机械维修习题答案

1、第1章 答案一、名词解释 1.小修理是指工作量最小的局部修理，包括在工作现场更换和修复少量的磨损零件，调整设备的机构、排除故障，以保证设备能够使用到下一次修理。2. 大修理是指工作量最大的一种修理。它需要将设备全部拆卸，更换或修复全部磨损零件，恢复设备原有精度、性能和效率。3. 机器零件失去正常的工作能力称为失效。4. 机械设备在工作过程中，有相对运动零件的表面上发生尺寸、形状和表面质量变化的现象称为磨损。 5. 在拆卸零件时，将加热包容件或冷却被包容件，利用零件的胀、缩减小过盈量，使零件易于拆下的方法。6. 当水平仪基面处于水平状态时，气泡应在居中位置，此时气泡的实际位置对居中位置的偏移量称

2、为“零位误差”。二、填空1.物质技术; 重要；产量；质量; 成本2.小修理; 中修理；大修理3.效率多损坏；精度4.拆卸的步骤; 使用的拆卸工具; 拆卸方法5.击卸法；拉卸法; 温差法；破坏性拆卸法6.进行修复7.除油；除锈；除涂装层8.拆卸9.直线度; 平面度10.基准11.刮研; 测量12.桥形平尺; 平行平尺；角形平尺13.垂直度14.带标准锥度柄的; 圆柱体的; 专用的15.200-250毫米; 500毫米16.直接；间接17.在水平平面和垂直平面内的直线度18.自准直19. 垂直度误差20. 1格; 角度21. 作图; 计算22. 绝对读数法；相对读数法23. 正；负; 三、判断 1

3、、× 2、× 3、 4、× 5、× 6、 7、× 8、× 9、 10、 11、 12、 13、× 14、 15、四、选择1.c 2.b 3.c 4.a 5.a 6.b 7.c 8.a 9.b 10.c 11.b 12.c 13.a,b五、问答1.答：机械设备大修工艺流程如图所示。解体前的检查 拆卸部件部件解体检查部件修理装配总装配空运转试车负荷试车精度检验竣工验收2.答：在设备大修前应做好现场调查研究，熟悉有关的技术资料，准备好必要的修理工具和计量器具，编制技术准备书。3.答：拆卸设备时，首先由电工拆除电器设备，断开影响部件

4、拆卸的电器接线，再按照与装配相反的顺序和方向进行拆卸，即先装的零件后拆，后装的零件先拆。先将设备分解成几大部件，再将每个部件拆成零件。一般按由表及里，先上后下的次序拆卸。 4答：判定一个机械零件是否失效，首先看磨损对零件强度的影响，如果产生了裂纹或过度磨损，就可能产生零件的突然破坏，造成设备事故; 其次，如果磨损了的零件使工作条件极度恶化，就可能造成零件的急剧磨损，而更难修复；再有，对于工作精度、性能及生产率产生影响的零、部件。这些都可判定为失效零件。 5.答：采用击卸法拆卸零、部件时，主要应注意以下几点： （1）应根据所拆卸的零、部件的尺寸、重量及配合牢固程度，选用重量适当、安全可靠的手锤。

5、 （2）必须对所击卸件采取保护措施，通常用铜棒、胶木棒、木板或专用垫铁等保护击卸部位。 （3）要先对击卸件进行试击，如果听到坚实的声音，要停止击卸进行检查，看是否由于拆出的方向相反或紧固件漏拆所引起的。一般轴的拆出方向总是朝向轴、孔的大端方向。 6.答：平板的主要用途是用涂色法检查机床导轨的直线度和平面度误差，也可作为测量的基准，检查零件的尺寸或形状、位置误差。 7.答：平尺的主要用途是作为导轨刮研与测量的基准。常用的平尺有桥形、平行和三角形平尺等。 8.答：常用检验棒主要有带标准锥度柄检验棒、圆柱检验棒和专用检验棒三种形式。圆柱检验棒的用途是检查主轴和尾座中心连线对机床导轨的平行度，以及床身

6、导轨在水平面内的直线度等。 9.答：主要考虑其规格指标和精度指标，即所选择的测量器具的测量范围，示值范围、刻度值、测力等规格指标应、满足被测工件的要求，测量器具的灵敏度，测量不确定度（或测量极限误差）等精度指标应与被测工件的公差相适应。 10.答：光学量仪多用于精密测量的主要原因是，由于仪器本身的测量精度受外界条件（温度、测力、振动等）的影响较小，因此，测量精度较高，故多用于精密测量。 11.答：用光学平直仪测量机床导轨直线度误差的方法是：将被测导轨的全长分成若干段，每段长度应等于选用的桥板长，用光学平直仪将各段的倾角测出，并求得累积值，然后经过处理可得导轨直线度误差值。 12.答：水平仪是以

7、自然水平面为基准，确定微小倾斜角度的一种小角度测量仪器。其主要用途是测量零件表面的直线度、平面度及部件相互间的平行度、倾斜度等。水平仪的主要工作部分是水准器，水准器是一个封闭的玻璃管，内装已醚液体，管内留有饱合的气泡，管的内壁磨成一定曲率半径的圆弧。由于重力的作用、气泡总是停留在水准器内圆弧的最高点。如果水平仪在水平位置时，气泡处在水准器的两条长刻线中间，若水平仪倾斜一个角度，气泡就向左或向右移动，气泡移动的距离愈大，说明水平仪倾斜的角度愈大。 13.答：（1）使用前先检查水平仪零位是否正确; （2）水平仪工作面和工件被测量表面必须保证清洁； （3）为减少温度对测量精度的影响，测量时应从气泡两

