注塑成型的原理

1、一注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。二注塑机：1.注塑机的种类：a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能

2、力。如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模 射出 储料（冷却） 开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模 顶出 顶退（制品取出确认） 关模至

3、打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。d.开关模动作设定：开模一般设定为慢 快 慢，关模一般设定为快速 低压低速 高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5，加料段温度比熔融段温度最少要低10，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。f.射出/保压的设定：射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95左右即转换保压。在需加速加

4、压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间g.储料冷却的设定：储料压力尽量小，速度中速为准，渐低，射退速度应尽可能慢，以免空气停留料管，影响制品质量，冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定，以满足

5、制品需求为准；冷却时间与储料时间同时进行，当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作；当储料时间小于冷却时间，储料完后待冷却计时完再做开模动作h.背压的设定：根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2i.脱模的设定：首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置，压力尽可能小以能使产品脱模为准，速度根据产品需要尽可能快，根据制品情况设定相应的脱模方式。半脱，指产品顶出后顶针不退，待关模前再退回；定次，设定相应的顶出次数后制品脱模时，顶针顶出后退回，再顶出至设定次数为止；震动设出相应的顶出次数后，顶针退出后退回一半再次顶出重复至设

6、定次数为止，再退回。在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计，属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。三、模具:所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报经理，经理做出决定后再根据决定处理模具。是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试

7、模。1.注射模具的结构：a.注射模具分动模与静模，即安装在注射机上有一半固定，有一半移动。b.模具主要部件：b-1模具型腔分凸模与凹模，凸模一半为制品内侧(后模)，凹模一半为制品表面(前模)。b-2 浇注系统：主流道（竖流道），分流道（横流道）进胶点、冷料口。b-3 导向部分：导柱、导套b-4 顶出装置：顶针、弹簧、顶针板b-5 冷却加热系统：模具冷却、加热管路b-6 排气系统：排气孔b-7 模具安装部件：装饰板、定位板、定位环2.模具分类:热浇道模具：主流道使用加热器，使水口减少，节约原料冷浇道模具：是一般模具、二板模、三板模特殊模具：抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具（即动模无顶出装置）强制

8、回位模四.塑料原料：1. 塑料的分类：热可塑性塑料（可回收再利用），热固性塑料（不可回用）热塑性塑料成型参数参照表：序號中 文名 稱英 文烘料溫度（C）烘料時間（H）適當模溫（C）可塑化溫度（C）成型收縮率（）1聚乙烯PE70-80或不烘1-220-50160-2400.52.52聚丙烯PP60-80或不烘1-220-50170-3001.31.93聚苯乙烯PS70-80或不烘1-220-70180-2600.30.84聚氯乙烯PVC60-70或不烘1-250-70140-1800.1-0.55丙烯晴+丁二烯+苯乙烯ABS80-1002H以上40-80180-2600.40.86丙烯酸甲PMM

9、A80-903H以上50-90180-2500.20.87聚硫胺PA90-1204H以上40以上260-3000.72.58聚甲醛POM70-852-440-120170-2301.62.49PBT100-1303-460-90230-2601.32.410聚碳酸酯PC110-1403-480-120270-3100.50.711聚氧化二PPO20-1002-460-100220-3000.50.712聚硫化甲PPS130-1601-3120-160290-3301.01.413聚醚風PES180-2303H以上140-180340-3900.51.014聚二醚酮PEEK150-1903H以上

10、130-170350-4001.12.015液晶体LCP100-1402-4110-150320-3700.11.016ABS+PC90C-110C2-460902402700.40.6五制品常見的原因及解決方法異常現象產生原因解決辦法缺料1.料筒及噴嘴溫度偏低2.模具溫度偏低3.加料量不夠4.剩料太多5.制品超過最大注射量6.注射壓力太低7.注射速度太慢8.模孔無適當排氣孔9.流道或澆口太小10.注射時間太短、柱塞或螺桿退回太早11.雜物堆塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈提高料筒或噴嘴溫度提高模具溫度適當增加料量減少剩料量選用注射量更大的注射機提高注射壓力或熔料溫度提高注射速度模具開排氣孔適當增加流道或

11、澆口尺寸增加注射時間及保壓時間清理噴嘴及更換噴嘴零件毛邊1.注射壓力太大2.模具閉合不緊或單向受力3.模具平面落入異物4.塑料溫度太高5.制品投影面積超過注射機所允許的成型面積6.模板變形彎曲適當減小注射壓力提高合模力，調整合模裝置清理模具降低料筒及噴嘴溫度改變制品造型或更換大型注射機檢修模板或更換模板氣泡1.原料含水份、溶劑或揮發物2.熔料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解3.注射壓力太大4.注射柱塞退回太早5.模具溫度太低6.注射速度太快7.在料筒加料端混入空氣原料進行幹燥處理降低熔料溫度，或拆機及更換新料降低注射壓力延長退回時間或增加預塑時間提高模溫降低注射速度適當增加背壓，或對空注射

