体安装一炉壳加工、预组装工程1. 炉

16、壳加工及预组装，除符合设计文件的规定外，要遵照钢结构工程施工验收规范GB50205-95、炼铁机械设备工程安装验收规范GB50372-2006 在炉壳加工时应遵照先下后上，逐带制作，逐带预组装的原则。高炉炉壳的焊缝应保证焊透，并按钢结构工程施工质量验收规范GB5025-2001焊缝质量等级二级要求作超声波探伤检测。 炉壳制作工业流程如下：钢板排料展开设计下料样板制作滚圆样板制作坡口样板制作钢材材质证明规格尺寸检查二次号切割滚头余量预装平台检查、除锈、除锈卡具制作预组装及检查钢板校平复查 尺寸线钢字编号锥段环缝大坡口精密切切 割号 料立缝、环缝小口坡口精度切割检查校正滚压冷成型倒运涂 漆标 记放

17、 置2、材料准备： 钢材:根据河北奇园工程技术有限公司设计说明，高炉炉体所用钢材为Q235B 焊接材料:严格遵照施工设计图纸总说明，采用E4315型或E4316型。焊条必须在确认其产品合格证及相关证明书后方能使用。 炉壳展开图设计： 炉壳展开布置见附图。下料样板制作： A：样板制作前要详细审查展开设计各半块的计算数据，每道焊缝收缩量按2MM考虑。 B：样板用料（铁皮=0.5-0.7MM）必须事先压平，以便减少误差。使用测量工具要准确。确定量具后由始至终使用。 C：所用样板的具体允许偏差要求。弧长±0.5MM，矢高±0.3MM,对角线±1.0MM，并且放好检查线和中

18、心线，以备检查。3、号料 A、号料前要检查钢板质量，厚度，材质及平直度是否达标，合格后方能号料。 B、号料前必须把样板放好压平，使用的量具要统一，使用的工具要好使，以便减少误差。 C、号料时必须考虑所加工炉壳带数。属直段式或锥段式炉壳，并且相应留出200MM或250MM引压板直段余量。立缝要各留30MM切割余量。 D、号完的料要进行复查，对于具体尺寸，允许下料偏差尺寸宽限到±0.5MM：圆弧不好，要给予找圆。样创眼要打得准确，均匀整齐。在每块炉壳板上要打好订货号，带数，零件号以及坡口形式。字头要在端部距边缘200MM左右。 E、号坡口线时，要注意对称型及特殊坡口角度形式，在号滚头余量

19、时，要过两道线，同时必须二人以上确认，以免把检查线切掉。4、切割A、炉壳板切割，平板全采用半自动切割机进行切割。切割前应将钢板切割区内的油污，铁锈等清除干净。B、切割机与切割边缘距离定为300MM，切割道卡板要作到准确圆滑，不平处及毛刺要打平。C、切割前要反复检查切割具切割氧孔中心是否对准切割线，合格后方能进行切割。D、锥段炉壳展开成扇形后，其大坡口一次切成，小坡口及立缝坡口必须在滚圆后切割。E、切割时要边切割边检查切割质量。切割断面与钢材表面的不垂直1MM，坡口尺寸应符合设计规定，加工边缘与卡样板之间的间隙1MM，坡口角度允许偏差不大于±2.5度，锥边为2MM。其允许偏差±

20、;0.5MM。超过以上偏差时要立即停止切割，调整准确后方能继续切割。 F、钢板切割后，边缘必须平整，切割面不平度允许值0.5MM，切割后的尺寸极限偏差为±1MM。两对角线之差3MM. G、钢板切割后切割面上下不得有裂纹，要清除熔渣好飞溅。对切割面质量不符合要求的要打磨光。 H、钢板切割中，发现有夹层时，应立即停止切割，经有关人员确认后，再进行施工。5、钢板拼接A、炉壳钢板拼接如钢板长度和宽度有部分未按设计要求供给，因而可能要进行拼接，焊接接头形式要符合设计及规范要求（详见施工图），适用厚度=20-40MM。B、拼接直段钢板的瓣块，两边各留30X50MM的余量。C、拼接时可参考炉壳板拼

