岷江特大桥连续梁挂篮施工专项技术方案修改稿最新版

1、遂资眉高速公路眉山段遂资眉高速公路眉山段 J2-1J2-1 合同段合同段 岷江特大桥连续梁挂篮岷江特大桥连续梁挂篮 施工方案施工方案 编制： 复核： 审核： 中铁八局集团第二工程有限公司中铁八局集团第二工程有限公司二零一三年九月二零一三年九月目录一、工程概况：.31二、挂篮形式、挂篮参数及工作原理.3三、施工总体方案.6四、挂篮的拼装和前移.8五、悬臂浇筑梁段施工.22六、合拢段施工及结构体系的转换.49七、雨季施工措施.55八、质量保证措施.57九、安全保证措施.701 1、组织机构、组织机构 .70702 2、安全管理措施、安全管理措施 .71713 3、具体安全措施及注意事项、具体安全措

2、施及注意事项 .72724 4、挂篮施工中的安全措施、挂篮施工中的安全措施 .74745 5、吊装作业注意事项、吊装作业注意事项 .77776 6、预应力施工安全、预应力施工安全 .78787 7、跨航道施工安全、跨航道施工安全 .80808 8、水上作业的安全技术措施、水上作业的安全技术措施 .80809 9、大桥施工期通航安全保证措施、大桥施工期通航安全保证措施 .8181十、应急预案.821 1、防台防汛事故应急预案、防台防汛事故应急预案 .82822 2、高处坠落事故应急预案、高处坠落事故应急预案 .8484十一、环境保护措施.872岷江特大桥连续梁挂篮施工专项技术方案岷江特大桥连续梁

3、挂篮施工专项技术方案3一、工程概况：一、工程概况：本项目为遂宁-资阳-眉山-岷江高速公路资阳至眉山段横跨岷江河的一座特大桥。桥梁起止桩号 K1889+989.821-K190+005.821，全长 1016m，主桥为 80+130+80m 的预应力砼连续梁，下部构造采用空心薄壁墩。主桥箱梁为三向预应力结构，采用单箱单室箱型直腹板截面，箱梁顶板宽 12.1 米，底板宽 7 米。梁高从 0#梁段 8m 变化到中跨跨中 3m，以 1.6 次抛物线渐变。箱梁 0 号段长 10 米,悬臂施工节段长度：1 号8 号梁段长度为 3.5m， 9 号15 号梁段长度为 4.4m，全桥两幅共设 6 个合龙段,其长

4、度均为 2.4 米,边跨现浇段长度为 13 米。二、挂篮形式、挂篮参数及工作原理二、挂篮形式、挂篮参数及工作原理1.本工程采用的挂篮形式为菱形挂篮，杆件数量少，结构稳定，刚性好，传力简单，受力明确，主梁不外伸，有利于竖向预应力筋的张拉。作业空间大。本项目挂篮根据悬浇段的最大重量和长度而设计，悬浇段的最大梁段长为4.4m，最大梁段砼为70.75m3，重为184t，其构造示意图如下：41号块1号块2、挂篮主要参数： 悬浇梁段最大重量：184t； 悬浇梁段最大长度：4.4m； 悬浇梁段最大高度：8m； 挂篮自重：55t（含模板约为 75t） ； 墩顶拼装最小长度：10m；3、工作原理本套挂篮以主桁菱

5、形支架为主要受力构件，以底模系统、吊带为传力构件，模板系统和主桁通过吊杆、吊带联结，可同时移动。其内模对于腹板较宽的梁体，可同时移出，若腹板较窄，不宜进行钢筋加工，也可留在后一段，待底板、腹板钢筋绑扎完后再移出。4、菱型挂篮主要技术指标5挂篮安全承载能力：除挂篮自重及施工荷载外，大于 184t；杆件的最大安全系数为 2.0；挂篮自重 75t（包括主桁、内外侧模板、行走系统，锚固系统等所有装置） ，与箱梁最重梁段的比值为 0.32；挂篮最大变形 17mm；施工及行走时的抗倾覆安全系数为：3.1；自锚固系统安全系数：4.1。5、挂篮的组成主结构系统为挂篮悬浇的主要承重结构；承担由底篮、后锚固传来的

6、所有荷载；包括菱形桁架、前后横梁和横向联结等。底篮系统直接承受悬浇梁段的重力荷载；承受模板等其他附加荷载；由前后横梁、底模纵梁、前后下工作平台组成；前后横梁、底模纵梁。模板系统悬浇梁段的底模板、内外模板及端模。锚固系统挂篮平衡稳定的关键之处；后锚固：保证行走、混凝土浇筑各工况下挂篮的倾覆稳定；6后下锚固：混凝土浇筑时，后下横梁传给已浇梁段底板的承力锚固；包括锚杆、压轮、连接件等。悬吊系统挂篮行走时悬挂底篮的承重构件；混凝土浇筑时传递底篮的荷载；有吊杆、吊带两种形式，以销接或连接器调整高度以适应不同的梁高。行走系统挂篮行走时的轨道；挂篮行走的机械装置；轨道与主梁之间的支腿、滑板、滚轮等。三、施工