8、端读数，然后取其平均值作为测量结果。 14.答：水平仪刻度值用角度（秒）或斜率表示。它的含意是：气泡偏移一格工作表面倾斜的角度或气泡偏移一格工作表面在一米长度上倾斜的高度。例如读数精度为的水平仪，当气泡移动一格时，水平仪的工作表面，一端与水平面在一米长度上的高度差是0.02毫米，这时水平仪工作面的倾斜角度是4秒。 15.答：水平仪的读数方法有两种，绝对读数法和相对读数法。 绝对读数法是按气泡的位置读数，唯有气泡在水平仪两条长刻度线中间位置时才读作“0”，偏向起始端为负，偏离起始端为正。 相对读数法是将水平仪在起始测量上的气泡位置读作“0”,在其它位置上，气泡移动方向与水平仪移动方向一致为正，相

9、反为负。 16.答：检定前，首先将平板大致调成水平状态（也可利用一段大致调平的床身导轨面）。再把水平仪放在平板上，此时按气抱的一端进行读数，设按左端读数，值为a。然后把水平仪调转1800，并准确地放在第一次读数的位置上，按照第一次读数的一侧进行读数，设这时气泡左端的读数值为b。两次读数差的一半就是该水平仪的零位误差，即=。六、计算1解：（1）按题中给定数值绘出误差曲线图，如答图2所示答图2 （2） = =0.0146毫米答：导轨误线度误差曲线如答图2，全长直线度最大误差为0.0146毫米，经分析该导轨为波折形导轨。2解：（1）按题意，绘出导轨误差曲线图，如答图3所示。答图3由图中得到导轨全长直

10、线度误差值为2.4格换算成线性值为： = =0.0096毫米（2）计算步骤见下表由表中可以看出，最大累积误差是2.42858格。换算成线性值 = =0.00971毫米答：（1）用作图法求出的导轨全长直线度误差最大值为0.0096毫米。 （2）用计算法求出的导轨全长直线度误差最大值为0.00971毫米。 （3）经分析导轨为凸形导轨。第2章 答案一、 名词解释 1.对机器失效零部件进行测绘，以满足修配工作需要而绘出所需图样的过程。2.用电化学或化学方法在零件表面沉积一层金属或合金的工艺方法。 3.在500C以下获得金属铁沉积层的电镀方法。4. 焊前不对工件进行预热，或预热温度不超过300的焊接方法

11、。5.用高速气流将粉末材料或线材熔化后吹成雾状，喷射到工件事先处理好的表面上，形成覆盖层的过程。二、填空1.机械加工; 机械连接; 机械变形2.增加一个零件3.相同; 性能好的4.韧性好；冷硬化5.低碳钢或紫铜等软6.折断; 裂纹; 磨损7.手工堆焊; 机械堆焊8.回火9.有机; 无机10.比例和称量11.聚乙烯; 聚丙烯; 氟塑料; 有机硅树脂12.机械处理; 脱脂处理;化学处理13.刷涂; 刮涂; 喷涂; 用滚筒布胶14.均匀; 无气泡; 贫胶; 缺胶15.尺寸；硬度; 耐磨性; 耐腐蚀性16.硬度; 磨; 热; 腐蚀17.无相对运动; 有相对运动18.扩大镗孔后镶套；轴承外环镀铬；局部电

12、镀；涂镀19.电流密度；电镀时间；镀笔与工件相对移动速度20.圆棒; 月牙; 平板; 方条21.镀层; 电流；金属沉积; 镀层22.气体火焰喷涂; 电弧喷涂；等离子喷涂23.金属; 非金属; 金属; 非金属24.多孔; 存油; 润滑; 耐磨25.电弧冷焊; 钎焊; 胶粘剂加填料; 金属喷涂; 镶嵌26.锡铋合金；锡基轴承合金27.机床制造时的原始基准28.工人劳动强度; 停台时间; 修理质量三、判断1、 2、 3、 4、× 5、× 6、× 7、× 8、 9、 10、× 11、× 12、 13、× 14、 15、 16、

13、15; 17、 18、× 19、×20、 21、× 22、× 23、× 四、问答1.答：将一对配合零件中较复杂的零件用机械加工的方法将磨损部位的形状、位置精度及表面粗糙度修复，而将另一个比较简单的零件用与修理尺寸相应的新零件加以替换，使配合副的工作能力完全恢复，这样的修复方法为修理尺寸法。应用这种方法修复失效零件时应注意：修复后，原零件的强度不得有较大削弱，必要时要验算强度或刚度，对于表面热处理的零件，修复后仍要保留有一定深度的热处理层，以保证零件原有性能。 2.答：金属扣合法修复铸件裂纹是先在裂纹两端钻出止裂孔，然后，在垂直于裂纹的方向，通过