21、接工业，采用自动焊，探伤按规范要求。6、滚压 A、炉壳锥段滚压时（滚大小头），为防止钢板串动，必须加立棍。 B、滚圆时，压下量要适当。锥段部分应用翅子的卡板检查其上、下口，检查应以滚圆后半块竖直放置测量的数据为准，弧线与样板之间的间隙2MM；实际弯曲中心线与中心划线偏差±1MM。C、滚完后的炉壳，应符合设计规定的曲率半径，一旦曲率半径超差减小可用火焰顶压矫正。D、炉壳滚圆后，切掉两端直段，开好立缝坡口及小坡口（锥段），在吊运过程中，必须采取防变措施，不得叠放摞起吊运，以免炉壳受压变形。7、炉壳预组装：A、炉壳预组装前按炉壳卡具布置图及卡具详图布置好装配卡具。B、预组装平台必须平整，上

22、表面高低差4MM并且每组装一带进行一次检测其水平度，上口水平度合格后放可继续进行组装。炉壳预组装应从下往上按顺序进行。预组装方法：A、在平台上刻出炉体中心线，标记要明显可见。B、以炉体中心线为圆心画出第一带炉壳下口内外圆周，并按圆周点上挡铁。C、以中心线为基准，先安装标有中心线的一块炉壳，并调正对中然后按半块编号均布炉壳。垫好间隙垫，经找圆后焊上角钢固定器。D、第一带经检查直径偏差，水平偏度和中心位移一切无误后即装第二带。并以此类推进行组装下一带。E、每带组装时要严格测量上口水平度和椭圆度，要求测8个点，水平差4MM，椭圆度即钢板圈的最大直径与最小直径之差为2/1000D (D为外壳设计直径)

23、，炉壳钢板圈中心对预组装平台上检查中心允许偏差1/10（炉壳板厚），但不得大于3MM，坡口端间隙允许30MM时为±12MM, >3MM时为1/1000H（H预装炉壳高度），但不得大于10MMF、逐渐检查合格后打上标记，焊好定位器焊好脚手架吊耳，然后把最上面一带整体取下来，吊到另为钢平台上作下一组装的底圈，并使底圈上中心标记对准平台上基准中心线，使底圈的下口对准事先划好的底圈下口内外圆周，经检查一切无误时即组装下一带。以后逐段安装相同，但必须对准基准线。预装合格的炉壳，必须标出半块的标号和中心线，壳体还应标出十字中心线，在拆开的接头处，应用油漆和钢印作出明显标记。拆除后的炉壳要求

24、用枕木垫好，竖向存放，严禁平放以免变形。二、高炉炉壳的组装及安装 高炉壳体的制作我方考虑在昆钢的加工厂进行，高炉壳体的制作在昆明十四冶安装公司二分公司加工车间制作、高炉炉壳由19带板块组成。每带壳体的下料、卷制都严格控制。在加工厂里条件较好，利用厂内龙门吊及半自动切割器、可以保证加工质量。运输时采用专用托架。保证炉壳的卷制弧度不变形，为保证焊接质量及速度，炉壳焊缝采用半自动CO2气体保护焊焊接。 高炉区炉体的组装样台搭设在高炉前面，样台外形为18×15M（用300×300×10×15的H型钢及10MM钢板制作）搬运装的工作由一台25T汽车吊配合完成。 高

25、炉炉壳的预组装利用样台进行。组装位置样台上表面水平度偏差不大于3MM，每单元组装之前用水平仪检查一次。 一炉壳的组装方法: 1、在样台上用地规划出炉壳的内外圆周线，沿内圆和外圆周线焊上挡铁（内外交叉相隔1M布置），炉壳的立缝按CO2气体保护焊的工业要求，下口和上口分别采用1-3MM的间隙垫控制焊缝间隙。炉壳之间用固定器固定，错口偏差用找口工具找圆，并不得大于2MM。炉壳的上下口弧度用不小于1.5M长的弧度样板检查，样板与炉壳间隙不大于2MM，炉壳组装的椭圆度偏差控制在5MM以内。组装的炉壳环带，焊接前在上下口处用=20的钢板按圆周四等分加固，待安装固定后拆掉。2、 高炉炉壳安装主要控制上口水平