7、总体方案三、施工总体方案本项目采用4 套菱形挂篮在2 个主墩上分别对称平衡悬浇箱梁。在主墩墩顶搭设支架和三角托架，0#梁段在支架上浇注成形，其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼，边跨直线段在支架上现浇。悬浇段和现浇段施工完成后，对合拢段约束锁定，浇筑砼，完成体系转换。边跨为支架现浇合拢，主跨利用其中一套挂篮合拢 ，先合拢边跨，再合拢中跨。连续梁悬臂浇筑施工工艺流程见下图。7节段施工验收挂篮锚固、底篮提升外侧模就位安装内模绑扎顶板钢筋，安装预应力束、预埋件检查签证浇筑混凝土混凝土试件强度评定养 护预应力张拉挂篮前移合拢段施工模板修整原材料检验成品加工张拉设备校验原材料检验配合比审查混凝土拌制、输送强度达

8、设计要求绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋管道压浆8四、挂篮的拼装和前移四、挂篮的拼装和前移1、挂篮预压新加工的挂篮采用试压台加压法检测桁架的受力性能和状况，未经试压的挂篮不得吊装上墩进行悬灌施工。通过试压消除结构的非弹性变形。试压可采用在桥位附近（或在工厂）试验台加压法进行。具体方案如下：挂篮主构架平躺安装，在 A 节点下装 4 根钢垫枕，B 节点下装 2 根钢垫枕，两片桁架相对，前支点用 422 对拉螺杆固定，后端用扁担梁锚固。在前端 D 节点处拼装扁担梁，扁担梁用 32 精轧螺纹钢筋连接，利用一台 YC200 型千斤顶（或两台YC100 型千斤顶）顶压扁担梁，其作用力通过 32 精轧

9、螺纹钢筋传递给挂篮的主桁架，达到预压的目的。预压采用分级加载，逐级记录各种荷载情况下的变形量，并通过加载过程消除非弹性变形，从而达到实验的目的。详见下图：103米长45工字钢45工字钢45工字钢11 2、挂篮拼装上部结构箱梁有17个梁段，其中0号块利用钢托架进行施工，16号块为合拢段，其他块件采用挂篮对称悬臂浇筑施工。16个悬臂浇筑梁段中1号梁段重量最大，为192.4T，挂篮预压荷载模拟1号块重量进行。0号段的设计长度为10m，同时安装两个挂篮0号段的长度不能满足安装要求。因此施工1#梁段时两挂篮要在0#块顶面进行交错拼装形式，在0#块施工完成后，在其顶面上对称拼装菱形挂篮。利用塔吊将挂篮主桁

10、各杆件吊放在0#块顶面，按自下而上组拼各杆件。如下图：1号块1号块挂篮在 0#段浇筑完成，支架拆除后进行现场拼装。安装顺序：安装垫枕和轨道拼装挂篮承重菱形主桁架安装前横梁和前吊带拼装底模平台联结底模架与前吊带安装后吊带安装后横梁和后外吊带安装内、外模走行梁安装外侧模调整立模标高。12挂篮拼装时，同一墩顶的两个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行安装。具体步骤如下： 安装轨道系统，并用锚具将轨道梁锚固于梁体竖向预应力精轧螺纹钢（需浇筑前预埋）上；预埋孔布置图：20cm*20cm钢板翼缘后锚孔拆模过绳孔轨道梁13行走吊点行走吊点45工字钢45工字钢两根10槽钢斜撑两根10槽钢斜撑安装走道

11、梁，首先测放走道中心线，将走道梁范围内的混凝土表面清理整平。相邻走道梁的接头应平顺，不能有错台存在。安装反压分配梁，将走道梁锚固在梁体竖向预应力（32mm 精轧螺纹钢）上，并配专人检查走道梁的锚固是否牢固。安装前滑板和后锚行走小车，在已安装好的走道梁上放线，安装并固定前滑板和后锚行走小车。安装后后锚行走小车时注意方向性，使走行反力作用点位置面向前进方向。安装菱形桁架和后锚固系统：14第一步：挂篮有左右 2 组主桁，每组有 2 只桁片，先安装一侧的主桁，之后再安装另一侧。先吊装单只桁片，将其拴接固定在滑道垫梁上，桁片两侧各拉设 2 根缆风绳，安装斜撑，将其临时固定好。接着吊装同组的另外一只桁片，

12、两只桁片之间用销轴连接起来。缆风绳不得拆除，保证施工安全。第二步：一侧主桁组拼完成后，摆放桁架尾部的后锚分配梁，安装后锚固吊带，用 2 个 30t 螺旋千斤顶对后锚吊带逐根打紧。第三步：按照第一、二步的方法，安装另一侧的主桁和后锚固系统。第四步：检查菱形桁架的平面位置和标高，先安装横向联接系，再安装水平连接系，最后解除缆风绳。第五步：对桁架结构，包括所有的主桁承重销紧固情况进行全面检查验收。安装前上横梁前上横梁起吊就位后由人工辅助对位，安装横梁与桁架之间的连接螺栓。前上横梁的顶面事先用油漆将所有前吊带的安装位置标识清楚。安装底模平台第一步：吊装前下横梁（1）在墩旁钢栈桥上将前下横梁和 4 个吊

