基坑围护方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上目 录一、 工程概况 二、 施工组织设计编制依据三、 施工部署四、 施工方案及质量保证措施五、 施工质量保证体系六、 施工进度保证措施七、 施工总平面图布置图八、 施工总进度计划九、 现场安全体系及措施十、 现场标化施工、安全用电文明施工的措施十一、 劳动力组织计划表十二、 工程竣工交验资料目录十三、 施工管理网络及主要管理人员名单 十四、应急方案一、 工程概况(一) 概况嘉定新城东云街4-2地块商办楼基坑围护工程位于上海市嘉定新城区4-2地块，北临白银路，西临赵泾河。本工程场地平坦，绝对标高为3.974.37m，结构0.000相当于绝对标高+5.200.基坑呈长方形

2、。东西长约54m，南北宽约40m，基坑面积约2160m2，围护总长189m。（1）、工程名称：嘉定新城东云街4-2地块商办楼基坑围护工程（2）、工程地点：嘉定新城4-2地块，北临白银路，西临赵泾河（3）、建设单位：上海威盛房地产开发有限公司（4）、围护设计单位：上海现代建筑设计（集团）有限公司 申元岩土工程有限公司（5）、工程范围：围护工程（6）、施工单位：上海置鼎建设工程有限公司(二) 工程施工主要内容序号项目名称数量单位1SMW工法2994m3水泥掺量20%2两轴搅拌桩加固1212m3水泥掺量13%3SMW工法内插H型钢574T4压密注浆900m35压顶混凝土77m36砼围檩184m37钢

3、围檩75.7T8钢支撑296T9立柱桩72m310立柱型钢13.2T11深井降水12套二、 施工组织编制依据1、上海现代建筑设计（集团）有限公司基坑围护设计图2、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB 50202-2002)；3、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2002)；4、建筑桩基技术规范(JGJ 79-2002)；5、钢筋焊接及验收规范(JGJ 18-96)；6、上海市标准地基基础设计规范(DGJ 08-11-1999)；7、上海市标准钻孔灌注桩施工规程(DBJ 08-202-2007)；8、上海市标准地基处理技术规范（DBJ 08-40-94）；9、建筑工程质量验收统

4、一标准评定标准(GB 50300-2001)；10、国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度；11、型钢水泥土验收规范12、根据承包合同，国家及地方有关的强制性条文。13、近年来在沪各大工程的施工经验。14、安全规范三、编制内容及施工部署(一) 编制内容本次方案编制内容为：SMW工法、立柱钻孔灌注桩、双轴搅拌桩、压密注浆、钢筋混凝土圈梁、钢支撑及围檩、深井降水，挖土方案见总包施工方案。(二) 施工目标1.工期：我公司将立柱桩、SMW工法同时施工，并做好各方面协调工作，确保在31天内完成（支撑、圈梁未计入工期，待土方开挖工期确定后再定）。2.质量：一次性验收合格 。3.安全生产

5、文明施工：开展施工现场标准化管理，达到文明工地标准。重大安全事故为零。同时遵守市政府关于对市区范围内建设工程施工现场管理的各项要求。(三) 施工机械选型根据地质资料分析得到的结论和施工中会出现的一些不利围护施工的因素,结合实际施工经验，决定选用如下桩机及其辅助设备投入本工程施工。主要施工机械设备表序设 备 名 称规 格 型 号数 量备 注1.三轴搅拌桩机ZKD8531台2.钻孔灌注桩机GPS-101台3.泥浆泵PNL1台4.泥浆泵NL86-121台5.灰浆桶1m33台备用一台6.存浆桶（池）2m31台7.注浆机SYB50/50-5台备用一台8.空气压缩机6m31台9.挖机0.6m31台10.吊