14、裂纹，铣或钻出具有一定形状和尺寸的波形槽，再制造形状与波形槽相吻合的波形键，压入槽中；并在常温下铆击，使波形键产生塑性变形而充满槽腔，而使波形键的凸缘和波形槽扣合，将裂纹密合，使其承载时不再变化。3.答：用焊接修复法修复铸件裂纹时，应先将焊接部位清洗干净，并找出全部裂纹，在裂纹的末端钻出止裂孔；然后，将焊接部位开出坡口。若已断开，可先点焊连接再开坡口。焊前用氧一乙炔焰烧去焊接部位的油质，并进行低温预热（约50-60）后进行焊接。焊接时应尽量选较小的电流，以减少母材的熔化量。采用分段、分层等操作方法，防止局部过热。在每一熄弧后，用手锤敲打焊缝，以减小焊缝的内应力。必要时应进行回火处理和适当的机械

15、加工。 4.答：如果铸件上产生的裂纹看不清楚，可以将可能有裂纹的部位用煤油浸湿，再用氧一乙炔焰将表面油质烧掉，用白粉笔涂上白粉。当裂纹内部的油慢慢渗出时，白粉上即可显示出裂纹的印迹。 5.答：将清理好的零件，在结合面的间隙中送入锡、铜或银等低熔点金属和熔剂，用紫铜烙铁或气体火焰焊炬等加热，使钎料熔化，与基体金属相互作用而形成液态金属夹层，结晶后成为焊缝将零件给合在一起或堵塞零件上的缺陷，这样的焊接方法称为钎焊。6.答：粘接工艺简单，能把各种相同或不同的材料胶接在一起，而且应力分布均匀。但粘接质量检查较困难，粘接强度对温度变化敏感，一般长期使用温度不宜超过150，仅氧化铜无机胶粘剂可达600，但

16、也只适用于套接。 7.答：粘接工艺过程主要包括合理选用胶粘剂、接头设计、接头加工、表面处理、调胶、涂胶、粘合、（加温和加压）固化等。 8.答：选用胶粘剂时，主要考虑被粘接件的材料、负荷形式及使用环境，并综合考虑被粘接件的形状，结构和粘接工艺，同时应成本低、效果好。 9.答：加入填充剂可以降低粘接成本，所加填充剂种类不同，产生作用各异。填加石英粉或刚玉粉可提高胶粘层硬度，降低收缩率和热膨胀系数，填加金属粉可提高胶粘层的导热性和可加工性；填加二硫化钼粉或石墨粉可提高胶粘层耐磨性和润滑性能；填加石棉粉或玻璃纤维可提高胶粘层抗冲击性和耐热性。 10.答：配制氧化铜一磷酸胶粘剂时，先将按配比称量，干噪的

17、氧化铜粉放在一洁净的铜板或铝板上，慢慢滴入磷酸二氢铝溶液，用干净的竹片由内向外缓慢地调和均匀，约2-4分钟后成浓胶状，能拉出10-30毫米丝条即可。注意搅拌不宜过快，调配不宜过多，溶液应逐步滴加，并充分散热。 11.答：在50以下获得金属铁沉积层的电镀方法称低温镀铁。低温镀铁允许的镀层厚度大，可达1-2毫米，金属沉积速度高，可达0.12-1毫米小时，成本低，较广泛的用于钢、铸铁零件的轴颈、孔、平面等尺寸的修复。但镀小孔、深孔较为困难。12.答：涂镀又称刷镀、接触电镀。涂镀时零件接直流电源负极、镀笔接电源正极。镀笔上的石墨电极工作面外形要与被镀零件表面形状基本耦合，并包有2-3毫来厚的吸水纤维材

18、料（玻璃布、尼龙布、海棉等），以便沾吸或滴入电解液。通电后电极与零件接触并相对运动，使电解液中的金属离子不断地透过纤维材料均匀地沉积在零件的表面上。可通过调整电流密度、电镀时间和相对移动速度获得所需的镀层厚度。涂镀设备简单、灵活性大，适用于天型或结构复杂的零件，甚至已装配好的零件的局部电镀；镀层硬、亮，针孔少，氢脆及疲劳损失小，金属沉积速度高；是一种很有推广价值的零件修复工艺。13.答：在涂镀前应对待镀表面进行镀前处理，先去除待镀表面的飞边、毛刺，将研伤、划痕用油石进行扩创清理，并对磨损偏的表面进行修正。用金属洗净剂或丙酮、四氯化碳等清洗后，再用表面准备液进行电净一活化处理。根据零件的修复要求

19、，设计镀层结构并选择合适的镀液。按镀液的种类及零件的修复要求选定合适的工作电庄及相对运动速度，进行涂镀。涂镀每一层镀层后，要用自来水充分冲洗，去除残液。最后一次清洗要用压缩空气吹干，并涂防锈液。14.答：喷涂所用的材料可以是金属，也可以是非金属。同样，基体的材料可以是金属也可以是非金属；涂层的厚度不受严格限制，可以从0.05毫米到很大厚度；而且组织多孔，能存油，润滑性能和耐磨性都较好；喷涂时工件表面温度较低，不会引起零件的永久变形和金相组织改变；设备不太复杂，对失效零件的修复成本低、周期短。但喷涂前工件表面需经毛糙处理，会降低零件强度；而且涂层与基体结合强度不如焊接结构，多孔的组织也易发生腐蚀