13、带框提前组拼好。（2）在前边吊带框的外侧，栓挂打梢用的钢丝绳。钢丝绳直径不小于 22.5mm，且应双头使用，在横梁的棱角处要用麻袋等抄垫。15（3）在前上横梁的前边吊带孔附近，栓挂 1 只 10t 导链。（4）安装起吊钢丝绳，将前下横梁起吊至与前上横梁齐平。将打梢钢丝绳吊挂在 10t 导链上，塔吊缓慢松钩，直至打梢钢丝绳带劲后，塔吊自然脱钩。（5）收紧导链，以调整前下横梁的高度。第二步：吊装后下横梁（1）在墩旁钢栈桥上将后下横梁和 4 个吊带跎提前组拼好。（2）在后边吊带框的外侧，栓挂打梢用的钢丝绳。钢丝绳直径不小于 22.5mm，且应双头使用，在横梁的棱角处要用麻袋等抄垫。（3）利用箱梁翼缘

14、板上的外滑梁后吊带预留孔，安装栓挂 10t导链。方法：在梁面上摆放分配梁，通过孔洞下放一根钢丝绳，10t导链吊挂在钢丝绳上。（4）安装起吊钢丝绳，将后下横梁起吊至 0#块底板前端附近，将打梢钢丝绳吊挂在 10t 导链上。根据挂篮图纸，塔吊缓慢松钩，直至打梢钢丝绳带劲、横梁摆正后，塔吊自然脱钩。安装底模吊带第一步：通过导链调整前后下横梁，使二者处于同一标高面，且梁面保持水平。后下横梁距梁底的预留高度约 50cm。第二步：在墩旁钢栈桥上将 3 根底模纵梁按照设计间距提前组拼好，用联接角钢连成整体。16第三步：将纵梁起吊，架设在前后下横梁之间，并尽量靠近边吊带框，构成临时操作平台。第四步：安装底模吊

15、带后吊挂安装：边吊带利用塔吊辅助安装，中吊带由人工安装。吊带底孔插入吊带框内，安装销轴完成连接。吊带的上锚固端安装前，首先对梁面进行抄平，依次安装垫梁、30t 螺旋千斤顶、扁担梁。前吊挂安装：塔吊将吊带从前上横梁的顶面穿入，吊带底孔插入吊带框内，安装销轴完成连接。吊带的上锚固端，依次安装垫梁、30t 液压千斤顶、扁担梁。第五步：千斤顶同步顶升，收紧吊带，完成与打梢钢丝绳的受力转换。安装并调整底模平台继续安装剩余的 3 根底模纵梁和 8 根底纵梁依次安装。纵梁与前后下横梁之间用螺栓连接。在纵梁的下底面焊接联接角钢（7525） 。挂篮尾部的工作平台采用 12#槽钢作为挑梁，现场可根据施工需要进行优

16、化。底模板单块吊装，模板之间用螺栓连接。模板点焊在底模纵梁上。底模平台安装完成后，30t 千斤顶顶升前后吊带，按照设计坡度和标高，将底模平台调整到位。最后将所有的打梢钢丝绳全部拆除。第一步：按上述方法安装对称侧的 3 根纵梁 2，最后逐根安装17纵梁 1。第二步：安装限位纵梁，焊接纵梁间的联接角钢，安装挑梁工作平台，组装底模板。最后，按照设计坡度和标高，将底模平台调整到位，将所有的打梢钢丝绳全部拆除。安装走行系统走行系统主要由内外滑梁、前后吊挂、走行吊环等组成。（1）外滑梁安装第一步：将走行吊环提前穿挂在滑梁的后端，滑梁起吊后穿入侧模桁架的设计位置，从图示的新增吊带孔内安装临时后吊挂。滑梁前端

17、用打梢钢丝绳临时吊挂在前上横梁上。第二步：塔吊将前吊带从前上横梁的顶面穿入，吊带底孔与滑梁的前吊点用销轴连接。松脱打梢钢丝绳。第三步：30t 千斤顶顶升前后吊带，使滑梁保持水平。将 0#块前端的侧模桁片落在外滑梁上，用导链将其向前拖拉至 1#块。第四步：安装正式的滑梁后吊挂，解除临时后吊挂，将走行吊环拖拉至设计位置，安装吊环吊带。第五步：解除滑梁前吊带，将滑梁沿前进方向拖拉至设计位置，重新安装前吊带。（2）内滑梁安装将走行吊环提前穿挂在滑梁上，滑梁起吊对位，依次安装滑梁后吊挂、走行吊环、滑梁前吊挂。3、挂篮拼装质量要求18挂篮的拼装质量要求从以下几个部分进行控制：一是挂篮加工用料的质量，要达到

18、相应的国家和行业标准；二是挂篮加工过程中的检验，要达到相应的标准和设计要求，如销轴、吊带、菱形桁架等重要构件的探伤和调质检查试验应合格并有记录资料，杆件加工的精度要求应符合规范要求；三是挂篮拼装，要达到钢结构工程施工及验收规范 （GB50021-2001）和设计要求。挂篮现场拼装主要在于控制第三项，同时做好加工件的现场清点和验收。挂篮拼装时应严格按钢结构工程施工及验收规范 （GB50021-2001）进行检查验收，并要达到以下标准：序号检查项目检查标准（mm）检查方法1滑道中心距5尺量2滑道接头错台2；-5尺量3支座相对高差5水准仪检查4主桁前后左右高差5尺量5桁件节点中心距5尺量6后锚固安装