6、机25T、50t各1台11.全站仪苏光1台12.水准仪苏光2台13.照明10KW8套14.压密注浆注浆机2套15.插入式振动器8套16.弯曲机2台17.电焊机BX3008台18.两轴搅拌桩机SJB-1台(四) 施工场地和用电（场布图附后）1、施工现场应做到“三通一平”，即水通、电通、道路通。2、对施工场区及其周围的各种管线，如煤气管、上下水管、电话及电线电缆等各种管线，应在桩基施工前由建设单位会同有关部门对施工单位进行交底，进一步了解施工现场原有各种管线的分布情况，对受施工影响的管线及四周建筑物采取保护措施。做到信息化施工。3、施工临时用水、用电均应接至桩基施工区域；根据本工程的实际情况，现场

7、应提供施工临时用电容量不小于450KW。 (五) 现场管理和人员管理本工程采用项目管理法，实行项目经理负责制，严格执行公司的质量管理体系，明确各工种间的配合工作和岗位责任，检查落实工程进度、质量、安全及现场文明施工管理措施，及时解决施工中遇到困难，把隐患消灭在萌芽状态，确保围护施工的顺利完成。 现场管理网络图项目经理:戚志才项目副经理:黄顺良项目工程师:戚志军施工员质检员测量员安全员设备员后勤员材料员文明施工员四、施工方案及质量保证措施(一) 围护施工1、SMW围护桩施工（1） SMW围护桩施工工艺流程（工法施工顺序见附图）SMW工法围护桩施工工艺流程如下图（图一）。测量放样开挖沟槽设置导向定

8、位型钢SMW搅拌机架设SMW搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头下一施工循环型钢进场，质量检验钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高型钢涂减磨擦材料钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高H型钢垂直起吊，定位校核H型钢垂直度插入型钢固定型钢施工完毕残土处理基坑开挖及结构施作完毕且达到设计强度搅拌机械撤出型钢回收（2） SMW工法施工程序示意图a) SMW施工程序示意见下图（图二）图二 SMW工法施工程序图b) SMW搅拌桩施工顺序采用单侧挤压式连接方式,示意如下: （3） 障碍物清理因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证

9、施工顺利进行。（4） 测量放线根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制标志，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。（5） 开挖沟槽根据基坑围护边线用0.6m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为10001000mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW工法正常施工。（6） 桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于10mm。成桩后桩中心偏位不得超过

10、20mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。（7）水泥土配合比根据SMW工法的特点, 水泥土配比的技术要求如下:a、 设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。b、 水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。c、 水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。d、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为：水

11、灰比为1.5；42.5级普通硅酸水泥掺量为20%，每立方米土体水泥掺量为360kg。e、SMW搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护，28天强度应达到1.0Mpa。（8） 制备水泥浆液及浆液注入在施工现场安装自动搅拌后台，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，以防离析；搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过10小时。注浆时通过24台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：0.4-0.6 Mpa，注浆流量： 200L/min/每台。（9） 钻进搅拌三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速

12、度，喷浆下沉、不大于1mmin，提升的速度不大于1.5mmin，在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右,并做好原始记录。 施工时间 （1） 下沉搅拌注浆1m/min 深 （3） 度 提升搅拌注浆1.5m/min （2）桩底部1M处重复搅拌1m/min（10） 清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。（11） 施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。（12） 涂刷减摩剂a、清除H型钢表面的污垢及铁锈。b、减摩剂必须

13、用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。c、如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。d、如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。e、型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。f、浇筑连接梁时，埋设在梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好。使型钢与砼隔离良好，以利型钢拔除。 （13） 插入型钢三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H700*300*13*24型钢。H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一

14、个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚2cm的加强板，其规格为400mm400mm，中心开孔与型钢上孔对齐。（若工程H型临时调动周转，加强板可在拔型钢前补焊）根据甲方提供的高度控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋，并严格控制好以下几点：a、 型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。b、 安装好吊具及固定钩，然后用吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度。c、 在沟槽定位型钢上设H型钢定位模具，固定插入型钢平面位置，型钢定位模具必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位模具徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用经纬仪或线锤

