作业指导书NEW

1、文件名称：IPQC作业指导书文件编号：Q-QA-3-18005制定部门：质量部发行日期：2018-10-19核准审核制定文件修订履历表日期版本修订内容摘要修订人2018/10/19A/0新版发行1.目的：为加强制程品质管制，使产品品质于制造过程中得到控制。2.范围：适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。3.过程控制主要项目：NO项目参看标准和依据作业要求记录1作业准备确认资料生产计划制造流程图BOM表SOP1.1依据生产生产计划表所安排生产之机种，确认现场所使用之资料是否齐全、正确，资料包括：制造流程图、BOM、作业指导书、点检表、控制计划等1.2确认内容包括：品名、料号、规格、文件编号及版本

2、等项目。1.3如发现资料与资料之前内容有冲突或有不同版本 ，须立即提出予以确认并处理。生产准备确认表2作业准备确认物料BOM表SOP2.1确认物料标示：品名、数量、供应商、批号、物料状态（良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等）。2.2确认物料是不是该工位物料，是不是与SOP一致？生产准备确认表3作业准备确认治具设备制造流程图控制计划SOP3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合控制计划标准要求3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。3.3仪器及设备参数设定是否符合SOP要求。3.4确认仪器、设备是否进行日常点检。3.5设备运行是否正常? 生产准备确认表4

3、首/末件确认制造流程图控制计划SOP成品检验基准4.1首末件检查时机：4.1.1每天开始生产时；4.1.2机种切换时4.1.3设计、工程变更时；4.1.4当机种生产结束时。4.2首件制作及确认：4.2.1生产线干部通知IPQC/PE一起制作首件（由生产作业员操作，IPQC/PE/生产干部确认），IPQC依照SOP记录工序名/工序要领/设备参数/测试数据，作为评价首件的依据。4.3首件审批： IPQC将首件连同首/末件检验记录表依次提交给PQE、PE、制造部干部进行确认交由质量经理（或代理人）确认方可批量生产；首/检不合格时最终以公司领导批示方案执行处理。首/末件检验记录表5制程巡检制造流程图控

4、制计划SOP作业员上岗证5.1巡回检查确认的项目：5.1.1工艺流程的监查与控制计划是否一致？5.1.2治工具设备的监查与SOP是否一致？5.1.3工艺参数的监查与SOP是否一致？5.1.4人员上岗资质的监查现场查看是否悬挂上岗资格证？5.1.5人员手法的监查查看作业员是否按照SOP作业？是否熟练？5.1.6产品品质符合性的监查作业员是否按要求自检？作业员是否知道当站品质标准？不合格品的监查现场有无不合格品放置区？作业员是否按要求标识/隔离/放置？5.1.8各种标示及状态的监查生产线各种标识和状态（物料/半成品/成品/合格/不合格/样品/区域/看板等）清晰。5.1.9车间7S管理监查作业台面/

5、地面是否由杂物或无关物品？物品摆放是否整齐？0 ESD防护的监查员工进车间是否按要求穿着防静电服和鞋？作业时是否按要求戴静电手环（断开手环连接测试有效否）？制造现场静电接地监控设备运行正常（试切断是否报警）？离子风扇有吹到PCBA作业区域?作业员有戴指套作业？PCBA包装防护材质是否是防静电材质？5.2巡回检查频次：5.2.1 巡检频次2H/次。IPQC巡检记录表6不良品控制质量目标控制计划SOP6.1原材料上线异常：6.1.1 已投料之原材料，IPQC检验发现不良反馈SQE要求供应商改善，若涉及到重工工时或影响生产效率问题，由SQE提出临时应急方案，并且反馈厂商处理。6.2 巡检抽验产品品质

6、异常：6.2.1 IPQC制程发现产品不良1%时，通知生产线干部改善。6.2.2 IPQC制程发现产品不良1%时，通知生产线干部，由生产线干部要求立刻停止该工位作业，同时，IPQC与生产线干部分别呈报给质量主管与生产主管主导纠正改善，由质量主管与生产主管现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，分析不良真因，提出临时应急处理方案，IPQC确认有效后，方可恢复生产，若无效，PE重新提出应急处理方案。6.2.3针对已生产产品依LOT NO.往前追溯，直至良品，IPQC确认出不良风险批次，由生产线干部负责隔离至不良品区域（至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理），由IPQC标示“不合

7、格品标示卡”，若有争议，呈报所属单位直接主管确认。6.3巡检各工站不良品监控：6.3.1巡检过程中针对各工序自检、互检、专检人员所选别出来之不良品，单工序不良超出直通率管控目标则依照本文6.2.之要求操作，同时开立品质异常通知单和纠正预防措施单。6.3.2针对每天生产之不良品，制造部收集标示，IPQC进行确认，由制造部记录数据制作“直通率”报表。6.3.3 IPQC针对报废物料/半成品/成品进行确认并做初步分析。在退料单/报废单上签字。6.4设备异常：6.4.1检具/设备异常，在修理/调试OK后，操作员自检确认，再通知IPQC和生产线干部确认，检查合格后方可生产，如检查不合格，则重新修理/调试

8、。6.4.2 确认检具/设备异常发生后生产的产品是否有隔离再确认作业。6.4.3同一机台或设备连续维修三次如不能正常使用，则该机台或设备停止上线使用由工程部进行处理。6.5返修、重工品监控：6.5.1在任一工序的产品经过返工/修改须经IPQC抽检确认，判定符合要求后方可流入下一工站作业。品质异常通知单纠正预防措施单7现场异常反馈控制计划SOPBOM质量目标7.1停线要求：当物料用错、出现批量质量问题、作业员严重违反工艺纪律、现场不良率5%、品质异常重复发生等事项时,IPQC报告上级后可以要求停线并发出品质异常通知单和纠正预防措施单；并通知PE现场确认，提出临时应急处理方案，待问题点解决后，IP

9、QC确认有效，方能恢复生产。品质异常通知单纠正预防措施单8制程控制与能力评估控制计划8.1.根据控制计划确定将哪个工序的哪个特性定义为特殊特性，使用“Xbar-R管制图”管制。8.2针对Xbar-R管制的项目，同时进行“制程能力(CPK)评估”。8.3 Xbar-R管制图数据取样方式：IPQC每天采用连续取样25125个数据输入Xbar-R管制图计算制程管制能力（根据8H产能来定义具体取样大小）。8.4 制程能力(CPK)评估：管制标准：CPKA级（CPK>1.33）。8.5 制程控制与能力评估不符合要求处理：由QE工程师主导，召集IPQC、制造主管、PE工程师，开会检讨，制定措施。Xbar-R管制图9变更监控工程变更通知单制造流程图9.1当有进行ECN变更时，产线原材料、在制品、成品是否有相应的处理措施。9.2 ECN变更时，相应资料是否有同步变更，保证产线所使用之资料为最新版本。9.3 ECN变更执行，产品上线时是否有做相应特殊标示与记录（如状态码、批号记录等）。9.4 产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认，以预防批量性不良