19、正确牢固观测、预拉试验7后锚行走小车正确牢固观测8挂篮纵向里程5全站仪检查9挂篮中心偏差5全站仪检查10承重销型号及紧固正确、紧固观察1911吊挂系统安装正确、紧固观察12滑梁、滑锚正确观察4、安装侧模系统 在桥下地面上组装好外模桁架及外侧模，包括桁架各片之间的纵向连接系，使左、右两侧模板及桁架各自形成一整体。要求模板表面平整度5 毫米； 用塔吊将外侧模吊起，并与底模平台固定，安装前工作平台外侧模安全网； 分别安装外滑梁前后拉杆； 挂篮的主要部件安装完毕后，根据 1#段的设计位置调整挂篮的中线、水平位置和各点标高，并测定预埋件、预留孔位，模板涂专用脱模剂； 底腹板钢筋绑扎及波纹管安装完成后，安

20、装内模、端模，将内顶模桁架固定在内滑梁上，用塔吊吊起滑梁，并用滑梁前后吊杆固定，调整内顶模桁架位置、安装内模并预留混凝土入模窗口、安装外侧模与内模间拉条和腹板端模； 5、挂篮拼装注意事项(1)、滑轨安装：滑轨位置应严格按挂篮设计图办理，由于箱梁20顶面 沿横桥向有 2.0%的坡度，故上下游滑轨必须抄平，并利用预埋竖向预应力钢筋和竖向预应力钢筋接长装置将其锚固，滑轨锚固点间距必须严格按要求进行。锚固滑轨和大梁后锚装置（特别是钢筋连接套处）必须有一定措施确保滑轨及后锚锚固安全可靠，否则挂篮纵向倾覆整 体稳定性将难以保证。(2)、挂篮拼装时严禁扩孔、空孔，构件不得随意吹割烧焊。安装主梁时必须将前支点

21、抄死并使上下游主梁处于同一标高，采取防倾措施后方可松放吊钩。主梁安装完及时进行后锚固装置的安装以确保挂篮 整体稳定性。 (3)、挂篮拼装时应注意挂篮结构稳定性及人身设备的安全，在挂篮走行时应有防风措施，遇5级以上大风挂篮拼装及挂篮行走应停止作业。行走吊点行走吊点45工字钢45工字钢两根10槽钢斜撑两根10槽钢斜撑6 6、挂篮前移、挂篮前移 因 0 号段的设计长度为 10m，同时安装两个挂篮 0 号段的长度不能满足安装要求。因此施工 1#梁段时两挂篮要在 0#块顶面进行交错拼装形式，在 0#块施工完成后，在其顶面上对称拼装菱形挂篮。待 1 号块件施工完成后，一端挂篮锚固原位不动，另一端挂篮前移1

22、.2 米，用螺旋千斤顶将挂篮桁架顶至轨道有活动空间时，将轨道移位至箱梁中心线偏距 3.07 米处，再将轨道调正，用手拉葫芦固定21轨道，松开千斤顶使主桁桁架立于轨道上，然后用手拉葫芦将主桁桁架横移至与轨道对正，在前移另一端挂篮，两端同时前移至主桁桁架与预埋锚固孔同一位置，将轨道后锚用千斤顶预压受力。1号块1号块 第一步（拼装完成，锚固好后浇筑1#块）1号块1号块 第二步（移动到位后，锚固好后浇筑2#块）2号块2号块五、悬臂浇筑梁段施工五、悬臂浇筑梁段施工1.1.悬臂浇筑施工悬臂浇筑施工悬臂浇筑施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循

23、环进行。当混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力张拉，22根据梁体情况具体调整，各个工序的施工周期见施工流程图。 挂篮前移：在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走滑座托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁整个挂篮前移动至下一梁段位置。挂篮调整及锚固：挂篮就位后，先进行主桁梁上的锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体底板上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。在现浇梁段与已成梁段接缝处，由于已成梁段混凝土表面不平整模板不可能与其密贴，振捣时，常常引起漏浆。应采取压橡

24、胶压进入下一悬灌梁段施工挂篮移动、调整（0.5 天）钢筋、管道安装、检查、调整（2 天）混凝土浇注（0.5 天）养护、穿束（5 天）张拉、拆模（1 天）节段悬臂浇筑流程图23条及泡沫塑料等（或其他有效）办法止浆，以确保梁段混凝土灌筑质量。挂篮施工应注意的问题：1)、箱梁顶混凝土面，尤其腹板顶面应平顺、平整、高低差不能超出 0.5cm。以满足主导梁（或走行轨）安装要求。2)、挂篮安装时要严格控制中线、水平，上下、左右对称。3)、挂篮就位的准确性是调整模板中线、保证梁体外观、几何尺寸的关键。这就要求在走行轨铺设时一定要以梁体的中心线标准，轨道要抄平，后吊带孔要预留准确，只有这样才能保证挂篮就位的准

25、确性，从而保证模板的准确位置。4)、走行时要注意保持两侧同步，否则中心线会偏移；也不要来回扭动，否则螺栓易松动。施工时，每 20cm 划一横线，据此拉动倒链同步。5)、混凝土灌注时要设专人仔细观察吊带、吊杆、锚固系、侧模牛腿等主要受力部件的变形，发现问题及时处理。6)、尽最大可能减小挂篮组装、施工中的冲击荷载。7)、如果桥面有纵坡，主构架上要设置防滑装置。8)、在辅助倒链未拉紧之前，决不允许拆除内外模和底模各部对拉筋。9)、在绑扎钢筋前要对模型的中心、水平、标高进行认真复核量测，确认无误后方可进行钢筋绑扎。10)、各部模板在绑扎钢筋前要清洗干净，涂脱模剂，各接缝处24要塞严，防止漏浆。11)、

