船体内底板换板通用工艺

1、船体内底板换板通用工艺1. 适用范围 本工艺适用于钢质海船内底板(包括下边柜斜坡板)的换板。 2. 引用文件 下列文件的条款通过本通用工艺的引用而成为本工艺的条款。凡是注明日期的文件，其随后所 有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本工艺，然而，鼓励根据本工艺达成协议的 各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本通 用工艺。CB/T 3802-1997 船体焊接表面质量检验要求 CB 3910-1999 船舶焊接与切割安全 CB/T 4000-2005 中国造船质量标准 CB/T 3586-1994 船壳局部嵌补及大面积割换技术要求 CB/T

2、 3587-1994 船体结构修理技术要求3.材料的选用 3.1 船体结构用钢的分类： 船体结构用钢分为一般船体结构用钢、高强度船体结构用钢两大类。 一般船体结构用钢分 A、B、D、E四级。 高强度船体结构钢分类如下： A32、D32、E32、F32 A36、D36、E36、F36 A40、D40、E40、F403.2 钢板的选用： 钢板的选用应查阅原船相关图纸，原则上换新板的厚度应不小于原图纸规定的厚度，材料级别 不低于原图纸规定的材料级别。如原船图纸及船方不能提供钢板的厚度和材料级别，应现场测量板 厚、取样进行化学成份及力学性能实验，根据测量及实验结果确定换新板的厚度及材料级别，并报 验船

3、师同意后方可使用。4. 切割范围的确定 换板范围应根据船东提供的修理单或换板草图确定，无明确换板修理单或换板草图的应 由船东、验船师、主管工程师等共同确定，并现场标示码克。施工时严格按照确定的范围进行割换，不得随意扩大或缩小割换范围。5 割换前的准备工作及安全要求 5.1 应全面了解所换板部位的布置情况，判断换板部位位于油舱还是水舱。位于油舱时须清油 测爆合格、安全措施到位后方可开工动火。 5.2 换板部位相临的舱室如是不能动火的油舱时应标示明显的警戒线，警戒线应距油舱 200mm 以上。 5.3 对所换板部位的其他附件如道门等的原始位置进行标识、记录，以便回装。 5.4 内底板切割时至少应在

4、每块钢板的四角保留 100mm 的长度暂不切割，待吊离时再切割。见 图一。5.5 在密闭情况下双层底内大面积结构焊接时不得 使用 C02 气体保护焊进行焊接。 5.6 遵守中船总公司及企业的各项安全规定。6割换原则及要求 6.1 船体在漂浮状态下多舱大面积内底板挖换，开工前船舶应调整压载（可在船舯上边柜加压 载水），不允许船舶在中拱状态下割换内底板。 6.2 大面积内底板换板，应分期分批割换，在一个舱内原则上一次割换长度不应超过新板材规 格的长度，宽度不应超过 6 米。在一个舱内宽度方向上至少分 3 步完成，长度方向上至少分 2 步完 成。多舱内底板挖换的换板次序应根据船舶结构、换板量等情况综

5、合考虑。且每一轮切割装配、定 位后内部角焊缝分散焊接至少完成 30%以上方可进行下一轮的割换。 6.3 换板的尺寸要求： 所换板的最小长度和宽度都应大于 300mm，见图二。 6.4 内底板平行焊缝应保持一定距离。对接焊缝之间的平行距离一般应大于 300mm,对接缝与 角接缝之间的平行距离一般应大于 50mm，见图三。6.5 板缝在线形变化的艏艉部应避免尖角相交，同时避免与内部构件焊缝成小角度相交（预先 拼板的情况除外）。相交时，其交角 应大于 15º，否则，应调整板缝，使之成阶梯形或正交；内 底板边缝与端缝相交点不要在外板或下斜坡板处终止。见图四。6.6 内底板换板时必须纵向排板，

6、即钢板的纤维方向与船长方向一致。 6.7 当换新的内底板穿过横舱壁（或下干隔舱）时，横舱壁（下干隔舱）下部同船东或验船师 协商，可割除 300500mm,以便穿板，内底板定位后应立即装复割除的横舱壁板（下干隔舱板）。 6.8 旧板的切割 如内底板内部构件损坏时应首先挖换内部构件，再挖换内底板。 如沿原板缝切割旧板，原板缝末端应顺延至少150mm,如不在原板缝则末端进行圆弧过 渡，圆弧 R10 倍板厚，且不小于 100mm。见图一。 切割内底板时不得损坏内部完好构件，咬肉痕迹不得大于 0.5mm，如超差应补焊磨光。 换板范围确定后，旧板边缘尽量采用半自动切割机无余量切割。 6. 9 新板加工 新