26、度及高炉中心，上口水平偏差不应大于4MM，外壳钢板圈对炉底板中心线的偏移不超过2/1000（H-h）（注H-外壳钢板标高，h-炉底板标高），但不大于30MM，炉壳环缝采用4MM厚的间隙垫控制焊缝间隙。找圆方法参照炉壳组合。炉体制作最后一带留有20MM加固余量，待炉壳安装焊接接成型后，用水准仪给出标高。将加工余量切除，安装炉口，并使炉口水平偏差不超出±4MM。3、高炉炉壳吊装为减少高空作业加快工作进度可23带组装成一个单元整体吊装，根据实际情况分为8个吊装单元。在吊装过程中，为避免安全事故的发生，钢丝绳、吊耳及吊车的选用都必须通过严格计算。（1）钢丝绳的选用钢丝绳的选择与承载计算是一个

27、关键的步骤，如下表中所示，所有吊装单元中，第四吊装单元（8、9、10带组合）最重为33.6T，考虑吊钩及钢绳重1T，故吊装重量为34.6T，该吊装单元半径为4.25m，在圆周均布四个吊耳，每隔900设一个，吊挂点水平距离为6m，吊装钢绳仰角为550，选用8倍的安全系数，依据以上数据并应用以下公式： Q绳=G*K1*K2/4sin（注：Q绳钢丝绳承载重量 G起吊物重量 K1动力系数取值1.1 K2吊点不均匀系数，取值1.1 钢绳吊装仰角） P破=Q绳*K/（注：P破钢绳的最小破断拉力情况下能承受的重量 K安全系数，取值8 应力折减系数，取值0.82）计算得出，该吊装单元能产生1247KN的破断拉

28、力，则应当选用型号为6×37FC1770，直径为52mm的钢绳四根，此钢绳的最小破断拉力为1410KN。吊装单元重量表： 序号组合情况总重（吨）11、2带组合23.5623、4带组合28.735、6、7带组合30.548、9、10带组合33.6511、12带组合16.72613、14带组合21.9715、16、17带组合22.2818、19带组合20.93 （2）吊耳的强度计算吊耳在吊装过程中所承受的力与钢绳一致，安全系数取6，在整个圆周上均布四个吊耳，每个吊耳所受力为634KN，板厚选用=30mm,焊缝高度为25mm，吊耳两端头焊接两块钢板（厚20mm，长×宽=100&#

29、215;50）的封边加大吊耳的强度。焊条采用E506型，计算剪力为160N/mm2，动载系数取1.5，则焊缝长度（吊耳的宽度）LKF/（f*A）即：L6.34×105×1.5/(160×30)=198mm所以选用长度为200mm，材质为Q235B的吊耳四个。（3）吊车选用在施工过程中成本是最核心的一个问题，吊装机械使用费在施工成本中所占的比重较大，所以要达到成本的预期目标，控制施工机械使用费用是一个关键而有效的措施。在改本次吊装过程中，下两个吊装单元选用QY130汽车全液压汽车吊。具体验算如下：吊装过程中为防止扛杆，回转半径大于11.6m，选用12m，构件安装高度

30、为4.533m，但吊装过程由于周围有混凝土基础障碍，必须先起升到9.4m以上才能吊装到位，吊装钢绳仰角为55°，吊装单元半径为4.625m，则吊装钢绳高度为6.6m，吊钩预留1.5m，吊装单元高为2.76m，所以要起升的高度为9.4+6.6+2.76+9.4=20.3m吊车实际吊装高度及臂长计算如下：回转半径LK=12m，总吊装重量为23.56T，起升高度为20.3m，臂长为23.6m查130T液压汽车吊性能表当回转半径为12m，臂长为26.13m是起重重量为31T（大于23.56T），满足条件参数。 吊装图如下：第二吊装单元与第一吊装的吊装条件相同，所以吊车选用也相同。4、为了方便

31、施工，在安装前将高炉炉体四面中心线以及出铁厂房的行列线、标高点引到基础外的固定建筑物上，作为施工阶段的永久性控制点。二高炉炉壳组装焊接：1、高炉炉壳横焊缝对接采用“K”型坡口。由于炉壳板厚不同壳体又有斜度，所以坡口形式有些差异，坡口形式与尺寸应符合设计要求的形式及尺寸。坡口角度都开在上面一块板，当两块板厚度不等时，厚板要削薄过度，且内壁尽量平齐。2、焊前对间隙大的可焊上马架加以固定，定位焊在炉体外侧，为了减小定位焊时变形，定位焊口两端要放入间隙垫，定位焊后去掉间隙垫。为保证CO2气保焊不受风力、雨雪等环境的影响，应先在外侧进手工封底焊，并在壳体外加帆布等保护措施。3、为控制焊接变形，采用对称分