26、在灌注混凝土前及灌注过程中，要随时注意检查各预留孔的位置及尺寸，确保位置准确。12)、为防止梁段接茬处错位，在侧模及内模前后两侧要均设钢筋对拉孔，模板就位后，一定要将模板锚定在已成梁段上，避免出现梁段错茬。13)、已成梁段上的预留孔要及时补孔。14)、施工中要保护桥面的竖向预应力钢绞线顺直，防止钢绞线死弯或散头等。15)、反复拆装的螺栓要经常涂油，保证螺纹处于良好状态，螺纹有损伤者必须整修或更换，螺杆与螺母的连接长度按等强连接要求，且螺杆拧入螺帽的长度不得小于螺杆直径。滑梁两端的螺栓，在完成 34 段箱梁施工后应卸开检查，确保工作状态良好。16)、每班作业前要检查各部螺栓、销子、钢丝绳、各主要

27、焊接件的焊缝，发现问题要及时处理，否则不准施工作业。17)、施工材料、机具工作完成后要及时清理，不许放在挂篮上，严防挂篮超载。混凝土灌注施工时挂篮上的工作人员不得超过 10 人，机器设备重量不得超过 1.5t。拆模时作业人员不得站在被拆的模板上，夜间作业要配备足够的照明设备。18)、严禁在纵向钢束张拉之前拆除或松动与底模相关的受力部件。19)、为防止多种因素对锚固杆和后锚杆螺栓一定受力均匀，螺25帽不能太紧，特别是要松紧一致，垫木与混凝土接触面要整体平整。20)、挂篮施工时，系高空作业，应设临时栏杆和安全网，以策安全。21)、悬臂施工法中主墩临时固结是上部构造施工安全和质量的安全的关键工序，施

28、工临时支墩时，应确保其施工质量。连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，施工中需采用临时锚固措施以提供竖向支撑和抵抗施工中产生的不平衡力矩。以保证平衡。设计上未给出最大不平衡荷载数量，施工验算时以挂篮连带悬臂节段混凝土状态坠落为最不利倾覆弯矩计算产生的拉应力，并考虑 2 倍的安全系数。15 号块件混凝土体积41.32M3,节段重量 107.43 吨。距离墩中心为 59.04 米。挂篮加模板加机具重 80 吨，计算得最大不平衡弯矩为 15791.82t/m 乘以 2 倍安全系数为 315836.4KN/m。竖向力为 77253.36KN 带入公式(RANLM/2L

29、 ), (RBNLM/2L )得拉应力 19956.69KN,压应力117363.29KN。所需钢筋 83 根小于设计 160 根，所需混凝土强度16.86Mpa 小于设计 23.1Mpa (混凝土标号 C60 )，但具体施工应严格按设计图纸施工。确保施工安全，同时在混凝土浇筑时设置三通。确保大小里程混凝土均匀、对称浇筑。挂篮行走时严格遵循两端同步行走，保证施工安全。2.2.钢筋加工钢筋加工26A、钢筋的调直1)、工艺流程：备料调直码放；2)、钢筋使用钢筋调直机进行调直；3)、质量要求：钢筋平直，无局部折曲，钢筋表面无油污。加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。B、钢筋切断1)、工艺流程：备

30、料划线(固定挡板)切断堆放。2)、备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。3)、划线(固定挡板)：划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。4)、切断：钢筋切断机固定刀片与冲切刀片必须有 12mm 的间隙，刀刃磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应试断一根，检查合格后，再成批切断。5） 、安全注意事项 机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切

31、断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。27 切断长钢筋的两端有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于 150mm。6） 、质量要求、钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：5mm。、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。C、钢筋的加工成型1)、工艺流程：准备划线试弯。2)、准备：下料弯制前应进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作

32、步骤和配备弯制机具。3)、划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。4)、试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，成批生产。5)、钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：28级钢筋末端需要作 180弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的 2.5 倍，平直部分长度不小于钢筋直径的 3 倍。级钢筋末端须作 90或 130弯折时，级钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的 4 倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的 5 倍。钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴

33、，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。6)、注意事项钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图的规定。机械弯曲时不用小直径心轴弯曲大直径钢筋。手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子托平，用力均匀，不上下摆动，以免钢筋发生翘曲。在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。7)、质量要求钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的 2.5 倍。钢筋弯曲点处无裂缝。钢筋截切及成型允许误差见下表。29钢筋截切及成型允许误差表钢筋截切及成型允许误差表项次项 目允许偏差（mm）L5000201受力钢筋顺长度方

34、向的净尺寸L5000102箍筋中心距尺寸偏差3，03钢筋成型后方向尺寸偏差54弯曲钢筋的弯折位置205成型后钢筋不在同一平面的偏差106钢筋不垂直度（顶偏离垂线）1d7复杂图形各弯折部分的高度与设计图58钢筋标准弯钩端部顺直段长度0，109钢筋标准弯钩内径的偏差0.5d10成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍良好D、定位网加工1)、定位网采用 12 的螺纹钢加工焊接，严格按照定位网坐标30焊接。定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应焊接成整体。2)、定位网加工允许误差：腹板定位网角度偏差：2mm；腹板标高允许偏差:+2，-1mm

