高级机修钳工题

1、一、选择题1、划线基准的选择包括：以两个相互垂直的平面为基准、以两条（ C ）为基准、以一个平面和一条中心线为基准。A、平行线 B、交叉线 C、中心线 D、相交线2、在划线工作中，常常遇到形状奇特的工件，有的工件不仅外形没有一定的规律，而且内部各孔的中心线往往既不垂直又不平行，这样的工件称为（ C ）。A、特殊工件 B、特色工件 C、畸形工件 D、奇特工件3、大型工件划线时，首先要解决的就是划线用的（ B ）问题。A、设计基准 B、支撑基准 C、划线基准 D、加工基准4、当工件的中心线不能满足划线基准的要求时，可以划（ A ）作为辅助基准来完成工件的划线。A、参考线 B、加工线 C、垂直线 D

2、、平行线5、提高（ D ）精度的方法包括：改制划线工具，经常检查、校正所划线是否准确。A、钻孔 B、位置 C、尺寸 D、划线6、改制划线工具方法包括：修磨划线工具的刻划部位，将划线基准面精加工使其具有良好的（ D ）。A、直角型 B、锐角型 C、钝角型 D、直线型7、在锉削和锉配加工中，选择零件夹压部位应注意：选择（ B ）好，不易变形的部位；支撑点和加压点一致；不影响测量；压夹力要适度。A、强度 B、刚性 C、韧性 D、硬度8、平面长度100250mm，宽度100mm以下的样板型面精加工余量为（ B ）mm。A、0.015 B、0.15 C、1.5 D、29、常见的（ A ）加工方法有：研磨

3、，珩磨，抛光等。A、光整 B、修磨 C、倒角 D、修边10、研磨是指用研具和（ D ）从工件表面研去极薄一层金属层的方法。A、钝化膏 B、清洗剂 C、润滑剂 D、研磨剂11、（ C ）是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。A、研磨 B、珩磨 C、抛光 D、修磨12、在机械制造中，当孔的深径比L/D（ B ）时称为深孔。A、2 B、5 C、10 D、2013、深孔加工的特点之一就是孔轴线容易（ C ），钻削中钻头容易引偏。A、找正 B、对正 C、歪斜 D、偏离14、深孔钻孔或扩孔时切屑不易排出，切屑液不易进入切削区域，散热困难，钻头易（ A ）。A、磨损 B、折断

4、 C、进给 D、加工15、深孔加工时刀杆受内孔直径限制，一般细而长，刚度（ B ），强度低，车削时容易产生震动和“让刀”现象，使零件产生波纹、锥度等缺陷。A、高 B、差 C、适中 D、较高16、深孔钻削按工艺的不同可分为在实心料上钻孔、（ A ），而以在实心料上钻孔用的最多。A、扩孔 B、镗孔 C、铰孔 D、攻丝17、深孔钻削按切削刃的多少分为单刃和（ C ）。A、两刃 B、三刃 C、多刃 D、四刃18、斜面上钻孔时由于孔的中心难以确定，钻头（ A ）受力，易产生偏斜、崩刀、折断，难以保证孔径轴线位置准确。A、单边 B、双边 C、三边 D、顶端19、机床导轨检测内容主要有：导轨的（ B ）、导

5、轨间的平行度、导轨间的垂直度、单导轨的扭曲、导轨与传动基准轴线的平行度和垂直度、圆导轨平面度。A、垂直度 B、直线度 C、平行度 D、平面度20、机床主轴精度及工作台回转精度主要包括：径向圆跳动、端面圆跳动、（ A ）、轴向窜动。A、斜向圆跳动 B、轴向圆跳动 C、轴向直线度 D、径向圆度21、根据主轴及工作台各被检查部件（ C ）的不同，以及测量指示器是否直接或间接接触被测量表面等，测量方法分为：间接接触测量和直接接触测量两种。A、工作性质 B、工作场所 C、结构 D、尺寸22、机床部件之间（ D ），是机床修理后是否合格的验收精度，是机床修理质量评估的主要依据。A、装配精度 B、尺寸精度