32、段退焊法，8名焊工同时施焊，分段退焊法示意图顺序如下图：三焊机性能焊机性能见表1表1: 焊机性能表项目性能指标焊接厚度30-60mm送丝马达功率110W送丝速度120-250m/h送丝控制电弧电压送丝直径1.2mm送丝容量单丝四焊前准备1、根据焊缝的长度确定每个焊工的焊缝的长度，并调整好CO2气体的压力，调试好焊机机头的运行速度及电流、电压。整个焊接应根据焊接工艺评定进行2、清理干净坡口内和坡口外上、下（左右）50mm内铁锈、油污、泥土等杂物。3、焊缝的质量检验采用正确的焊接规范完成的CO2气体保护焊焊接口焊缝具有较高的质量，在焊接第二层时几乎没有缺陷。但是，如焊接过程出现异常情况，也可能产生

33、一些缺陷。按其位置，可分为外部缺陷与内部缺陷两种。为了保证产品质量，必须做好焊接检验工作。这包括外观检查、机械性能检查等。在每道焊缝检查有影响质量的位置，应进行清根处理后再施焊焊缝表面应平整光洁，没有咬边现象，与基本金属过渡圆滑，加固高均在2mm以内。焊缝内部缺陷。用超声波检验。按规范要求检查，应满足设计要求。第六章 高炉炉体钢架的安装工业第一节、1080m3高炉炉体框架制作玉溪仙福钢铁集团1080m3高炉炉体为自立式焊接钢结构，其框架由炉体、炉顶钢架及多层平台组成。根据不同的受力情况，各层框架及其结构在加工厂制作进行预组装经验收合格运至现场安装。底层框架的柱、梁具有截面尺寸大、构件重、焊接量

34、大、工艺复杂、制造精度要求高等特点。其主要结构特征为:1、框架为钢结构框架支撑结构体系。2、钢框架的柱为钢管结构，主梁、次梁等为H型钢梁，采用钢板焊接“H”型钢，连系梁及支撑采用型钢结构。3、梁、柱连接：在柱的强轴方向、梁上、下翼缘板与柱翼缘板在工地焊接，腹板采用焊接连接。在柱的弱轴方向采用框架柱工厂制造现场焊接，腹板采用焊接的办法。为确保整个框架刚度及柱、梁的稳定，所有的楼层设置楼层水平支撑。钢柱、钢梁制作：1、钢柱制作工艺流程及工艺设备；所有构件表面除锈处理检验焊接材料检验拼板下料坡口加工成形组合焊定位块出产检验油漆出厂2、H型钢柱、梁制作工艺流程下料坡口加工焊接钢柱、钢梁组装材料检验钻孔

35、除锈校正焊接柱、梁肋板及接头装配出厂成品检验油漆3、各工序主要施工方法：材料准备及检验：钢柱、钢梁材料材质符合设计要求；.材料应附有质量合格证明书，其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性及碳、硫、磷的极限含量符合碳素结构钢（GB700-88）的规定。焊接材料：手工焊采用E4303E4313型焊条，焊条性能应符合GB5117-85碳钢焊条的规定。自动焊接或半自动焊接用的焊丝和焊剂可采用H08A、H08E，焊丝配合中锰型、高锰型焊剂，或采用H08Mn、H08MnA配合无锰型、低锰型焊剂。焊丝应符合GB1300-77焊接用焊丝的规定。钢材若发生规格的代用，则必须经设计单位及业主同意并办理材质

