船舶工艺管理交流材料船舶公司

1、精细管理，科学创新，推进船舶的高效生产 船舶公司管理创新提升会议汇报材料年初以来，围绕着“精细化管理年”和“管理创新提升”活动的开展，船舶公司强化了向管理要效益的理念，并把完善与创新工艺管理作为重要突破口，加强技术引领，提高施工效率，逐步使各船成为有活力、能适应复杂工况的攻坚团队，运营质效不断提高，主业单位的信任度和满意度不断增强。一、建立体系、完善制度，实行工艺自主化管理船舶公司生产工艺部成立于2010年初，起步阶段部门人员较为短缺，在领导的支持下，通过内调外引、招聘等方式，逐渐完善了队伍建设。目前部门现有6人，除两位部门长，一名高级指导船长外，还设耙吸、绞吸工艺主管各一名，综合管理一名。由

2、于我公司工艺管理没有前章可循，更没有任何经验可以依靠，所以部门人员前期投入了大量的精力对本部门工作的开展进行了细致的统筹和安排，先后制定了船舶公司工艺管理细则、船舶公司工法管理办法等各项制度，为本部门能更快更好的服务于船舶奠定了坚实的基础。然而，对于大型船舶众多的船舶公司而言，工艺研究人员是有限的，我们无法及时更新各船的生产情况，对每一条船都进行针对性的改进和优化。为了弥补这一不足，我们建立起一套内部工艺自主管理体系，即在各船建立以船长为带头人的工艺研究小组，负责查找本船影响生产的因素，适时对施工工艺和设备进行优化，并对数据进行对比分析等工作。这样把工艺管理的指挥权向前沿延伸，让工艺实现自主化

3、管理的同时，使工艺研究和优化更加贴近实际，并直接转化成效益。公司工艺技术人员则主要负责对船舶重大工艺变更和设备改造方案进行审核，提供相应的技术服务，在船舶到达新工地后进行驻船指导等工作。此外工艺部还负责对于船舶工艺小组人员进行培训，不断充实施工人员的专业知识，打牢公司整体疏浚团队的技术根基。天麒船在厦门施工期间，其船舶工艺小组就发挥了重要作用。因为项目部更换了部分管线，船舶工艺研究小组在局工艺部的指导下根据工况条件变化及时进行工艺改进，经过反复实验和计算，更改了施工作业指导书中施工方案，上层进尺从1.5米增加到2米，中层从1.2米增加到1.5米，下层从1米增加到1.2米。挖掘完一台车可节省时间

4、20%。更换管线前期平均生产率为1752.6m³/h。换管线之后生产率达2909.4 m³/h，增加了66%，万方油耗缺降低了30%。日期管线长度实挖工程量轻油重油油耗合计万方油耗（m)（万方)(t)(t)(t)(万方/t)6月10日32701.593713 5 18.611.67 6月11日32704.48521 25 45.310.10 6月12日32705.0735 6 41.88.24 6月13日32944.09521 30 50.212.26 6月14日32943.1538 3812.06 6月15日32942.1923 22.810.41 统计20.583715

5、1 66 216.710.795月份2887-422558.31818 91 909 15.59 二 更新理念，工艺先行，带动公司整体管理水平提高公司提出了“工艺走在先，管理上水平”的理念。以工艺管理为中心，协调各部门间的生产关系，构建工艺协作体系。每日工艺人员详尽地跟踪各船的施工情况并进行统计汇总，对船舶生产率、时利率等影响船舶产能的因素进行系统分析，查找限制环节，由公司领导每日召集职能部门进行例会讨论，集中力量扫除产量瓶颈，并明确责任人及改进时限，最后由分管领导进行复核，形成闭合。如天鲸船在日照石臼港挖掘强风化岩期间，使用一般挖岩刀齿磨损严重，耗费量较大。在领导大力支持下工艺、船机、物资部

6、门共同调研，认为刀齿折断较少，磨损大，不同于以往工程，需要更改刀齿铸造原料的配方比例，提高刀齿的硬度，以加强其耐磨性能。同时施工中积极进行不同类型刀齿挖掘性能及耐磨性能对比试验，试验表明 T6.02绞刀齿的能够适应本工地的土质，与尖齿相比挖掘同一地段，更换刀齿周期提高了32%，以刀齿350元单价计算，施工期间，小时成本减少了1575元。日期运转时间 停工时间生产利用率(%)换齿数量小时耗齿量成本减少6.10-6.19（新型齿）9天117:2598:3554.361082 9.2 1575元/小时5.17-5.26（普通齿）9天134:25105:3556.011846 13.7 三归纳整理、分