6、C、位置精度 D、运动精度23、机床部件之间（ D ）的检测主要包括：部件移动在水平平面内直线度的检测，部件移动时倾斜度的检测。A、装配精度 B、尺寸精度 C、位置精度 D、运动精度24、机床部件（ A ）误差的检测方法可分为两类：用测量基准直接进行比较的检测方法称为直接法；用测量基准间接进行比较的检测方法称为间接法。A、直线度 B、平面度 C、圆度 D、跳动25、机床部件直线度误差的检测方法中（ B ）主要包括：刀口尺法，垫塞法，千分表法，钢丝法，准直仪法。A、间接法 B、直接法 C、普通法 D、高精度法26、机床部件（ D ）误差的检测方法主要包括：坐标法，对径差法，光轴基准法，综合量规检

7、测法。A、直线度 B、平面度 C、圆度 D、同轴度27、高精度主轴轴承装配前应测量轴承、轴颈、座孔配合处的尺寸、几何精度以及轴承的（ C ）精度，以便选配和定向装配。A、尺寸 B、位置 C、旋转 D、几何28、高精度主轴轴承装配宜采用（ B ）或压入法进行安装，也可用专用工具安装，不能直接敲击轴承。A、铜棒敲击法 B、温差法 C、锤击法 D、直接法29、高精度主轴轴承（ B ）用手转动主轴时，轴承转动应均匀、灵活，试运转前必须充分润滑。A、装配前 B、装配后 C、使用中 D、使用后30、高精度主轴轴承拆卸轴承时，若发现（ B ）磨损，可采用镀铬的方法进行修复；若发现轴承座孔磨损，可通过喷涂、镶

8、套等方法来修复，并经机械加工保证其尺寸要求。A、轴端 B、轴颈 C、轴承座 D、轴承31、主轴轴承的调整实际上是调整滚道与滚动体的（ B ），也就是调整滚道与滚动体之间的间隙及过盈。A、位置 B、配合 C、尺寸 D、精度32、主轴精度是指主轴本身的几何形状及（ C ）精度。A、位置 B、配合 C、尺寸 D、装配33、影响主轴（ C ）的因素有：轴承刚度、主轴直径大小、主轴悬伸量和两轴承之间的跨距、主轴结构、主轴加工工艺及主轴装配工艺等。A、强度 B、韧性 C、刚度 D、硬度34、XA6132型铣床进给变速操纵机构和CA6140型普通车床变速操纵机构均为（ B ）操纵机构。A单独 B、集中变速

9、C、伺服 D、差速35、CA6163型车床润滑系统所用油泵为（ A ）。A、齿轮泵 B、叶片泵 C、真空泵 D、柱塞泵36、旋转体的（ A ）是通过在选定的校正平面和校正半径上加上或去掉部分质量，从而改善其质量分布情况，以使所剩余不平衡量减小到规定的范围内的工艺过程。A、平衡 B、找正 C、划线 D、检验37、一般来说，旋转体平衡分（ D ）与动平衡。A、低速动平衡 B、高速动平衡 C、中速动平衡 D、静平衡38、滑动导轨副的精度包括：导轨的形状精度、导轨的位置精度及导轨的（ D ）精度。A、运动 B、直线度 C、平面度 D、接触39、导轨的刮削余量较大时，即磨损大于（ A ）,应采用机械加工

10、方法去掉一层冷作硬化表面。A、0.3mm B、0.5mm C、1mm D、0.1mm40、（ B ）导轨由基座的支承面或镶装导轨、滚动体和隔离器组成。A、滑动 B、滚动 C、所有 D、滑动及滚动41、滚动体的大小和数量根据单位面积上允许的（ A ）来确定的，但也要考虑结构上的需要。A、压力 B、转速 C、强度 D、刚性42、为防止隔离器位移，采用了移动速度比工作台小一倍，方法是借助于滑轮或（ C ）。A带轮 B、平衡轮 C、齿轮 D、涡轮43、滚动导轨的材料，轻载和中载时用（ B ），重载时用淬火钢。A、碳钢 B、铸铁 C、不锈钢 D、黄铜44、镶装结构的镶钢滚动导轨，可以采用淬火（淬透）、渗