35、 定位网网格尺寸允许偏差：1；3 3、梁体钢筋绑扎、梁体钢筋绑扎1、梁体钢筋绑扎顺序1） 、安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上、下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢，防止踩人，保持上、下层钢筋的规定间距。底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中；2） 、腹板钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板下最低层几根纵向筋，安装底板上的锚头垫板及螺旋筋，穿设底板预应力筋成孔管道（橡胶管或铁皮波纹管） ；3） 、腹板钢筋骨架内安装曲线预应力筋成孔管道，并固定之；4） 、安装顶板管道定位片，顶板锚头垫板螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，并固定之；5） 、安装

36、顶板上层钢筋网片，用形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的间距；2、钢筋网片安装应注意事项311） 、锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预期先焊好。由于锚头垫板钉在端头板上，在振捣过程中，钉子常被拔出一段距离，造成垫板偏斜，因此，宜采用螺丝钉代替钉子，以保证垫板与管道垂直；2） 、在底板、腹板钢筋网片安装完毕，腹板钢筋网片安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋；3） 、由于施工过程可能造成管道位置变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调正。3、钢筋保护层垫块1） 、为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同

37、梁体，其厚度符合施工图要求。宜采用专用的圆锥带钢筋限位槽的高性能混凝土垫块。2） 、布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，方法如下：梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于 100mm；腹板垫块绑在钢筋交叉处；顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于 1m，每平方米 4块。4、梁体钢筋绑扎要求：1） 、钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点32焊焊牢；绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁线线尾扭向骨架内。2） 、除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与纵筋垂直。3） 、箍筋的末端向内弯曲，箍筋转

38、角与钢筋的交接点绑扎牢。4） 、施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋。5） 、所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。6） 、钢筋绑扎质量要求见表 4-2。表 4-2 钢筋绑扎质量要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1底板钢筋间距与设计位置偏差8mm2钢筋数量无遗漏3其他钢筋安装位置偏差20mm4钢筋保护层厚度5mm5预留孔道顺直,且与任何方向的偏差：距跨中 4m 范围内4mm 其余部位6mm6桥面主筋间距与设计位置偏差15mm7腹板箍筋间距偏差15mm338腹板箍筋的不垂直度15mm9垫块散布间距0

39、.7m10钢筋骨架稳定、垂直良好11孔道与锚垫板关系垂直4.4.预应力管道的制作与安装预应力管道的制作与安装管道制作1）、箱梁预应力筋成孔管道向专业厂定作波纹管，管道直径按设计要求。2）、为防止漏浆，管道制作时，纵向宜采用咬口接缝，节间接头采用套接，大头直径放大2mm，管节套接长度为50mm。3）、为便于穿过预应力钢束，各管节均采用同向套接。4）、为弥补管节纵向咬口接缝密闭性差的不足，还可采取涂止漏胶的办法提高其密闭性。管道安装管道安装前，应对所加工的管节长度、直径进行检验，并要进行通孔检查。纵向管道随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装。管道安装顺穿束方向套接，其接头宜采用氧焊固定，以防振捣脱

40、落。每一梁段长度内焊23道定位钢筋，以固定管道位置。腹板中的弯管可采用“”形钢筋固定。每一梁段管节外露混凝土表面710cm，在下一梁段施工时，在拆模和混凝土端面凿毛后，应仔细检查节管露出部分，如碰瘪或有洞，应在接长前将管冲圆或修补，以确保接头质量。34保持管道畅通的措施 1）、加强岗位责任制，严格管道安装操作工艺要求； 2）、为防止管道在梁段混凝土灌筑过程碰坏或压扁，除要求施工人员操作仔细外，还可在成孔管中插入PVC管，弯管中插入高压胶等管； 3）、在混凝土灌筑完毕后，立即拔出PVC管或高压胶管，检查是否漏浆，并用高压水和压缩空气冲洗管道； 4）、及时用通孔器作通孔检查（胶管抽拔后），如有问题

41、及时处理。确保孔道畅通。5.5.梁段混凝土灌筑施工梁段混凝土灌筑施工箱形悬臂梁施工采用一次灌筑法。灌筑工艺1)由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，宜采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板（二次灌筑）顶板。2)与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3)灌筑质量管理。灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一

42、人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；35底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。4)梁段混凝土施工注意事项： a 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。 b腹板振捣以插入式振捣器为主，附着式振捣器为辅。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。 c顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的形件联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形。 d灌筑混凝

43、土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。 e为确保混凝土结构安全，避免混凝土表面产生局部细小裂纹，在混凝土浇筑过程中，按照设计要求掺入适量的聚丙烯晴纤维；浇筑完成后，加强砼养护，确保养护时间。6.6.预应力施工预应力施工1 1、预施应力设备、预施应力设备1.1 设备的选用1.1.1张拉千斤顶的选用与预应力过程中预应力筋锚下的控制应力有关。为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠、准确性及便于处理36在张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。1、千斤顶校验系数不大于1.05。2、张拉力宜为预应力筋张拉力的1.5-2.0倍。1.1.2 张拉油泵张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套。两者的选用