12、縮水1.流道、澆口太小2.制品太厚或薄厚懸殊3.澆口位置不適當4.注射及保壓時間太短5.加料量不夠6.料筒溫度太高7.注射壓力太小8.注射速度太慢增加流道、澆口尺寸改進制品工藝設計，使制品薄厚均勻澆口開在制品的壁厚處，改進澆口位置延長及保壓時間增加剩料量降低料筒溫度提高注射壓力提高注射速度熔接痕1.熔料溫度太低2.澆口太多3.脫模劑過量4.注射速度太慢5.模具溫度太低6.注射壓力太小7.模具排氣不良提高料筒、噴嘴及模具溫度減少澆口或改變澆口位置採用霧化脫模劑，減少用量提高注射速度提高模溫提高注射壓力增加模具排氣孔制品表面波紋1.料筒溫度太低2.注射壓力小3.模具溫度低4.注射速度太慢5.流道、

13、澆口太小提高料筒溫度提高注射壓力提高模溫提高注射速度增大流道、澆口尺寸黑點及條紋1.塑料已分解2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間3.噴嘴與模具主流道吻合不良，產生積料，並在每次注射時帶入模腔4.模具無排氣孔降低料筒溫度或換料提從高料筒溫度檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好增加模具排氣孔銀紋、斑紋1.塑料溫度太高2.原材料含水量太大3.注射壓力太低4.流道、澆口太小5.樹脂忠有揮發物降低模溫原材料進行幹燥處理提高注射壓力增加流道、澆口尺寸原料進行幹燥處理制品變形1.冷卻時間不夠2.模具溫度太高3.制品厚薄懸殊4.制品脫模桿位置不當、受力不均5.模具前後溫度不均6.澆口部分過分的填充作用延長冷卻時間

14、降低模溫盡量使制品厚薄均勻改變制品與脫模桿的位置，使受力均勻使模具兩半的溫度一致減少墊料裂紋1.模具溫度太低2.制品冷卻時間太長3.制品頂出裝置傾斜或不平衡4.脫模桿截面積太小或數量不夠5.嵌件未預熱或溫度不夠6.制品斜度不夠提高模溫減少冷卻時間調整頂出裝置的位置，使制品受力均勻增加脫模桿的截面積或數量提高嵌件預熱溫度改進制品工藝設計、增加斜度制品脫皮分層1.不同塑料混雜2.同一塑料不同牌號相混3.塑化不均4.混入異物採用單一品種的塑料採用同牌號的塑料提高成型溫度並使之均勻清理原材料，除去雜質制品強度下降1.塑料降解或分解2.成型溫度太低3.熔接不良4.塑料回料用的次數太多5.塑料潮濕6.澆口

15、位置不當（如在受彎曲力處）7.塑料混入雜質8.制品設計不良，如有銳角、缺口9.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠10模具溫度太低適當降低溫度或清理料筒提高成型溫度提高熔接縫的強度減少回料混入的比例原料進行幹燥改變澆口位置原料過篩，以除去雜質改進制品的工藝設計，避免銳角、缺口嵌件設計在壁厚處，改變嵌件位置提高模溫制品脫模困難1.模具太粗糙2.模具斜度不夠3.模具鑲塊處縫隙太大4.成型周期太短或太長5.模芯無進氣孔6.模具溫度不合適7.注射壓力太高，注射時間太長8.模具表面劃傷或刻痕9.頂出裝置結構不良降低模具粗糙度增加模具的脫模斜度減小模具鑲塊處縫隙調整成型周期縮短模具閉合時間或增加進氣孔降低模溫降低注射壓力，縮短注射時間檢修模具型腔改進頂出裝置的結構主流道粘模1.主流道斜度不夠2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合3.噴嘴噴孔直徑大於主流道直徑4.主流道太粗糙5.噴嘴溫度太低6.主流道無冷料穴7.冷卻時間太短，主流道尚未凝固增加主流道的斜度使噴嘴和主流道的尺寸相同並對準減小噴嘴直徑降低主流道粗糙度提高噴嘴溫度增加主流道冷料穴延長冷卻時間冷塊或僵塊1.熔料溫度太低、塑化不良2.混入雜質或不同品種塑料混用3.噴嘴溫度太低4.無主流道或分流道冷料穴5.制品質量和注射機最大注射量接近，而成型時間太短提高熔料溫度並使塑化均勻除去雜質並使用同種同牌號的料提高噴嘴溫度設置主流道冷料穴採用大型注射機，