20、；也不宜用于窄小零件表面和受冲击载荷的零件时修复。第3章 答案1.答：装配尺寸链是产品或部件在装配过程中，由相关零件的有关尺寸（表面或轴线间距离）或相互位置关系（平行度、垂直度或同轴度等）所组成的尺寸链。1）正计算法已知组成环的基本尺寸及偏差代入公式，求出封闭环的基本尺寸偏差，计算比较简单不再赘述。2）反计算法已知封闭环的基本尺寸及偏差，求各组成环的基本尺寸及偏差。下面介绍利用“协调环”解算装配尺寸链的基本步骤： 在组成环中，选择一个比较容易加工或在加工中受到限制较少有组成环作为“协调环”其计算过程是先按经济精度确定其它环的公差及偏差，然后利用公式算出“协调环”的公差及偏差。具体步骤见互换装配

21、法例题。3）中间计算法已知封闭环及组成环的基本尺寸及偏差，求另一组成环的基本尺寸及偏差2.答：1）互换装配法:即在成批或大量生产中，装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。2）分组装配法:即在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按相应的组进行装配，以达到装配精度的方法。3）修配装配法:即在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法。4）调整装配法:即在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件装配，以达到装配精度的方法。3.答：常用装拆工具有：活扳手、呆扳手、内六角扳手、套筒扳手、棘轮扳手、旋具等。在装拆双头螺栓时，采用专

22、用工具4.答：1）压入法当过盈量较小、配合尺寸不大时，在常温下压入。2)热胀配合法将过盈连接的孔加热，使之胀大，然后将常温下的轴装人胀大的孔中，待孔冷却后，轴孔就形成过盈连接。加热设备有沸水槽（800C-1000C）、蒸汽加热槽(1200C）、热油槽(900C3200C）、电阻炉、红外线辐射加热箱、感应加热器等，可根据工件尺寸大小和所需加热的温度选用。3)冷缩配合法将轴低温冷却，使之缩小，然后与常温的孔装配，得到过盈连接。对于过盈量较小的小件采用干冰冷却，可冷却至-780C；对于过盈量较大的大件采用液氮冷却至-1950C。5.答：1)齿轮孔与轴的配合符合要求，不得有偏心和歪斜现象。2)保证齿轮

23、副有正确的安装中心距和适当的齿侧间隙。3)齿面接触部位正确，接触面积符合规定要求。4)滑移齿轮在轴上滑动自如，不应有啃住或阻滞现象，且轴向定位准确。齿轮的错位量不得超过规定值。5)对于转速高的大齿轮，应进行静平衡测试。6.答：齿轮传动的接触精度是以齿面接触斑痕的位置和大小来判断的，它与运动精度有一定的关系，即运动精度低的齿轮传动，其接触精度也不高。因此，在装配齿轮副时，常需检查齿面的接触斑痕，以考核其装配是否正确。图321所示为渐开线圆柱齿轮副装配后常见的接触斑痕分布情况。图321b和图321 c分别为同向偏接触和异向偏接触，说明两齿轮的轴线不平行，可在中心距超过规定值，一般装配无法纠正。图3

24、21e为沿齿向游离接触，齿圈上各齿面的接触斑痕由一端逐渐移至另一端，说明齿轮端面（基面）与回转轴线不垂直，可卸下齿轮，修整端面。予以纠正。另外，还可能沿齿高游离接触，说明齿圈径向跳动过大，可卸下齿轮重新正确安装。7.答：侧隙检查时采用塞尺或压铅丝的方法比较困难。一般对不太重要的蜗轮副，凭经验用手转动蜗杆，根据其空程角判断侧隙大小。对运动精度要求比较高的蜗轮副，用百分表进行测量。8.答：敲入法、压入法、温差法.9.答：圆锥滚子轴承的径向间隙e与轴向间隙c有一定的关系，即e=ctg，其中为轴承外圈滚道母线对轴线的夹角，一般为11°16°。因此，调整轴向间隙也即调整了径向间隙。这

25、种轴承的轴向间隙通常采用垫片或防松螺母来调整。调整时，光将端盖在不用垫片的条件下用螺钉紧固于壳体上。左端盖垫必推动的轴承外圈右移，直至完全将轴承的径向间隙消除为止。这时测量端盖与壳体端面之间的缝隙a1(最好在互成120°三点处测量，取其平均值)。轴向间隙c则由e=ctg，求得。根据所需径向间隙e，即可求得垫片厚度a= a1+ c。先拧紧螺母至将间隙完全消除为止，再拧松螺母。退回2 c的距离，然后将螺母锁住。10.答：通过测量蜗杆空程角，计算出齿侧间隙。空程角与侧隙有如下近似关系（蜗杆升角影响忽略不计）： 式中。空程角，0（度）； Z1蜗杆头数； M模数，mm； Cn侧隙，mm。第4章

26、 答案一、名词解释1机床在不运动或运动速度较低时，决定加工精度的各主要零、部件以及这些零、部件的运动轨迹的形位精度。2机床在以工作状态的速度运动时，决定加工精度的各主要零、部件以及这些零、部件的运动轨迹的形位精度。二、填空1.直线；旋转; 滑动; 滚动; 静压; 三角形; 矩形；燕尾形; 圆柱形2.砂轮端面；砂轮周边3.主轴; 轴承; 传动件; 密封件4.工件；刀具5.加工质量；机床生产率6.未受外载荷7几何; 运动; 传动; 定位; 精度8.径向跳动; 轴向窜动; 轴线摆动; 漂移9.位置10. 相反11.电动机; 主轴; 主轴; 刀架12. 扩大螺距13.弯曲; 振动14.同时接通丝杠和光