11、碳（ D ）、高频表面淬硬、氮化等热处理强化工艺。A、回火 B、调质 C、正火 D、淬火45、静压导轨按结构型式分为开式静压导轨和闭式静压导轨；按供油情况分为定压式和定量式（ C ）导轨。A、滑动 B、滚动 C、静压 D、动压46、滚珠丝杠副按其（ A ）可分为内循环式和外循环式两类。A、结构 B、大小 C、长短 D、使用性能47、一般情况下，应将滚珠丝杠的（ A ）作为轴向位置的基准，并尽可能以其为驱动端。A、固定端 B、活动端 C、丝杠母 D、丝杠48、滚珠丝杠副根据使用范围及要求分为（ A ）个精度等级。1级精度最高，10级精度最低。A、七 B、八 C、九 D、十49、滚珠丝杠副的常见（

12、 C ）机构有垫片式、螺纹式、随动式、齿差式、弹簧式。A使用 B、检验 C、调整 D、加工50、滚珠丝杠副装配时应以螺母（或套筒）的（ B ）和凸缘的内侧面为安装基准。A内圆柱面 B、外圆柱面 C、端面 D、滚珠51、如果要使滚珠丝杠和螺母分开，可在丝杠轴颈上套一个外径（ B ）丝杠滚道底径的辅助轴套。A、略大于 B、略小于 C、等于 D、大于或等于52、为了减小滚珠之间的相互摩擦，常采用间隔滚珠，它的直径比负载滚珠直径（ B ）。A、大 B、小 C、相同 D、任意53、（ A ）蜗杆副分度精度的测量方法有静态综合测量法和动态综合测量法两种。A、分度 B、任意 C、一般 D、特殊54、保证蜗杆

13、螺旋面与加工涡轮刀具的一致性的方法有（ C ）和修配法两种。A、选配法 B、互换法 C、同修法 D、单修法55、（ A ）综合测量法有蜗杆转角测量法和蜗杆旋转定位测量法两种方法。A、静态 B、动态 C、直接 D、间接56、IPH型高速电主轴前支承为（ B ）成组轴承，装配组合是背背一面背排列，接触角为25°，精度等级为P4级。A、双联组 B、三联组 C、四联组 D、多联组57、柔轮的结构形式有整体式筒形结构（型）、整体式筒形结构（型）、筒形带底端面连接结构、波动连接输出结构、复波结构、钟形结构、（ D ）结构。A、开环 B、闭环 C、开放形 D、密闭形58、波发生器的结构形式有壁轴承

14、式、（ A ）、触头式、行星式四种。A、圆盘式 B、方形式 C、椭圆式 D、矩形式59、机床传动链的（ C ）误差是由传动链中各传动件的制造误差、装配误差及零件磨损、工作中受热、受力变形等原因产生。A、制造 B、加工 C、传动 D、尺寸60、传动误差的检测方法有（ A ）、静态测量法、动态测量法。A、试切样件法 B、直接测量法 C、间接测量法 D、观察法61、传动误差的静态测量法是将机床传动复合运动分解成分运动，各分运动分别运转一个相应的周期，在（ D ）状态下用经纬仪、光学平直仪和机械式齿距比较等静态测量各分运动是否同步。A、高速旋转 B、低速旋转 C、中速旋转 D、静止62、噪声是由不同频

15、率和不同强度的声音（ B ）规律地组合而形成的，是对人有害的声音。A、不同 B、无 C、一定 D、特定63、噪声声波可以用频率、（ C ）、波长来表示。A、时间 B、高低 C、周期 D、分贝64、所谓噪声频谱就是噪声各频率成分的组成及其（ C ）。A、多少 B、成分 C、大小 D、分组65、噪声频谱是以频带的中心频率为横坐标，（ C ）为纵坐标作出的图形来表示，是用来评价噪声特性的。A、周期 B、波长 C、声压级 D、其他频率66、人们听到声音的频率范围是20-20000Hz，为了分析方便，把整个听觉频率范围划分成若干频带，常用的频带是倍频带和（ B ）倍频带。A、1/2 B、1/3 C、1/

