物控管理程序-生产退料作业流程-正文X2

1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流1.2.3.4.5. 物控管理程序-生产退料作业流程-正文X2.精品文档.6. 目的：通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。7. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。8. 权责：8.1. PMC部：制作、生成、打印、传递K3单据；K3单据和系统审核；8.2. 制造部：退料送检；按K3单据办理物料退库；8.3. 研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库；8.4. 中心仓：按K3单据接收退库物料；签认、传递K3单据；物料保存；8.5. 品管部：退料检验；质量异常处理；9. 定

2、义：9.1. 手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。9.2. K3单据：指在K3系统生成或制作的单据，包含：9.2.1. K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。9.2.2. K3手工单据：指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。9.3. 单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。9.4. 系统审核：指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。10. 内容：10.1. 五金车间退料：10.1.1. 来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间

3、再加工的外购零件，以下同），但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。按原材料所属制程阶段，有如下情形：10.1.1.1. 制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。10.1.1.2. 制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。10.1.1.3. 制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。10.1.1.4. 特殊情形：A. 非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。B. 多料、混料。10.1.2. 送检：

4、五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给五金车间IPQC。10.1.3. 检验与报告：10.1.3.1. 检验：五金车间IPQC根据产品检验管理程序和对应产品的进料检验作业指导书要求，进行检验、判定，填报<退料检验单>。IPQC组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。检验应在60分钟内完成。退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照报废作业流程作业。10.1.3.2. 补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该<退料检验单>给PMC部五金PC。根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况，

5、五金PC在该<退料检验单>上会签补料意见，返还给车间物料员。并且，五金PC需将此补料信息，反馈到当日的<原材料下料计划>中。会签应在30分钟内完成。10.1.3.3. 核准：总经办在会签补料意见的<退料检验单>上签批、核准后，返还给车间车间物料员。后者再将<退料检验单>“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC部五金MC。总经办应在60分钟内签批意见。10.1.4. 制单：10.1.4.1. 无需补料：会签意见为无需补料时：A. 制<K3红字领料单>：五金MC根据该<退料检验单>，关联原<K3领料单>

6、单号，以退料检验不合格数量，退“不良品库”，制作并打印<K3红字领料单>。B. 传递：五金MC当即将该<K3红字领料单>“PMC部联”传递给审单员，将<退料检验单>和< K3红字领料单>其余各联传递给五金车间车间物料员。10.1.4.2. 需补料：会签意见为需补料时：A. 制<K3红字领料单>：参照本程序5.1.4.1章节执行。B. 制<K3领料单>：五金MC根据<退料检验单>上的五金PC补料意见和补料的<原材料下料计划>，关联原生产任务单，以五金PC允可的补料数量，制做并打印<K3领料单&g

7、t;，并须备注“补退料”字样。C. 传递：五金MC当即将该<K3红字领料单>和<K3领料单>“PMC部联”传递给审单员，将<退料检验单>、< K3红字领料单>和<K3领料单>其余各联传递给五金车间车间物料员。10.1.5. 退料：10.1.5.1. 库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，五金车间车间物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位”。10.1.5.2. 核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2章节，五金

8、车间车间物料员和中心仓原材料仓管员，核对<K3红字领料单>和<退料检验单>，点收退料不良品实物。10.1.5.3. 签认：参照<生产入库作业流程>5.1.4.3章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员在<K3红字领料单>相应栏位签认。10.1.5.4. 传递：参照<生产入库作业流程>5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递<K3红字领料单>和<退料检验单>“制造部联”给车间物料员；“中心仓联”自行归档；<K3红字领料单>“财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。10

9、.1.5.5. 如需补料：参照生产领料作业流程第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。10.1.6. 审核：10.1.6.1. 审单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成<K3红字领料单>（或有<K3领料单>，以下同）的审核。10.1.6.2. 传单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成已审核<K3红字领料单>“财务部联”的传递，归档“PMC部联”。10.1.6.3. 未送单报告：A. PMC部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，审单员报告五金车间未送达<K3红字领料单>，审核后分发中心仓

10、、制造部、财务部、总经办各部负责人。B. 财务部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，信息管理主管报告五金车间未审核<K3红字退料单>，审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。C. 报告反馈：参照外购入库作业流程第5.14.3.3章节执行。10.2. 总装车间退料：10.2.1. 来源：总装车间已经领用各总装物料，但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料：10.2.1.1. 自制（含委外，以下同）物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良但可返修（或改制、改用途）的。10.2.1.2. 外购物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料

11、质量不良且有不良实物的。10.2.1.3. 验货不良物料：根据其产品检验要求，客人或总部QC在验货时产生不良物料，必须更换合格为物料方可出货的。10.2.2. 送检：总装车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给总装车间IPQC。10.2.3. 检验与报告：10.2.3.1. 检验：参照本流程5.1.3.1章节，总装车间IPQC、IPQC组长、品管部经理（或副经理，以下同）进行检验、判定，出具并审核总装车间<退料检验报告>。退料检验判定报废的，则由中心仓责任仓管员按照报废作业流程作业。10.2.3.2. 补料会签：参照本流