36、代用。材料验收合格后，供应部门对材料的进货批号、数量、材质等进行记录和标识，用质量证明书或设计变更通知单确认。钢材应平整堆放，以避免产生变形,焊材应进入焊材一级库保管。4、施工制作要求:构件的拼接接头可按构件截面等强度设计。焊接连接的有关要求（焊接工艺、焊接检查、焊工考试等）应按JGJ81-91标准执行。对接焊缝的坡口形式，应根据板厚和施工条件按现行标准手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸和埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸的要求执行。柱间支撑与柱在翼缘板相连接时，需在支撑中心线与翼缘板相交处设加肋，当左右两侧同时有支撑时，两支撑与柱交点高差小于200mm时，仅在高位设一个加劲板，否则应在各自交点处

37、设加劲板。钢梁上的横向加劲肋按下列原则进行设置：a.属下列情况时，加劲肋应在腹板两侧成对配置：梁的支座处；有集中荷载作用处 ，如主次梁连接处；b.荷载较小的次梁与主梁连接时，可单侧配置加劲肋。c.加劲肋厚度tsbs/15（bs为加劲肋外伸宽度）。5、号料和切割：.号料前，施工小组要掌握所有材料的规格和尺寸，并按技术员排版要求合理统筹配料，尽可能提高材料的利用率，并对材料的标识进行移植。.翼板、腹板在放样号料时，长度尺寸应比设计尺寸放长2，以满足焊接的收缩变形。筋板按长度尺寸小23mm。.需要接长、接宽的构件，应在拼接组焊完毕且矫直后，再进行划线、切割，翼板不得纵向拼接，横向必须按同等级强度要求

38、,严格按拼板图进行拼接,并对焊缝的3%进行探伤。翼板、腹板的拼缝位置，应错开200mm以上。.钢梁拼缝应考虑避开跨中及支座附近。.为保证切割质量，板材的纵向切割采用数控直线切割机切割，横向切割采用半自动切割机切割。6、坡口加工：.翼缘板、腹板用于拼接的坡口形式，上下翼缘与腹板连接的坡口形式，应根据板厚与施工条件按照下图要求气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸和手工电弧焊的基本形式与尺寸与国标GB986-88的规定选用。.主焊缝及对接焊缝坡口使用9米刨边机进行加工。.钢框架的支座加筋板的下端应刨平，与柱连接时，必须保证支座加筋板与柱翼板的垂直度和支座加筋板下端刨平的水平度。7、拼板技

39、术要求：.拼板在工装上进行,拼板采用埋弧自动焊进行焊接。.对接坡口间隙为02mm，板面错边应小于0.1。.拼接后须检查钢板的平直弯曲情况，未达到要求的应进行矫正。.拼焊矫正后的平板及侧面弯曲应1/450m，且不大于3mm。.几何尺寸偏差±1mm，对角线误差±2mm。8、翼板与腹板的装配.各零部件必须经过几何尺寸检查后，方可进行组装，组装全部在H型钢组立机上进行。.装配前，用钢丝刷清除翼、腹板焊接区域的铁锈、油污等。.装配顺序为先组装成T形结构再组装成工字型结构。.装配技术要求：.腹板对翼板的中心装配误差不大于2mm。.腹板对翼板的垂直度偏差不大于5。.腹板和翼板的装配间隙小

40、于2mm。.装配完毕，检查合格后，用CO2气保焊进行点焊，点焊高度为焊缝高度的1/21/3，长度3040mm；9、焊接焊丝和焊剂可采用H08A、H08E，焊丝配合中锰型、高锰型焊剂，或采用H08Mn、H08MnA.焊接材料焊接Q235B.F钢分别按下表选用焊条及焊丝：焊接方法钢 号焊接材料备 注手工焊Q235B 16MnE4301,E4303E515,E5016埋弧自动焊Q235B 16MnE4301,HO8AHJ431，H10Mn2CO2气体保护焊Q235B 16MnE4301,HO8AHJ431,H10Mn2气体纯度99.7%含水量0.05.打底焊:A.采用CO2加氩气气体保护焊，按每3m

41、焊缝作一隔段分段逆向退焊，打底焊时，背面角缝衬上陶瓷衬垫，以提高焊接质量。B.打底焊接工艺参数如下表:焊丝型号、直径焊接电流（A）H08Mn2Si 1.2mm120160C.主缝采用埋弧自动焊：a.沿焊缝两端应焊接引弧、熄弧板。b.检查打底焊无缺陷且各部尺寸合格后,用埋弧自动焊焊接。c.埋弧焊焊接参数如下表：焊 剂焊丝直 径电 流电 压焊 速HJ431H10Mn24.0mm700-800A3540V700-800mm/mind.焊缝冷至室温后，方可用翼缘校正机对焊接H型钢进行机械校正。e.梁柱接头及筋板的装配与焊接f.按设计图纸的要求划出梁、柱几何中心线及标高控制线并以此为依据画出梁、柱接头及