15、控制垂直度。d、 H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋从沟槽定位型钢撤除。e、 若H型钢插放达不到设计标高时，则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。f、 型钢插入左右误差不得大于30mm，宜插在靠近基坑一侧（14） 圈梁施工、井点降水施工、结构施工（省略）（15）型钢拔除主体结构施工完毕且恢复地面后，开始拔除H型钢，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反力梁，起拔回收H型钢。型钢起拔时需要用16吨位的吊机配合施工，基坑周围道路要保证吊机行走畅通。（16）报表记录施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实

16、、准确。每班组要求做一组7.077.077.07cm试块，试样宜取自搅拌体内搅拌均匀的水泥土浆体，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后送实验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于1.0MPa。水泥土搅拌桩成桩允许偏差序号检查项目允许偏差或允许值检查频率检查方法范围点数1桩底标高(mm)+100-50每根1测钻杆长度2桩位偏差(mm)50每根1用钢尺量3桩径10每根1用钢尺量4桩体垂直度1/200每根全过程经纬仪测量型钢插入允许偏差序号检查项目允许偏差或允许值检查频率检查方法范围点数1桩体垂直度1/200每根全过程经纬仪测量2型钢长度(mm)10每根1用钢尺量3型钢底标高(m

17、m)-30每根1水准仪测量4型钢平面位置(mm)50(平行于基坑方向)每根1用钢尺量10(垂直于基坑方向)每根1用钢尺量5形心转角()3每根1量角器测量（二）、双轴搅拌桩施工方法2.1、施工工艺流程双轴搅拌桩施工工艺流程测量放线、定位导沟开挖桩机就位水泥复检弃土外运第三次提升第二次喷浆提升第三次搅拌下沉浆液配置第一次喷浆提升搅拌成桩、冲洗系统桩架组装试块制作预搅下沉第二次搅拌下沉压顶制作弃土处置2.2、施工方法2.2.1、测量放样根据施工图纸准确放出基坑内边线，然后利用基坑内边线测放出搅拌桩的施工范围，经总包和监理复核验收后，设立定位桩并妥善保护。2.2.2、导沟开挖通过定位桩测放搅拌桩边线，

18、并用细绳或石灰标识，然后根据标识开挖样槽，样槽开挖深度为自然地面下1.5米左右，开挖时清除所有障碍物。2.2.3、桩机就位样槽挖好后，搅拌桩根据定位桩准确定位，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌桩机的垂直度和水平度，确保搅拌桩机钻杆保持垂直。利用场地内水准点，引测搅拌桩机底座平台标高，同时根据设计图纸要求的加固深度和不同水泥掺量所对应的深度范围换算出搅拌桩机钻杆的入土深度，并在机架上加以标识，以便于控制。2.2.4、预拌下沉预拌下沉用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管储料出罐砂浆泵同深层搅拌桩机接通，待深层搅拌桩机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿

19、导向架搅拌切土下沉，下沉速度通过电机的电流监测表控制，一般控制在0.60.8m/min。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给稀浆以利钻进。2.2.5、制备水泥浆按照设计要求，拌制浆液选用42.5普通硅酸盐水泥，待深层搅拌桩机下沉到一定深度时，按设计确定的配合比拌制泥浆水灰比0.55，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。坑底以上部分水泥掺量为8%。坑下部分水泥掺量为13%。2.3.2.6、喷浆搅拌提升深层搅拌桩机下沉达到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，边喷浆边搅拌，约12分钟后上升，直至提到设计桩顶标高完成一次搅拌过程。深层搅拌桩提升严格按照设计确定的

20、提升速度，一般为0.5m/min的均匀速度提升。2.2.7、重复上下搅拌深层搅拌桩机提升至深度的顶面标高时,集料斗中水泥浆应正好排空。为使软土和泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，下沉速度控制在0.81.0m/min，至设计深度后再将搅拌机提升出地面，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形，一根接一根搭接，即成壁状墙体。2.2.8、清洗在施工完毕后，向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。（三）、钢支撑的安装施工（1）钢支撑形成的原则：a.先支撑后挖土原则，即挖土的标高在任何时候，都不得深于待装支撑底标高下20。