27、杠; 机动进给; 开合螺母; 开合螺母; 机动进给15.回转; 直线16.静态稳定性; 直线度17.隔振; 减振三、判断1、× 2、× 3、 4、× 5、 6、 7、× 8、× 9、× 10、 11、 12、四、选择1.c 2.a 3.b 4.b 5.ba 6.c 7.a 8.b,d 9.d,a,e,b 10.b 11.a,d 12.c 13.c 14.a 15.c 16.a 17.c 18.b 19.b 20.c 21.c 22a 23.a 24 b 25.a 26.b 27.c 28.c,a 五、简答1.答：摩擦离合器调整过松，不

28、仅不能有效地传递动力，使在切削时产生“闷车”现象或开车后不能立即达到要求转速，还可能由于摩擦片之间的滑动量大而接触频繁，引起离合器过热甚至研坏磨擦片。调整得太紧，可能引起拨叉推动滑环时压不倒元宝销，导致滑环和拨叉在运转时有轴向力作用而很快磨损。还可能同时导致开关车手柄抬（压）费力，并且不能达到规定位置，而在运转中松脱，造成自动停车。2.答：调整摩擦离合器结合的松紧程度时，先将开关车手柄置于正车或反车的准确位置。然后，用螺丝刀压下止动销，同时拨动带止动缺口的压紧螺母。调整左侧离合器（正转）顺时针（向上）拨动螺母，右侧离合器（反转）逆时针（向下）拨动螺母。待拨不动，摩擦片已基本压紧时，将开关车手柄

29、扳回停车位置。再将螺母向压紧方向拨动3-6个缺口，并使止动销重新弹回螺母的缺口中。如果是新的摩擦片，不宜一次调得太紧，以免研伤，待用过一段时间后，再及时加以调整。3.答：因为卧式车床的床身导轨工作时在切削力和重力的作用下，可能产生凹的弹性变形。尤其是车削时使用导轨中部的机会多，磨损后中部易呈凹形。所以为了增强机床精度保持性、延长机床使用寿命，要求在精度的允差范围内，只许中间凸。4.答：当主轴装上卡盘和工件、尾座套筒锥孔装上钻头等工具后，因重力作用会使主轴和尾座套简产生一定的弹性变形，这将使轴线向下倾斜。另外，当切削工件时，切削力的水平分力将使主轴及尾座套筒轴线向离开操作者的方向（向后）偏斜。为

30、了降低和减缓如上两种变形对加工精度的影响，故精度标准中做出这项规定。5.答：原因有两个；（1）机床运转后，机床各处的温升不同，主轴箱的温度必高于尾座的温度，使主轴轴线升高。（2）主轴箱固定不动，而尾座经常移动，出现磨损后使套筒轴线高度下降。为了增强机床精度保持性，延长机床使用寿命，所以在精度允差范围内，只许尾座高。6.答：检定前，首先将平板大致调成水平状态（也可利用一段大致调平的床身导轨面）。再把水平仪放在平板上，此时按气抱的一端进行读数，设按左端读数，值为a。然后把水平仪调转1800，并准确地放在第一次读数的位置上，按照第一次读数的一侧进行读数，设这时气泡左端的读数值为b。两次读数差的一半就

31、是该水平仪的零位误差，即=。7答：尾座体部件的修理主要包括尾座体孔、顶尖套筒、尾座底板、丝杠螺母、夹紧机构的修理，修复的重点是尾座孔。一般是先恢复孔的精度，然后根据已修复的孔实际尺寸配尾座顶尖套筒。若孔磨损严重，可在镗床上精镗修正，然后研磨至要求，修镗时需考虑尾座部件的刚度将镗削余量严格控制在最小范围；若磨损较轻时，可采用研磨方法进行修正。8答：车床经大修以后，在工作时往会出现故障，车床常见故障及排除方法见下表。车床常见故障及排除方法序号故障内容产生原因排除方法1圆柱类工件加工后外径发生锥度（1）主轴箱主轴中心线对床鞍移动导轨的平行度超差（2）床身导轨倾斜一项精度超差过多，或装配后发生变形（3

32、）床身导轨面严重磨损，主要三项精度均已超差（4）两顶尖支持工作时产生锥度（5）刀具的影响，刀刃不耐磨（6）由于主轴箱温升过高，引起机床热变形（7）地脚螺钉松动（或调整垫铁松动）（1）重新校正主轴箱主轴中心线的安装位置，使工件在允许的范围之内（2）用调整垫铁来重新校正床身导轨的倾斜精度（3）刮研导轨或磨削床身导轨（4）调整尾座两侧的横向螺钉（5）修正刀具，正确选择主轴转速和进给量（6）如冷却检验（工件时）精度合格而运转数小时后工件即超差时，可按“主轴箱的修理”中的方法降低油温，并定期换油，检查油泵进油管是否堵塞（7）按调整导轨精度方法调整并紧固地脚螺钉2圆柱形工件加工后外径发生椭圆及棱圆（1）主