44、与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关。即： 式中：Pu计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数(MPa); P 预应力钢筋张拉力（N） Fu张拉千斤顶工作油压面积(mm2)油泵额定油压数一般为使用油压数的1.4倍油泵容量应为张拉千斤顶总输压量的150%以上。1.1.3 油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套。实际选用油压表最大读数为1.43-1.67Pu（即油压表最大能力的60-70%），以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。实际选用还应遵循以下几点：1、油压表选用1.0级精度表。2、油表表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa。3、油表应为防震油表。1.2 千斤顶

45、校验千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数。千斤顶与校正过的油压表配套编号。 千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验：37 1、千斤顶已张拉50次者。 2、千斤顶校正期限已达一个月。 3、千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。1.3 油压表的校验1.3.1 当油压表使用后，已张拉了200束钢铰线时，或按时间规定一星期至三个月（按使用频繁程度及工作条件具体确定）；及更换用油规格或使用或超过允许偏差、发现异常故障（预应力筋张拉时连续断裂、伸长值相差超过过大等）时，均应用精度为0.4级的标准表进行校验。2 2、预施应力前的各项准备工作、预施应力前的各项准备工作 1、检查梁悬段混凝土是否达到张

46、拉强度； 2、清除锚垫板上的混凝土，检查锚垫钣是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正； 3、检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时需采取补强措施； 4、用空气压缩机向孔道内压风，清除孔内杂物； 5、在锚垫上标出锚圈安放位置； 6、计算钢铰线理论伸长值。3 3、预应力施工工艺、预应力施工工艺3.1 钢绞线下料与编束3.1.1 钢绞线下料长度应等于预应力钢绞线通过孔道长加两倍工作长度。383.1.2 工作长度视采用的锚具、千斤顶及工作条件而定。一般采用7580cm。3.1.3 开盘下料时，宜摊置在平坦地而上。顺直后，用砂轮切割机切割下料。1备料：领取抗拉极限强度为1860MPa，直径为15.

47、20mm，并经复验合格的钢绞线，吊至放线场地，并做好放线时防止钢绞线松盘的措施。在下料平台上作出显著准确的下料长度标记。2 下料：钢绞线拉到规定长度，用无齿锯切断，下料误差控制在5mm范围内。3 编束：编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端510cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至防雨棚内，分开堆放并注明束号、束长及钢绞线产地。4 对较长的钢绞线束，为便于存放、运输，可将其盘成大盘，圈径应为3m左右。3.1.4下料与编束注意事项钢绞线在开盘后应检查外观，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结等情况。

48、如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯、油迹等情况，应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映，并复验材质。决定报废的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。3.1.5质量要求39 1 每片梁内钢绞线应由同一厂家、同一规格、同品种、同批号的钢绞线组成，不混用。 2 下料后的钢绞线长度一致，无死弯，无沾染油污，成束后两端应整齐 3 每束钢绞线根数必须与施工图一致。3.1.6 安全注意事项：钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后弹出伤人，事先制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。3.2 预应力筋穿束3.2.1 穿束前，应

49、先用压缩空气将孔内灰尘、杂物吹尽，然后用通孔器沿也道全长通过一遍。通孔后，可进行穿束作业。3.2.2 穿束的顺序：由上向下、由里向外。3.2.3 钢绞线从下料场地搬运时，应按图纸规定复查：编束后的钢绞线长度、每束根数和编束的质量是否符合要求。3.2.4 钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。3.2.5 在搬运过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。3.2.6 穿束前钢绞线不得沾上油渍、泥土，并应顺直、无死弯。3.2.7 穿束前对孔道应当用通孔器全程疏通，以保穿束顺利通过。3.2.8 穿束前应检查锚垫板及喇叭口周围及喇叭口内和压浆孔内的40灰浆是否清除和畅通

50、。3.2.9 穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部上夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。3.2.10 钢绞线穿入孔道后，两端伸出0.8m。3.2.11 安全注意事项：1 穿束周围影响安全施工的物件应清除出去。2 穿束时在上部作业人员，应与下部作业人员相互配合，保证安全。3.3纵向预应力张拉张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，龄期不少于5天时进行。张拉操作流程如下：00.2k（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）k（静停持荷5分钟）补拉

51、至k（测伸长值，测工具锚夹片外露量）回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。预施应力时两端两侧四个千斤顶同时进行张拉。对所使用的千斤顶、油压表进行配套，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位的油压表读数。填在油压表读数卡片上，供张拉使用。张拉操作步骤如下：1 穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线自然状态41依顺时针方向插入夹片，并用小锤轻轻将还将夹片打入锚环内；安装千斤顶并与孔道中线初对位；安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结；为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少许黄油。2 两端千斤顶主缸同时充油张拉到初应力，读表读数

52、。记录任意三根钢绞线的标记位置，作为测量伸长值的起点。3 两端同步张拉到要求的张拉力，持荷5min后，测量钢绞线伸长值。4 千斤顶油压回零，测量钢绞线向锚内滑移的数值。5 检查数据，如有疑问，待查明原因后，重新张拉。正常时，可拆千斤顶，进行下束钢绞线张拉。3.5 钢绞线切割在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3035mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。3.6 张拉质量控制1 预施应力时，以张拉力为控制，以伸长值为校核，实测伸长值两端之和与理论计算伸长值之和相差不超过6。2