21、b.先形成体系后受力原则：c.先节点可靠后受力原则；d.混凝土压顶圈梁达到一定强度后受力原则：（2）钢支撑施工工艺流程开挖支撑沟槽土 安装支撑 挖土 垫层 底板施工 地下室结构施工 回填土 拆除钢支撑。（3）钢支撑施工顺序整个基坑钢支撑安装施工顺序,原则由里向外逐条倒退进行,也可根据工程总体施工需要分段施工，待圈梁达到设计强度以后，逐条施加预应力。（4）钢支撑施工现场布置：a) 卡车运输支撑钢材直接进入基坑安装区域卸车，由基坑内的吊车卸车；b) 现场施工采用25T汽车吊和50T履带吊，进行钢支撑的拼接和吊装；c) 吊车的位置始终在安装钢支撑的一侧；d) 钢支撑材料的进场数量将根据施工现场安装速

22、度随时调整，在保证施工材料不脱节的情况下，严格控制进料的数量，以保证施工现场宽敞的施工环境。 （5）钢支撑安装施工工艺a) 根据施工图所示的钢支撑轴线位置,(或混凝土压顶圈梁上预埋铁件的位置)放出开挖钢支撑的施工沟槽,(沟槽槽底标高应低于钢支撑底标高20cm至40cm,槽底宽应在钢支撑的宽度基础上,每边宽出50cm,便于操作工能在沟槽内施工操作,沟槽上口宽以不塌方为宜)；b) 丈量安装支撑的实际长度(即二端预埋铁件之间的距离)；c) 根据丈量的尺寸配料、编号、拼接。d) 在混凝土圈梁的预埋铁件上焊接搁置钢支撑的托板，托板尺寸（待定）e) 本工程中第一道围檩采用C30 1200x800钢筋混凝土

23、，第一道支撑采用钢支撑体系，角撑和对撑采用609x16钢管，采用H400x400x13x21型钢，每根钢管支撑（钢管连杆除外）施加的预应力不小于800KN，分两次施加，第一次设计值的30%，第二次设计值的70%；第二道围檩采用2H700x300x13x24型钢双拼，第二道支撑采用钢支撑体系，角撑和对撑采用2609x16钢管双拼支撑，连杆和八字撑采用H400x400x13x21。f) 用吊机将配置对接好的钢支撑吊放就位(二端搁置在预埋铁件的托板上).g) 将搁置就位的钢管全长进行检查验收. 合格后,施加预应力.钢及混凝土支撑系统主控项目允许偏差序号检查项目允许偏差或允许值检查数量检查方法范围点数

24、1混凝土支撑位置标高(mm)30每根2水准仪2平面(mm)302尺量3钢支撑支撑位置标高(mm)302水准仪4平面(mm)302尺量5围檩与支撑节点偏差152拉线尺量6斜牛腿节点焊缝检查符合设计要求2观察7预加轴向力(kN)501油泵读书或传感器（四） 、立柱钻孔灌注桩及格构柱施工1、 施工工艺定轴线、桩位 埋设护筒 钻机就位 成孔 第一次清孔 钢筋笼制作、吊装 安放导浆管 第二次清孔 灌注水下混凝土 成桩 钻机移位 拔除护筒 回填桩孔。2、 施工方案根据本工程桩基实际情况和上海地区土质特征，钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔、原土造浆护壁工艺，混凝土采用水下商品混凝土，钢筋笼采用现场制作。

25、施 工 工 艺 流 程 图平整场地浇筑砼硬地坪及排水沟槽、泥浆池桩位放样凿砼地坪、埋设护筒钻机就位钻 进一次清孔制作格构柱制作钢筋笼测量孔深、孔斜、孔径 格构柱运至孔位吊放钢筋笼、格构柱 钢筋笼运至孔位导管拼装、做密封检查 下砼导管 检测沉碴厚度二次清孔测砼面高度及坍落度 水下砼灌注拔除护筒3、 施工工艺技术要求本工程桩的施工应严格按照建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB 50202-2002)；及钻孔灌注桩施工规程(DBJ 08-202-92)操作。具体工艺如下:（1） 放桩位线每个桩位应按设计要求，根据极坐标法，用全站仪定放，具体做法如下：a) 根据总包单位提供控制轴线，利用全站仪进行桩