33、轴轴承间隙过大（2）主轴轴颈的椭圆度过大（3）主轴轴承磨损（4）主轴轴承（套）的外径（环）有椭圆，或主轴箱体轴孔有椭圆，或两者的配合间隙过大（1）调整主轴轴承的间隙（2）修理后的主轴轴颈没有达到要求，这一情况多数反映在采用滑动轴承的结构上。当滑动轴承有足够的调整余量时可将主轴的轴颈进行修磨，以达到圆度要求之内（3）刮研轴承，修磨轴颈或更换滚动轴承（4）主轴箱体的轴孔修整，并保证它与滚动轴承外环的配合精度3精车外径时在圆周表面上每隔一定长度距离上重复出现一次波纹（1）溜板箱的纵走刀小齿轮齿合不正确（2）光杠弯曲，或光杠、丝杠、走刀杠等三孔不在同一平面上（3）溜板箱内某一传动齿轮（或蜗轮）损坏或由

34、于节径振摆而引起的齿合不正确（4）主轴箱、进给箱中轴的弯曲或齿轮损坏（1）如波纹之间距离与齿条的齿距相同时，这种波纹是由齿轮与齿条齿合引起的，设法应使齿轮与齿条正常齿合（2）这种情况下只是重复出现有规律的周期波纹（光杠回转一周与进给量的关系）。消除时，将光杠拆下校直，装配时要保证三孔同轴及在同一平面（3）检查与校正溜板箱内传动齿轮，遇有齿轮（或蜗轮）已损坏时必须更换（4）校直转动轴，用手转动各轴，在空转时应无轻重现象4精车外径时在圆周表面上与主轴轴心线平行或成某一角度重复出现有规律的波纹（1）主轴上的传动齿轮齿形不良或齿合不良（2）主轴轴承间隙的过大或过小（3）主轴箱上的的带轮外径（或皮带槽）

35、振摆过大（1）出现这种波纹时，如波纹的头数（或条数）与主轴上的传动齿轮齿数相同，就能确定。一般在主轴轴承调整后，齿轮副的齿合间隙不得太大或太小，在正常情况下侧隙在0.05mm左右。当齿合间隙太小时可用研磨膏研磨齿轮，然后全部拆卸清洗。对于齿合间隙过大的或齿形磨损过度而无法消除该种波纹时，只能更换主轴齿轮（2）调整主轴轴承的间隙（3）消除带轮的偏心振摆，调整它的滚动轴承间隙5精车外圆时圆周表面上有混乱的波纹（1）主轴滚动轴承的滚道磨损（2）主轴轴向游隙太大（3）主轴的滚动轴承外环与主轴箱孔有间隙（4）用卡盘夹持工件切削时，因卡爪呈喇叭孔形状而使工件夹紧不稳（5）四方刀架因夹紧刀具而变形，结果其底

36、面与上刀架底板的表面接触不良（6）上、下刀架（包括床鞍）的滑动表面之间的间隙过大（7）进给箱、溜板箱、托架的三支承不同轴，转动有卡阻现象（8）使用尾座支持切削时，顶尖套筒不稳定（1）更换主轴的滚动轴承（2）调整主轴后端推力球轴承的间歇（3）修理轴承孔达到要求（4）产生这种现象时可以改变工件的夹持方法，即用尾座支持住进行切削，如乱纹消失后，即可肯定系由于卡盘发兰的磨损所致，这时可按主轴的定心轴劲及前端螺纹配置新的卡盘发兰。如卡爪呈喇叭孔时，一般加垫铜皮即可解决（5）在夹紧刀具是用涂色法检查方刀架与小滑板结和面接触精度，应保证方刀架在夹紧刀具时仍保持与它均匀全面接触，否则用刮刀修正（6）将所有导轨

37、副的塞铁，压板均调整到合适的配合，使移动平稳，轻便，用0.04mm塞尺检查时插入深度应小于或等于10mm，以克服由于床鞍在床身导轨上纵向移动时受齿轮与齿条及切削力的颠覆离矩而沿导轨斜面跳跃一类的缺陷（7）修复床鞍倾斜下沉（8）检查尾座定尖套筒与轴孔及夹紧装置是否配合合适，如轴孔松动过大而夹紧装置，又失去作用时，修复尾座顶尖套筒达到要求6精车外径时圆周表面上在固定的长度上（固定位置）有一节波纹凸起（1）床身导轨在固定的长度位置上碰伤、凸痕（2）齿条表面在某处凸出或齿条之间的接缝不良（1）修去碰伤、凸痕等毛刺（2）将两齿条的接缝配合仔细校正、遇到齿条上某一齿特粗或特细，可以修整至与其它单齿的齿厚相

38、同7精车外径时圆周表面上出现有规律性的波纹（1）因为电动机旋转不平稳而引起机床振动（2）因为带轮等旋转零件的振幅太大而引起机床振动（3）车间地基引起机床的振动（4）刀具与工件之间引起的振动（1）校正电动机转子的平衡，有条件时进行动平衡（2）校正带轮等旋转零件的振摆，对其外径、带轮三角槽进行光整车削（3）在可能的情况下，将具有强烈振动来源的机器，如砂轮机（磨刀用）等移至离开机床的一定距离，减少振源的影响（4）设法减少振动，如减少刀杆伸出长度等8精车外径时主轴每一转在圆周表面上有一处振痕（1）主轴的滚动轴承某几粒滚柱（珠）磨损严重（2）主轴上的传动齿轮节径振摆过大（1）将主轴滚动轴承拆卸后用千分尺