12、程5.1.3.2章节，PMC部总装PC在已审核<退料检验单>上会签补料意见。10.2.3.3. 核准：参照本流程5.1.3.3章节，总经办核准<退料检验单>后，车间物料员将<退料检验单>“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC部总装MC。10.2.4. 制单：10.2.4.1. 非混料情形：A. 制<K3红字领料单>：参照本流程5.1.4.1章节，总装MC制作并打印<K3红字领料单>，其中：a) 质量不良物料，退“不良品库”。b) 多料的合格物料，退“良品库”。B. 制<K3领料单>：a) 无需补料：无此步骤。

13、b) 需补料：参照本程序5.1.4.2章节，总装MC以总装PC允可的补料数量，制做并打印<K3领料单>，须备注“补退料”字样。C. 传递：参照本程序5.1.4.2章节，总装MC当即传递该<K3红字领料单>（或有<K3领料单>）各联和<退料检验单>分别传递给审单员和总装车间物料员。10.2.4.2. 混料情形：A. 制<K3红字领料单>：参照本程序5.1.4.1章节，总装MC以原领料料号，以<退料检验单>判定的混料数，入原领料料号对应的“不良品库”，制作并打印<K3红字领料单>。B. 制<K3其他出库单&g

14、t;：总装MC以原领料料号，以<K3红字领料单>数量，制作手工<K3其他出库单>，出库库别为原领料料号对应的“不良品库”，领料部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整出库”字样。C. 制<K3其他入库单>：总装MC以混料物料本身料号，a) 如混料物料本身为合格品，则以<退料检验单>判定的混料合格品数量，制作手工<K3其他入库单>，入混料物料本身料号对应的“良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整入库”字样。b) 如混料物料本身为不合格品，则以<退料检验单&

15、gt;判定的混料不合格品数量，制作手工<K3其他入库单>，入混料物料本身料号对应的“不良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整入库”字样。D. 制<K3领料单>：a) 无需补料，无此步骤。b) 需补料，总装MC以原领料料号，以总装PC允可的补料数量，选择原关联生产任务单，制做并打印<K3领料单>，须备注“补退料”字样。E. 传递：总装MC当即传递该<K3红字领料单>（或有<K3领料单>，以下同）、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>“PMC部联”传递给审单员，传递&

16、lt;K3红字领料单>（或有<K3领料单>，以下同）、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>其余各联和<退料检验单>给总装车间班组物料员。10.2.5. 退料：10.2.5.1. 非混料情形：A. 库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，总装车间班组物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>和拟退物料，退相应的总装库区。B. 核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对<K3红字领料单>和<退料检验单>，

17、点收退料实物。C. 签认：参照<生产入库作业流程>5.1.4.3章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在<K3红字领料单>相应栏位签认。D. 传递：参照<生产入库作业流程>5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递<K3红字领料单>和<退料检验单>“制造部联”给物料员；“中心仓联”自行归档；<K3红字领料单>“财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。E. 如需补料：参照生产领料作业流程第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。10.2.5.2. 混料情形：A. 库别：参照&l

18、t;生产入库作业流程>5.1.4.1章节，总装车间班组物料员持<退料检验单>、<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>和拟退物料，退相应的总装库区。B. 核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>和<退料检验单>，点收退料实物，并将混料物料按<退料检验单>的判定做仓位和储位的调整。C. 签认：参照<生产入库作业流程>5.1.4

19、.3章节，五金车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>相应栏位签认。D. 传递：参照<生产入库作业流程>5.1.4.4章节，各责任仓管员，a) 当即传递<K3红字领料单>和<退料检验单>“制造部联”给物料员。b) 将<K3其他出库单>、<K3其他入库单> 、<K3红字领料单>和<退料检验单>“中心仓联”自行归档，传递<K3其他出库单>“领料部门联”和<K3其他入库单>“入库部门联”给中心仓文员。c)

20、 传递<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单> “财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。E. 如需补料：参照生产领料作业流程第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。10.2.6. 审核：10.2.6.1. 审单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成<K3红字领料单>（或有<K3领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>，以下同）的审核。10.2.6.2. 传单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成已审核<

21、;K3红字领料单>“财务部联”的传递，归档“PMC部联”。10.2.6.3. 未送单报告：A. PMC部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，审单员报告五金车间未送达<K3红字领料单>，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。B. 财务部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，信息管理主管报告五金车间未审核<K3红字退料单>，审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。C. 报告反馈：参照外购入库作业流程第5.14.3.3章节执行。10.3. 特殊情形边角余料退料：10.3.1. 来源：根据本公司特点，边角余料的退料包含以下情形：10.3.1.1. 模具车间：发生以下情形时，产生边角余料，A. 受托生产：由于设备特点，研发部模具车间受托承接生产性任务，产生的可利用边角余料。B. 样品余料：模具车间样品组执行样品订单时，产生的可利用边角余料。10.3.1.2.