7、门别类，实现资源信息共享工艺部通过对各船舶的性能参数和施工参数的全面汇总，建立了船舶性能、挖泥机具、施工情况等多项电子自动查询档案，并通过计算机统计分析不同船舶针对不同土质所具有的产能，总结各船在不同土质、工况下施工的优势与局限性，配合施工定额对船舶的生产能力进行预估，并对船舶施工安排给予项目部参考意见，为实现因地制宜统筹安排提供技术保障。为此我们还编写了一本耙吸挖泥船工艺手册，该手册不仅对于我自有耙吸挖泥船的设备和操作方法做了详尽的介绍，还对各种工艺优化和设备改进做了相应的阐述。 四、 奉行驻船、扎根现场，实现工艺规范化管理为保证船舶生产平稳，效益最大化，船舶公司一直推行工艺师派出制，现场驻

8、船编制施工作业指导书，对重点船舶的施工工艺施行重点管控。为此我们提出了“五个必到”，即：船舶调试必到，船舶进场必到，船舶工艺重大变化必到，船舶产量下降必到，船舶亏损必到。年初至今，部门人员驻船调研、优化工艺20次，累计2721h，特别是通程、通途在莱州港期间，我部人员一直随船施工，不仅对船舶施工工艺进行严密管控，编制施工作业指导书指导生产，还根据船舶性能主动与项目部进行沟通对各船进行施工段的调整和优化。莱州港施工期间,在局公司的领导下,优化大耙施工工艺, 经统计，通程轮平均日产量4万方，通途轮在泥层变薄，剩余方量明显减少的情况日产量仍在3.5万方以上，较好的完成了两条大耙的“抢量”任务。五、科

9、技创新、简化操作，推进工艺数字精细化管理我们的工艺管理当前还处于起步与积累阶段，粗放、大量依赖人工，自动化程度较低是当前工艺管理的弊端。随着工程难度的增加，我们渴望新型精细、高效的工艺管理模式。去年达迦马轮的引入，使我们接触到了世界一流的工艺运作体系，其琳琅满目的数据分析，以及快速录入统计模式给了我们很大启发。而在当时，我们要做这样繁琐的数据分析需要大量的人力和时间，往往数据还没分析完，船舶的工况已经发生了明显变化，对船舶的指导意义降低。为了能够与国外先进的工艺优化流程接轨，船舶公司生产工艺部通过不断的研究与探索，编写出了DAEA数据自动录取与分析系统。通过该软件的帮助，我们更快捷的对船舶工艺

10、进行优化，实行工艺参数精细化管理：如该软件其中一个功能就是自动统计任意长度施工区内不同工艺参数对应的生产率，选择各段中的最佳工艺参数。此项工作如在以前，以1km一段为例，长8km的施工区，进行分段参数分析需要半天的时间，现在仅需要5分钟，电脑就可自动完成，大大提高了工作效率。目前通途轮在天津港施工中就运用了此项技术，各项工艺参数分段控制，如泥泵转速在29+0-31+0采用145rpm，其余施工区采用133rpm，采用最佳施工周期自动计算技术, 可自动计算优化各施工段的最佳施工周期，例如25+0至31+0施工段施工期间，模拟计算周期参数如下：最佳挖泥时间为88min，周期时间4.1h，装舱量64

11、00m3，过泵量11980m3，进舱率53.7%，周期生产率1570m3/h，日产量3.7万方,万方油耗14.3t，日油耗53.6t。经实践,挖泥时间95min,周期时间4.2h,装载量6500 m3,过泵量13604 m3,进舱率49%,周期生产率1560 m3/h。此外公司自主开发了挖泥船集成软件和数据批处理系统，并对去年研发挖泥船施工参数预估软件进行升级，融入能耗计算、设备运转参数计算，通过多重背景软件结合实现了“一健式”自动计算功能。通过技术创新使船舶公司的施工过程管理向工艺精细化迈进了一步。六、 推陈出新，勇于实践，寻找效益增长点疏浚一直以来秉承一代传一代的经验型管理模式，普遍接受即

12、为定律。但随着技术与工艺的更新换代，很多陈规定律不再适用。在遇到困难时不再是“等、靠、要”，而是积极思考，把这些难题变成工艺模式创新的机会，突破“不可能”、“行不通”的思维约束，寻找新的方式方法，提高船舶适用能力和产能。 挖岩刀齿更换工艺就是这样一个实例，它打破了绞刀转动下不换齿的定律，利用流水线式作业模式使刀齿的拆装过程化繁为单次换刀齿时间从1.5h减少到0.5h，缩短了66.67%。近期天鲸在日照石臼港施工期间，由于破碎后的岩石颗粒不规则，刀齿磨损严重，单日换齿5-9次，每天节省的换齿时间大幅度提高了船舶时利率，使其毛利率始终保持在50%左右。在各级领导的大力推动下，目前此工艺在各绞吸船已彻底代替了原有的做法，成效显著。 通途轮在八所施工期间，曾被戏称为“中国最大的耙吸船施工中国最小的航道”，工程难度之大可想而知。在普通观念上看，为确保施工安全，仅能凭借潮水采取“多装、快跑、快倒”的工艺，单船装舱量少，运距远，生产率1200m3/h，万方油耗居高不下。为了改变这种困境，指导船长和工艺人员大胆尝试，充分利用潮位，采取抽舱先装艏部后整体,减小最大吃水，往