39、逐粒测量滚柱（珠），如确系某几粒滚柱（珠）磨损严重（或滚柱间尺寸相差很大）时，须更换轴承（2）消除主轴齿轮的节径振摆，严重时要更换齿轮副9精车后的工件端面中凸（1）溜板移动对主轴箱主轴中心线的平行度超差，要求主轴中心线向前偏（2）床鞍的上、下导轨垂直度超差，该项要求是溜板上导轨的外端必须偏向主轴箱（1）校正主轴箱主轴中心线的位置，在保证工件正确合格的前提下，要求主轴中心线向前（偏向刀架）（2）对经过大修理后的机床出现该项误差时，必须重新刮研床鞍下导轨面只有尚未经过大修理而床鞍上导轨的直线精度磨损严重形成工件凸时，可刮研床鞍的上导轨面10精车螺纹表面有波纹（1）因机床导轨磨损而使床鞍倾斜下沉，造

40、成母丝杠弯曲，与开合螺母的齿合不良（单片齿合）（2）托架支承轴孔磨损，使丝杠回转中心线不稳定（3）丝杠的轴向游隙过大（4）进给箱挂轮轴弯曲、扭曲（5）所有的滑动导轨面（指方刀架中滑板及床鞍）间有间隙（6）方刀架与小滑板的接触面间接触不良（7）切削长螺纹工件时，因工件本身弯曲而引起的表面波纹（8）因电动机、机床本身固有频率（振动区）而引起的振荡（1）修理机床导轨、床鞍达到要求（2）托架支承孔镗孔镶套（3）调整丝杠的轴向间隙（4）更换进给箱的挂轮轴（5）调整导轨间隙及塞铁、床鞍压板等，各滑动面间用0.03mm塞尺检查，插入深度应20mm。固定接合面应插不进去（6）修刮小滑板底面与方刀架接触面间接触

41、良好（7）工件必须加入适合的随刀托板（跟刀架），使工件不因车刀的切入而引起跳动（8）摸索、掌握该振动区规律11方刀架上的压紧手柄压紧后（或刀具在方刀架上固紧后）小刀架手柄转不动（1）方刀架的底面不平（2）方刀架与小滑板底面的接触不良（3）刀具夹紧后方刀架产生变形均用刮研刀架座底面的方法修正12用方刀架进刀精车锥孔时呈喇叭形或表面质量不高（1）方刀架的移动燕尾导轨不直（2）方刀架移动对主轴中心线不平行（3）主轴径向回转精度不高（1）（2）参阅“刀架部件的修理”刮研导轨（3）调整主轴的轴承间隙，按“误差抵消法”提高主轴的回转精度13用割槽刀割槽时产生“颤动”或外径重切削时产生“颠动”（1）主轴轴承

42、的径向间隙过大（2）主轴孔的后轴承端面不垂直（3）主轴中心线（或与滚动轴承配合的轴颈）的颈向振摆过大（4）主轴的滚动轴承内环与主轴的锥度配合不良（5）工件夹持中心孔不良（1）调整主轴轴承的间隙（2）检查并校正后端面的垂直要求（3）设法将主轴的颈向振摆调整至最小值，如滚动轴承的振摆无法避免时，可采用角度选配法来减少主轴的振摆（4）修磨主轴（5）在校正工件毛坯后，修顶尖中心孔14重切削时主轴转速低于表牌上的转速或发生自动停车（1）摩檫离合器调整过松或磨损（2）开关杆手柄接头松动（3）开关摇杆和接合子磨损（4）摩檫离合器轴上的弹簧垫圈或锁紧螺母松动（5）主轴箱内集中操纵手柄的销子或滑块磨损，手柄定位

43、弹簧过松而使齿轮脱开（6）电动机传动v带调节过松（1）调整摩檫离合器，修磨或更换摩檫片（2）打开配电箱盖，紧固接头上螺钉（3）修焊或更换摇杆、接合子（4）调整弹簧垫圈及锁紧螺钉（5）更换销子、滑块，将弹簧力量加大（6）调整v带的传动松紧程度15停车后主轴有自转现象（1）摩檫离合器调整过紧，停车后仍未完全脱开（2）制动器过松没有调整好（1）调整摩檫离合器（2）调整制动器的制动带16溜板箱自动走刀手柄容易脱开（1）溜板箱内脱开蜗杆的压力弹簧调节过松（2）蜗杆托架上的控制板与杠杆的倾斜磨损（3）自动走刀手柄的定位弹簧松动（1）调整脱落蜗杆（2）将控制板焊补，并将挂钩处修补（3）调整弹簧，若定位孔磨损

44、可铆补后重新打孔17溜板箱自动走刀手柄在碰到定位挡铁后还脱不开（1）溜板箱内的脱落蜗杆压力弹簧调节过紧（2）蜗杆的锁紧螺母紧死，迫使进给箱的移动手柄跳开或挂轮脱开（1）调松脱落蜗杆的压力弹簧（2）松开锁紧螺母，调整间隙18光杠与丝杠同时传动溜板箱内的负锁保险机构的拔叉磨损、失灵修复负锁机构19尾座锥孔内钻头、顶尖等顶不出来尾座丝杠头部磨损烧焊加长丝杠顶端20主轴箱油窗不注油（1）滤油器、油管堵塞（2）液压泵活塞磨损、压力过小或油量过小（3）进油管漏压（1）清洗滤油器，疏通油路（2）修复或更换活塞（3）拧紧管接头9.答：影响铣床加工精度的主要因素有：1）工作台面对床身导轨面的垂直度超差；2）工作