53、 全梁断丝、滑丝总数（指5mm钢丝）不得超过钢绞线总数的0.5%。断丝、滑丝不位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝。3 滑移量超过3mm即按滑丝计算。钢丝断丝和工具锚与工作锚之42间断丝所造成的滑丝，均折算成滑丝量。4 张拉过程中出现以下情况之一者，要更换锚具或钢丝束，并重新张拉。 同束工作锚夹片外露量差值超过2mm。张拉后每端钢绞线回缩量大于6mm。锚具内夹片裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。一束中滑丝量（含断丝及断丝引起的滑丝）达到2根钢丝的张拉伸长值之和者。切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。钢绞线及锚具因处理滑丝，断丝而留有明显刻痕或其它伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次，均应立即予以更换

54、。5 滑、断丝情况处理在张拉过程中，由于工具锚的夹片牙齿被钢绞线挤平，致使工具锚卡不住钢绞而发生滑线现象（当发生滑丝时，可以清楚地听致电“咔、咔”响声，这说明钢绞线在滑动）。这时，必须更换新夹片。若更换夹片后仍发生滑丝现象，这说明钢绞线束硬度大，要更换钢绞线。3.7 张拉注意事项3.7.1张拉前检查锚具及夹片，如有裂纹或破损应及时更换。张拉时锚垫板下若有蜂窝及其他严重缺陷，拆模后立即进行修补，待达到强度后张拉。3.7.2锚具使用时应保持其成套匹配，不能混用。锚圈及夹片在使用43前应洗净油污并擦拭干净。4.7.3在锚垫板上，检查垫板与孔道轴线是否正交，若偏斜则不能张拉，应予以更换或加楔形垫板；装

55、顶时应使钢绞线束、锚环、千斤顶的轴线保持一致，若不一致应用张拉吊具调整使其保证一致。3.7.4操作油泵时严格按照各张拉机具说明书中的有关规定、要求进行。为使油压表指针在升压时稳定运行，每次张拉前应使油泵空转，排气时间不少于1分钟。3.7.5张拉设备需专人保管、保养、使用，避免有关部件损坏或生锈，以保证在使用时具有良好的性能； 油压表在不工作或油泵转移时，油压表应卸下装盒保管。3.7.6油管保持顺直或大半径的弯曲，在接头处应有100mm以上的直线段，在其余部位无小于90的锐角弯折。 3.7.7张拉用油保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑，微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换，冬天

56、使用10#机械油，夏天使用20#机械油。在露天使用时，一般油温在3050，最高不超过60。3.7.8油箱内的油量高于油箱容积的85%，不满足时应加以补充，油泵泵油时，油面必须高于进油孔50mm，以防将空气泵入千斤顶内。3.7.9张拉机具搬运转移时应保持平稳，防止倾倒。 3.8 张拉作业安全注意事项3.7.1 油泵千斤顶油路无泄露，方可开始张拉作业。3.7.2 张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。两端张拉力44求同步，切忌突然加压或卸压。3.7.3 测量伸长值，两端必须同时进行。3.7.4 张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔块时，人员站在千斤顶侧面。3.7.5 张拉加力时，

57、不得敲击及碰撞张拉设备。加油表要妥善保护，避免受震。3.7.6 未压浆或水泥砂未凝固结硬时，不得敲击锚击具或脚踏手攀。3.7.7 更换锚具时，两端者要装上千斤顶。采取其他措施放松钢绞线时，该工作声地的安全防护工作。3.7.8 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。3.7.9 张拉区域禁止非工作人员进入，周围要设置明显警示牌。4 4、孔道压浆及封锚、孔道压浆及封锚 孔道压浆、连续梁孔道压浆设计为M50水泥浆，采用真空辅助压浆法进行，对于长索在孔道最高处设置三通道。预应力张拉完后，利用压浆机以正压力将水泥浆压注入预应力孔道，由此排出了孔道中的气泡，提高了孔道内压浆的饱满度。水泥选用普通硅酸盐水泥，水

58、灰比为0.290。34，为增强其流动性，可掺入FDN-1000高效减水剂，掺量约为水泥用量的0.6%，压浆从孔的一端压入，待孔的另一端出现浓浆时，封闭孔道两端保压一定时间，压浆最大压力控制在0.50.6Mpa，对于较长的孔道，为确保灰浆压注质量，每40m左右应在孔道最高点设置排气孔。挂篮前移在孔道压浆一段时间后进行。45压浆配合比以监理批准使用的配合比为准。1、管道压浆1）由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性问题，拟对预应力孔道压浆采用真空辅助压浆方案。2）操作与要求： (1)做好孔道压浆前的准备工作 水泥浆配合

59、比水泥浆配合比应根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验确定，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：a.水灰比0.350.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。b.水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。 c.水泥浆的28天强度不低于C40级。d.泌水率最大不超过3，拌和后3h的泌水率不超过2，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整 e.膨胀率、膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2左右。水泥浆拌制时，在拌浆机内按照先放水和减水剂，后放水泥，最后放膨胀剂的顺序进行下料，拌合时间不

60、能低于2min，应把拌好46的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶应不停地低速搅拌并保持足够的数量，以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆从出浆到管道压浆完成的时间不得超过40分钟。(2)抽取真空所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；打开孔道的抽真空端阀门、关闭其他阀门、开启真空阀门抽取孔道内的空气，使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔。在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。(3)压浆作业程序：搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。启动压浆泵，当压浆泵输