7、板的下料尽量采用无余量下料，以提高功效。如不能采用无余量装配，则尽量研割旧板。采用无余量装配时可采用三角形测量法，即旧板开口各边的长度、所有对角线之间的长度与对应新板各 边的长度、对角线之间的长度相等。见图五。 大面积换板时应尽量采用埋弧自动焊拼板，以提高功效。6.10 吊装 上船吊装时可焊接四只耳板。耳板的布置应和钢板分片的重心对称以保证吊耳负荷相 近，并保证吊耳的刚性方向应与受力方向一致。所有耳板的焊接必须使用碱性焊条，并施包角焊。6.11 装配 定位时从钢板的中心向四周定位，先将钢板与内部骨架定位，再将换新板与周围钢板定位。当对接缝采用 C02 气体保护焊进行单面焊双面成型焊接时，应采用

8、马板加铁楔固定，待焊接完毕后将马板、铁楔一同去掉。马板、铁楔应保留以备以后重复使用。 定位焊所用焊条应与正式施焊的焊条相同。在保证焊件相对固定的情况下，定位焊的数量应减到最少。定位焊的长度应不小于较厚板材厚度的 4 倍或不小于 50mm（两者应取其较小值）。定位焊不能焊于十字接缝的交叉点，应距交叉点 10 倍板厚以上的距离。定位焊尽可能焊在坡口的背面、型材的内缘和单面连续焊的另一面。 装配时禁止强力装配，以免造成过大的局部装配应力。 新旧板装配时，错边量±1mm 之内。 内部构件如有变形，在装配新板之前应首先进行矫正。7焊接 7.1 焊材的选用 当不同强度的母材焊接时，除在结构不连续

9、处或应力集中区域应选用较高强度等级的焊接材料外，一般可选用与较低强度级别的母材相适应的焊接材料。 当母材的连接强度相等，韧性级别不同时，除结构受力情况复杂或施工条件恶劣者外，一般可选用与较低韧性级别相适应的焊接材料。 所有焊接材料都应提供相应的焊接材料证书。 选择的焊接材料应经相应的船级社的认可。7.2 焊前准备工作 焊条使用前应放入烘干箱烘烤。酸性焊条的烘干温度为 150，碱性焊条的烘干温度为350，保温 2 小时后，放入保温筒随用随取。 当焊接需要在潮湿、多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮蔽和防护措施。 当施工环境的温度低于 0时；结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短

10、时应考虑焊件采取适当预热和（或）缓冷措施。 坡口的加工 .1 新旧板板缝的切割尽量采用半自动割炬切割。切割边缘要平直，误差±1.5mm。.2 坡口应按规定的尺寸进行加工，表面要光滑。内底板换板坡口形式见图六。.3 内底板与舷侧外板小角度（夹角小于 50°）角接时，其坡口角度应不小于 45°,如图 七所示。若小于 45°则可将内底板的边缘开坡口。并在该坡口处进行多道单面连续角焊，其底层 焊道应选用较小直径的焊条施焊。.3 内底板与舷侧外板小角度（夹角小于 50°）角接时，其坡口角度应不小于 45°,如图七所示。若小于 45°则

11、可将内底板的边缘开坡口。并在该坡口处进行多道单面连续角焊，其底层焊道应选用较小直径的焊条施焊。 .4 焊前需将坡口表面及其两侧 50mm范围的铁锈、氧化皮、油污及其他杂物仔细清理干 净并保持干燥。坡口清理后应及时焊接，如因其他原因未焊，使焊缝受潮或生锈时，应于焊前重新 清理。在潮湿的气候下施焊或坡口表面及周围有露水、冰霜时应用氧乙炔焰烘烤后进行焊接。7.3 焊接 焊接时应尽量采用高效焊，如埋弧自动焊、C02气体保护焊。 所有焊工都应持证上岗，并从事与其焊工证书相对应的焊接工作。 焊接顺序 .1 内底板对接缝：当板缝相互错开时，应先焊接板端 缝，后焊接板边缝；当板缝未错开时，应先焊接板边缝，后焊

12、接 板端缝。如图八。.2 当同时存在对接缝与角接缝时，应先焊接对接缝后焊接角接缝。 .3 内底板换板常见板缝的焊接顺序见图九： 焊接的其他要求 .1 水油密角焊缝不得一次焊接成型。 .2 对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，以 减少结构的变形和内应力。 .3 所有角焊缝焊接时都应从内底板对接缝开始向旧板角焊缝施以延伸焊，延伸焊的长度 不应小于 50mm。见图十。.4 当构件穿过水密或油密舱壁时，在密性焊缝一侧的贯穿构件上切割一小半圆孔，从半 圆孔到舱壁处应为包角双面连续焊缝，以确保舱壁的密性；内底板进行换新时，为防止下部液舱的 液体渗到相临舱室，在靠近油气密或水密舱壁前后 150mm 的填角焊缝应开坡口确保焊透。如图十一。.5 施焊多层焊时，除打底焊、盖面焊外，每焊完一遍应对焊缝进行锤击；在条件允许的 情况下各层焊缝的焊接方向应相反，接头相互错开。 .6 重要部位焊缝的焊接过程应连续完成。.7 CO2 气体保护焊单面焊双面成型焊接时陶瓷衬垫贴完后应及时焊接。 .8 焊脚的确定。焊脚高度应根据板厚、受力状况、水油密情况按照规范的要求综合确定。 .9 多层焊