26、位定位放样，并请总包、监理方进行复核、签认。b) 开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，并计算出平均值，作为硬地坪标高。当护筒埋设好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。c) 放桩位线:（1） 使用全站仪对每个桩位进行定位。（2） 桩位中心点处用红漆做出三角标志，以标志为圆心、桩半径为半径画控制圆。（3） 桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。（4） 轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请建设单位、监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。（2） 埋设护筒定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再粉碎地坪混凝土进行开挖。护筒直径应比设计桩径大10cm，

27、本工程桩径分别为800mm的立柱桩，钻孔灌注桩选用的护筒分别为900mm。埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。（3） 钻机就位钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。（4） 正循环成孔a） 采用1台GPS-10型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。b） 本工程立柱桩设计桩径为800，施工时使用钻头直径应根据设计要求的孔径

28、数据、结合工程地质勘探报告进行分析，确定钻头直径。c） 钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土525KPa，砂土515KPa）和转速（粘土为4070r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。d） 相邻桩距小于4d（d=桩径）时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔24小时以上，方能在相邻孔位施工。e） 钻进过程

29、中应认真计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟再拧卸钻具。f） 钻进中，上下窜动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前窜动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。g） 钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。h） 成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。i） 成孔泥浆的配制管理：合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。l 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.11.2；l 在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣

30、泥浆比重控制在1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆；l 泥浆的粘度控制在1820秒，含砂量小于4%；l 遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.40.5%, 化学浆糊粉0.030.05%；l 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；l 经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。（5） 第一次清孔当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行第一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头

31、提离孔底1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常窜动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于10cm，一次清孔即可结束。（6） 钢筋笼施工a） 钢筋笼制作l 钢筋笼分节制作，分节吊放，吊装拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。l 钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；l 钢筋笼制作允许偏差：l 主筋间距：10mm； 箍筋间距：20mm

32、；l 钢筋笼直径：10mm； 钢筋笼长度：100mm。l 主筋保护层为60mm，允许偏差为20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置两组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。l 环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用点焊固定。l 成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。l 现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。b） 钢筋笼安装清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架或吊车吊放钢筋笼。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在100mm以内。

33、钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在50mm之间。钢筋笼吊放时，应确保桩孔和钢筋笼的同心度。每隔3米在主筋上焊上钢筋笼保护层。钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。另外还应注意以下几点：l 钢筋规格和质量应符合要求，有质保书。l 钢筋笼的焊接：两根钢筋的轴线应在一直线上

34、确保单面焊接长度达到10D。同一截面不超过50%，级钢电焊条采用E43，级钢电焊条采用E50，级钢对级钢电焊条采用E50。焊接后强度应大于母材强度，并按照规范要求做好焊接试验。l 钢筋笼的制作按设计图纸进行，偏差应严格控制在允许偏差范围内。l 钢筋笼经检验合格后，方能放入孔内，在吊放过程中必须轻放，严禁采用强制措施下放。l 钢筋笼的吊放高度应严格控制，吊筋长度必须精确计算，并经技术负责人复验，吊筋应牢固、稳定，以防灌砼时钢筋笼位移上浮。（7）、钢格构柱施工工艺7.1、放样工作包括，核对图纸的安装尺寸、核对各部分的尺寸。制作样板和样杆需要的划针、平锤、粉线、钢卷尺、砂轮切割机。样杆误差应在1mm