42、筋板的装配位置，柱脚板及筋板与梁上翼板装配应刨平、顶紧，点焊后应对装配件进行校核、校正。g.焊接采用CO2气体保护焊，位采用对称立焊。焊接H型钢的允许偏差（mm）项 目允许偏差图例截面高度hh500±2.0500h1000±3.0h1000±4.0截面宽度大 b±3.0腹板中心偏移±2.0翼缘板垂直度b/100且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)l/1000且不应大于10.0扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0焊接连接组装的允许偏差（mm）项目允许偏差图例对口错边t/10,且不应大于3.0间隙a±

43、1.0搭接头长度a±5.0缝隙1.5高度h±2.0垂直度b/100,且不应大于3.0中心偏移e±2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0多节钢柱外形尺允许偏差(mm)项目允许偏差图例翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处b/100，且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.09.焊缝质量要求：.翼板与腹板的焊缝、翼板及腹板的对接焊缝外观检测按一级焊缝要求，无损检测按二级焊缝要求，级合格；肋板焊缝按二级要求级合格;其余的按三级焊缝要求。.焊缝外观尺寸允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)对接焊缝余高埋弧自动焊03.0手工电弧焊及气体保护焊平焊03.0其它04.0对

44、接焊缝错边埋弧自动焊4.0手工电弧焊及气体保护焊3.0脚焊缝焊脚尺寸埋弧自动焊K12+4.0K12+5.0手工电弧焊及气体保护焊K12+3.0K12+4.0对接、角接组合焊缝焊脚尺寸Tw12+3.0tw12+4.010.梁加工好后，应按设计及规范要求对梁的上拱度进行检测，且保证梁不向下弯曲。第二节、高炉炉体钢架的安装1.柱的安装高炉的炉身下部框架柱用70吨汽车吊进行吊装，每根柱底部垫220×110mm的6组垫铁，对柱子的安装进行调整。柱子安装技术要求如下：.钢柱定位轴线与基础中心定位轴线偏差±3mm.钢柱的垂直度10mm。.标高偏差±3mm。.柱的侧向弯曲度1/4

45、50H，且不大于30mm。2.梁的安装2.1.柱子安装好后,即可以进行框架纵、横向梁的吊装，按图纸要求的平台位置由下至上分层吊装。先主梁后次梁的顺序进行。主梁与柱头亦采用对口焊接，框架组成后检查框架梁上表面标高，偏差不超过±20mm，上平面对角线偏差控制在15mm以内，框架上部大梁四面中心分别与炉底的十字中心线对正，偏差控制在5mm以内。几何精度达到后，焊接大梁各接口处焊缝，柱底进行二次灌浆，下部框架施工示意见下图。炉顶刚架按吊装要求两段制作，每段均按900和2700侧分别组成两片框架。每侧框架就位后，采用两台经纬仪在夹角900的两方向观测框架柱垂直度，偏差不得超过H/1000且不大

46、于30mm，找正后与底部框架连接固定，再分别安装00和1800侧的框架梁和支撑，框架形成后，由下而上逐层安装平台梁和板，吊装示意见下图。第三节、高炉上升管安装1、高炉上升管的安装分两大部分进行。第一部从导出管到垂直管下部。在这部分中，弯头为一段，波形补偿器为一段。波形补偿器按设计要求需预拉伸后安装，支座与刚架固定。第二部分是上部的合流管，三通管与合流管均在地面组装后吊装，组装时应严格控制管道中心的标高。2、三通管吊装:三通管中心至两端管口距离应相等，两端管口距离与支座中心距离也应相等。安装时上端合流管的中心与90º和270º侧的高炉中心线分别对正，用铅锤仪检查，偏差不得大于