45、台平面度超差；3）铣床工作台移动平行度超差；4）铣床工作台纵、横向移动的垂直度超差；5）主轴轴向窜动超差及主轴锥孔轴线径向跳动超差；6）铣床升降台移动的直线度超差。10.答：进给变速箱的修理主要包括：1）工作台快速移动是直接传给轴的，其转速较高，容易损坏。修理时，通常予以更换。牙嵌式离合器工作时频繁啮合，端面齿很容易损坏。修理时，可予以更换或用堆焊方法修复。2）检查摩擦片有无烧伤，平面度允差在0.1mm内。若超差，可修磨平面或更换。装配轴上的安全离合器时，应先调整离合器左端的螺母，使离合器端面与宽齿轮z40端面之间有040060mm的间隙，然后调整螺套，使弹簧的压力能抵抗160200Nm的转矩

46、。 3）进绐变速操纵机构装入进绐箱前，手柄应向前拉到极限位置，以利于装入进给箱，应做到准确、灵活、轻便。4）进给变速箱装配后，必须进行严格的清洗，检查柱塞式液压泵、输油管道，以保证油路畅通。11.答：检验试车的主要内容包括：空运转试验1)空运转试验前的准备工作；2)空运转试验.。负载试验机床负载试验的目的是考核机床主运动系统能否承受标准所规定的最大允许切削规范，也可根据机床实际使用要求取最大切削规范的23。工作精度检验机床工作精度检验应在机床空运转试验和负载试验之后，并确认机床所有机构均处于正常状态，按照相关精度标准、检验方法进行。几何精度检验12.答：床鞍回转平面磨损不大，而导轨面磨损较重，

47、修理时必须予以修复。床鞍导轨面的修理一般采用磨削或刮削的方法。修复时后的精度要求：床鞍移动对主轴轴线平行度；床鞍上平面对其移动方向的平行度；升降台移动对床鞍上平面的垂直度；压板及塞铁与导轨面的接触精度密合度。13.答：(1)起吊和运输：应按照说明书规定部位起吊和就位。 (2)基础及位置：铣床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方。(3)机床的安装：机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重要新分配，从而影响机床精度。

48、 (4)试运转前的准备：机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。 通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。 14.答： 工作台与回转滑板的配刮 工作台中央T形槽一般磨损极少，刮研工作台上表面及下表面以及燕尾导轨时，应以中央T形槽为基准进行修刮。按工作台上、下表面的平行度纵向允差为001mm/500mm、横向允差为00lmm300mm、中央T形槽与燕尾导轨两

49、侧面平行度允差在全长上为002mm的要求刮研好各表面后，将工作台翻过去，以工作台上表面为基准与回转滑板配刮， 工作台传动机构的调整 工作台与回转滑板组装时，弧齿锥齿轮副的正确啮合间隙，可通过配磨调整环端面加以调整。第5章 答案一、填空1专职点检、日常点检、生产点检2 一点，辐射3. 5.514，474. 动态、几何、定位5. 进给、旋转6. 静态、组装后7. 成组、液体、液体、磁力氮化硅8. 硬、软、移动90.01S10. 5 11. 识别 、预测 、监视12. CRT显示报警、硬件指示灯报警、不出现任何报警现象13. 离散14过滤、油雾分离、阀15.气动系统压力太低或流量不足、机床主轴拉刀系

50、统有故障、主轴松刀气缸有故障二、 简答题1、答：（1）严格遵循操作规程（2）防止数控装置过热（3）经常监视数控系统的电网电压（4）系统后备电池的更换 （5）纸带阅读机的定期维护 （6）定期检查和更换直流电动机的电刷（7）防止尘埃进入数控装置内（8）数控系统长期不用时的维护2、答：（1） 数控设备的使用环境（2）良好的电源保证（3）制定有效操作规程（4）数控设备不宜长期封存3答：常用来进行几何精度检验的工具有：精密水平仪、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴芯棒等。4、答：在诊断技术上，既有传统的“实用诊断方法”，又有利用先进测试手段的“现代诊断方法”。由维修人员的感觉器

51、官对机床进行问、看、听、触、嗅等的诊断，称为“实用诊断技术”。包括：问、看、听、触5、嗅现代诊断技术是利用诊断仪器和数据处理对机械装置的故障原因、部位和故障的严重程度进行定性和定量的分析。包括：（1）油液光谱分析（2）振动检测（3）噪声谱分析（4）故障诊断专家系统的应用（5）温度监测（6）非破坏性检测5答：（1）测速信号不稳定； （2）速度控制信号不稳定或受到干扰； （3）接线端子接触不良；（4）在选用顺铣方式时，滚珠丝杠螺母副的间隙过大，未调整或消除间隙。6、答：（1）螺纹调隙式：通过双螺纹调整（2）齿差调隙式：通过两个齿轮的齿差调整（3）垫片调隙式：通过改变各垫片的原来数量来调整7答：（1）电机过载。（2）CN