35、之内。下料时应在材料上划上切割位置，割缝宽度为3mm，下料误差值为1mm。下料误差不超过1.5mm。平直采用双头撑。制作后长度误差-0+50，截面误差3，弯曲矢高h。焊条采用E4303焊条，规格4*400mm。根据设计的要求满足焊缝的形状和厚度。要求焊缝饱满、光滑、无砂眼。7.2、施工技术要求沉浮误差：100mm；平面位置偏差：50mm； 格构柱施工工艺流程图:方向误差：15。 原 材 料 进 场、 矫 正放 样下 料氧 焊 切 割零 件 平 直接 头 点 焊 角 钢 矫 正总 焊 接矫 正成 品堆 放7.3、钢立柱采用 (460460mm)钢格构柱插入钻孔桩内。 钢立柱插入时注意采用字形垂直

36、于钢支撑方向。插入时与钢筋笼一起插入，使用经纬仪随时测量二个方向的垂直度，并计算立柱顶标高，设置214mm钢筋作为吊筋，混凝土初凝后方可将吊筋拆除。（8） 导管安装及二次清孔a） 本工程钻孔灌注桩砼灌注宜采用258mm直径导管，灌注应准确计算好导管总长度。b） 检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。c） 当钢筋笼（钢立柱）安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应

37、小于1.10，返浆比重应小于1.15，工程桩沉渣厚度应小于10cm， 围护桩的返浆比重应小于1.30，沉渣厚度应小于15cm。清孔时间一般控制在20min左右。（视工程特殊情况调整）d） 二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，工程桩沉渣厚度小于10cm，围护桩沉渣厚度应小于15cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同总包单位、监理单位进行验收，合格后签认，并及时进行下道工序混凝土灌注工作。a) 水下混凝土施工实际施工的砼比设计强度提高一级配置。本工程采用258mm导管进行水下砼灌注，砼采用C30（水下）商品砼，砼灌注质量应按下列要求控制：a） 采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在1822cm之

38、间，混凝土初凝时间控制在68小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做坍落度试验以及一组混凝土试块。b） 导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于80150cm。c） 水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。d） 混凝土隔水塞(球)的

39、大小要与导管的内径相符。e） 混凝土灌注前安放好隔水塞(球)后，导管提离孔底50cm，当料斗内装满混凝土后，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.81.3m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.81.3m以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应0.5小时。f） 水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在26m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，

40、(最佳提管长度为2.5m)应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。g） 当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端12米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。h） 注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。i） 混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少2米，由施工员测定后方可停止灌注。j） 灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施

41、工现场安全文明。k） 按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。b) 质量管理措施建立健全质量管理保证网络体系，以“百年大计，质量第一”作为施工的宗旨，具体要求如下：l 重点抓好桩孔定位，钻进成孔，灌注成桩三个管理点，力争做到分工明确，重点突出，井然有序。l 桩孔定位采用全站仪，用坐标法测点，进行计算机编程，提高定位精度。认真做好护筒标高记录，使其作为计算孔深和孔底沉淤依据准确可靠。经复核校正无误后，方可进行下一道工序。l 钻进成孔过程中，首先要把钻机定位关，施工班长自检，待质监员检查合格后才能签发开孔通知；其次把

42、好成孔关，在针对不同地层采取不同钻进参数的基础上，确保泥浆性能良好，并且对孔径、孔斜和孔深进行认真的质量检查；第三，严格控制沉淤厚度，钻进成孔后，用大泵量进行清孔，使孔口返出泥浆比重不大于1.30,，用标准测绳锤测定其沉淤不大于15厘米可终止清孔。成孔质量通过验收合格后，才能进行下一道工序。l 灌注成桩：第一，应严格按设计图纸进行钢筋笼制作，采用单面搭建焊10D，为了起吊方便和防止弯曲变形，单节笼长按911米考虑；第二，灌注混凝土用导管选用258毫米内插外套接并有橡胶密封圈，以确保其牢靠、密封、垂直、无缺陷；第三，水下混凝土灌注是确保成桩质量的关键，所有施工人员必须高度重视，认真作业；做好坍落