16、4 D、1/567、声级计的传声器又叫话筒，它是把声信号转换成电信号声电换能器件，是声级计最重要的一个部件。传声器有晶体传声器、动圈式传声器和（ B ）传声器等。A、电压 B、电容 C、电流 D、电势68、电动机噪声由三部分组成：通风噪声、机械噪声及（ A ）噪声。A、电磁 B、震动 C、共振 D、运转69、测量机床噪声时，传声器安放高度为1.5m，传声器面向机床噪声源并与水平面平行。测量点的数量取决于机床的大小，一般不应少于（ B ）点。A、4 B、5 C、6 D、770、（ A ）分析仪主要由放大器与带宽滤波器组成，是一种分析噪声频谱的仪器。决定频率分析仪性能的是滤波器，滤波器根据带宽和中

17、心频率的关系，通常分为恒定恒定滤波器与恒定百分比滤波器。A、频率 B、带宽 C、波长 D、噪声71、M1432A的主参数为磨削工件的最大直径（ B ）。A、32mm B、320mm C、432mm D、1432mm72、为提高砂轮架主轴部件及头架部件的旋转精度、刚度及抗振性，M1432A型外圆磨床的砂轮架主轴轴承采用整体式多油楔动压轴承或静压轴承。砂轮架电动机经严格动平衡。主轴采用（ A ）传动。A、无接头皮带 B、齿轮 C、皮带 D、链73、M1432A的床身采用（ B ）结构，提高了主要部件的刚度。A、单壁 B、双壁 C、三壁 D、多壁74、设备修理前预检时，可通过阅读设备说明书和图册中的

18、总装配图及部件装配图，熟悉设备的（ B ）和主要性能。A、主要尺寸 B、主要结构 C、主要零件 D、主要工艺75、机床修理工艺规程的编制，主要依据所修机床的（ A ）标准和实际生产中的技术及工艺要求来确定。A、几何精度 B、位置精度 C、使用精度 D、传动精度76、机床修理工艺规程的内容主要有机床零、部件相对配合、表面（ A ）的恢复及要求、机床装配时传动链的调整和机床部分改装的说明等内容。A、几何精度 B、位置精度 C、使用精度 D、传动精度77、磨损零件的修换原则是按零件材料的（ D ）来考虑的。A、硬度极限 B、疲劳极限 C、刚度极限 D、强度极限78、M1432A空运转试验时，磨头快速

19、引进，要求重复定位精度不得超过（ A ）。自动进给的进给量误差不得超过刻度值的10%。A、0.003mm B、0.03mm C、0.3mm D、0.05mm79、M1432A空运转试验时间一般不少于1小时。要求磨头及头架的轴承温升不得超过（ ）。内圆磨具的轴承温升不得超过（ ）。（ A ）A、20,15 B、15,20 C、20,20 D、15,1580、M1432A主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差近主轴处为0.005mm，在150mm处为0.01mm。主轴的轴向窜动允差为（ A ）。A、0.004mm B、0.04mm C、0.4mm D、0.05mm二、判断题1、小型工件划线一般可采用工件位

20、移法、平台接长法、导轨与平尺调整法及拉线与串线法等。（×）2、箱体划线的分析包括：看懂零件图，搞清加工工艺要求。（）3、在样板和零件锉削加工过程中，经常会遇到用直接测量的办法得不到被测量工件实际尺寸的情况，而必须通过间接测量和计算的方法。（）4、抛光是一种低速磨削，常用于内孔表面的光整、精加工。（×）5、深孔加工时虽然很难观察到孔的加工情况，但加工质量可以控制。（×）6、扩孔时先用麻花钻粗钻底孔，给精孔扩钻留有12mm的扩孔余量，然后用精孔钻钻孔。（×）7、机床部件之间位置精度的检测包括：平行度误差的测量，垂直度误差的测量，同心度误差的测量。（×）8、机床部件之间运动精度不仅反映零件修理、装配质量，还将直接影响修理后机床加工的质量。（）9、高精度主轴轴承的装配方法包括：用套筒装配，用压力装置装配，用加温法装配，用配合面