47、10mm，上升管垂直度偏差不大于H/1000。找正后用型钢临时与钢架拉结固定，上升管安装的中心与炉体中心偏差不得大于20mm。第四节、重力除尘器组装及安装、1、重力除尘器的下料、卷制的方法与高炉一样。除尘器组装，采用2mm厚的间隙垫控制焊缝间隙，上下口处用159×4.5钢管加固，吊装。除尘器的环梁支座组装时，支座表面标高偏差不超过±5mm，支座间距偏差不超过±5mm，对角线偏差不大于5mm，除尘器的支座标高找平与下锥体支座对应，下锥安装时，四面中心对正，偏差不大于5mm，上口水平度偏差不大于3mm，找正后将支座地脚螺栓紧固。除尘器与下降管交点标高偏差不超过

48、7;10mm。与下降管相接的短插管按下降管的夹角在地面组装后安装。除尘器上的人孔、膨胀短管、煤气短管在组装时开孔安装。除尘器顶部的煤气遮断阀开闭框架及梯子平台结构在地面组装后整体吊装。除尘器壳体外部梯子平台随着外壳进行安装。2.除尘器的下锥组装时，采取大口向下，环缝坡口由原设计的正装焊缝坡口，在制作时改为倒装焊缝坡口，环梁和4个支座同下锥组装在一起（除尘器支承座单独组合吊装和安装）。筒体和上部第一段锥体为第二个组合单元。上部锥体和内筒组合成第三个单元件。共分三个吊装单元。3、重力除尘器安装 重力除尘器的壳体采用在地面组装成筒体单元后吊装。由于壳体的环梁支座与各带壳板组合后重量较大，吊装采用塔克

49、吊为主吊设备。除尘器壳体分四次吊装就位。除尘器外壳的下锥、筒体、上锥分四段在预装平台上组装（筒体分两段），组合好后各分一次吊装就位并安装。第五节、高炉热风围管安装高炉的热风围管直径12000mm。分36段制作。运到现场后先于样台组装为一个整体后吊至高炉9.4m平台放置以待后续吊装。围管中心标高安装偏差不得超过±10mm。围管的内径与炉壳的距离偏差不超过±20mm。围管固定完毕安装围管下部的风口检修单轨吊。第六节、高炉风口装置、出铁口装置和炉体冷却设备安装1、高炉风口、出铁口的安装1.1、高炉出铁口、风口装置及冷却壁、炉喉钢砖安装,高炉炉壳安装至炉喉时，炉体钢结构29.36m

50、平台及以上暂停安装，在炉内设置一专用吊盘，吊盘用8根28mm钢绳吊挂中炉壳上（其中4根作为稳固绳，4根作为起升绳，对称设置）。吊盘可以任意调整高度。进行出铁口、风口法兰安装和冷却壁及支梁式冷却箱法兰安装。出铁口、风口装置和支梁式冷却箱吊装采用在上部结构上挂滑子，利用3t慢速卷扬机反复吊装。冷却壁安装用汽车吊吊入炉内安装。2、冷却壁安装前，必须先安装风口法兰、出铁口法兰。因此风口法兰和出铁口法兰的安装精度不但关系到风口装置和出铁口装置的安装质量，而且对冷却壁安装也有影响，非常关键。高炉的铁口中心线和00、1800中心线事先用经纬仪作出并返在底板上和风口平台上，炉壳安装后再投到炉壳外面。在风口的下

51、边以铁口为中心用盘尺分出划出等分线，再用经纬仪作出垂直中心点，划出每个风口的垂直中心线，用水准仪测出渣口和每个风口的水平中心线。出铁口和风口的开孔划线中心与水平中心线有一差值并调整达到设计要求。出铁口安装示意图3、冷却壁安装冷却壁安装前先进行通球和压力水试漏检验。冷却壁中的冷却水管有两种规格，分别用木球通过检查。冷却水管用自制的卡具将每根水管头卡住，用胶管将4根单腔水管串联起来，用设计压力作水压试压，保持20min，用0.75kg的手锤敲击各部位，以不漏水、不冒“泡“，压力降不大于3%为合格，否则不能使用。3.1、冷却壁的号孔是难度很大的工作，先用水准仪在炉皮内侧给出每层冷却壁的标高线，再以铁口中心线为基准，通过经纬仪给出每种型号冷却范围，再用钢板尺沿炉壳弧