43、度测试和试块制作，提高灌注质量和速度，尽量缩短灌注时间，一般不宜超过8小时；充盈系数应保持在1.00-1.30之间；在测量出混凝土面深度后导管应提勤拆，提升平稳，避免撞击或钩挂钢筋笼。l 为保证钢筋保护层厚度，钢筋笼上应放保护层垫块。垫块每隔3米设一组，每组三块，匀称地分布在同一截面主筋上，垫块尺寸：外径100毫米，内径20毫米。或按设计要求设置钢性垫块。l 质量检测：通过按设计要求进行质量检测，对工程进行合理和科学的评价。（9） 质量保证的技术措施a） 确保成孔质量措施l 钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，保证桩孔直径达到设计直径。l 护筒埋设位置应正确、垂直，埋设深度应超过杂填

44、土层厚度，且护筒底口埋进原土深度不小于20cm。l 预防孔斜措施:1)、钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于1%。2)、第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合理选择钻进参数。3)、操作人员、机长、施工员应加强钻进过程的监测，发现有异常现象及时处理纠正。4)、根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。l 钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。l 开机钻进时，应先轻压慢

45、转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。l 在钻进过程中应适当串动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。l 在倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。l 成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥皮的护壁作用。l 钻进过程中，采用人工造浆和人造化学泥浆相配合，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取

46、如下措施：控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.31.5）。如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。l 预防缩径措施1)、根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。2)、操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。b） 确保钢筋笼制作及质保措施l 制作钢筋笼的钢材必须有出厂合

47、格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼对焊时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组试件试验报告。l 钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。l 为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d。l 钢筋笼采用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼设两组，每组块数3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。3、确保混凝土施工质量措施（1）工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土

48、施工的技术交底工作。（并用书面形式报监理审批）（2）把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。（3）清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须重新清孔。（4）混凝土初凝时间宜控制在68小时。（5）砼初灌时，第一斗料应严格计算，保证灌入砼后导管埋入砼中大于1.5米以上，严禁将导管拉出砼面。（6）混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。（7）混凝土灌注的充盈系数不得小于1.00，也不宜大于1.20。（8）混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。（9）混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。（10

49、）灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。（11）施工中要做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。（12）做好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。（10） 钻孔灌注桩质量通病的防治a) 塌孔现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。预防措施：如地下水位变化过大，采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。在粘土层采用冲程12m，加清水或稀泥浆。b) 桩孔偏斜现象：成孔后不直，出现较大垂直偏差。预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆

50、动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时更换钻杆。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。c) 缩孔现象：孔径小于设计孔径。防治方法：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。d) 梅花孔现象：孔断面形状不规则，呈梅花形。防治措施：经常检查转向装置是否灵活。选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏渣。用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。e) 钢筋笼放置与设计要求不符现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。防治措施：如钢筋

51、笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.02.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度和孔径设计。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓缓放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理验收合格后再使用。f) 断桩现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。预防措施：混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。浇筑混凝土前

52、应检查商品混凝土的和易性和流动度，保证混凝土灌注时不发生堵管现象。边灌注混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。g) 钻孔漏浆现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。防治措施：加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。在有护筒防护范围内，接缝处由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。（五） 、围檩及钢筋混凝土支撑施工（钢支撑安装顺序图根据挖土顺序后补）围檩、砼支撑施工是穿插在基坑挖土工程之中的项目，为与挖土单位紧密配合，确保工程做到万无一失，施工必须做到“先撑后挖，快挖快撑，见底覆砼”，围檩和砼支撑同时浇捣。1、施工流程土方开挖 凿桩清理 钢筋制作及绑扎 预埋铁件 支模浇捣砼养护 拆模收尾2、施工方法（1）土方开挖1）压顶土方开挖，按压顶标高要求控制土方的开挖深度，在开挖的范围内清除不良的淤泥土，用建筑垃圾填平、压密，便于铺设钢筋网片。2）围檩土方开挖，在基坑围护轴线上破除灌注桩或搅拌桩桩头进行沟槽开挖，开挖深度到围檩底标高