车轮车间HMIS安全风险管控系统使用一年概况(最终)

1、车轮车间HMIS安全风险管控系统使用概况2015年4月我段引进了全路先进的HMIS安全风险管控系统。为了更好，更快的推进HMIS安全风险管控系统在车轮车间的普及，车间在保持原有作业方式的基础上，分片、分段、分岗位的对HMIS系统进行试用，克服人员装备用时不稳定、人员素质不达标、经验基础不成熟等种种问题，车间迎难而上，攻坚克难，在15天内保证安全质量和生产任务的情况下，实现了HMIS安全风险管控系统的顺畅使用，并不断总结使用经验，使HMIS安全风险管控系统全面融入到轮轴段修工艺中，并且达到了使用一年“三个零”目标：零纸张浪费，零卡片信息错误反馈，零数据统计错误。一、车轮车间多种手段推行HMIS安

2、全风险管控系统的使用。1、不断学习，培育核心人才。车轮车间对HMIS的认识仍停留在集中录入上，为了扭转现状，车间选择先培养出一队业务精英，由工班长及班组技术骨干带头学习，然后对每个岗位人员进行认真教学，演示操作方法、讲明操作要领，明确安全事项，积极发挥出传、帮、带的作用，使全体职工向先进不断学习，不断靠拢。车间还采取一对一，点对点，岗位对岗位的授课形式培育出了五名优秀的HMIS系统班组维护人员，为HMIS后续的推广奠定了人才基础。2、改变意识，统一思想。虽然段修全体岗位作业人员在工班长及技术骨干的带领下掌握了HMIS系统使用要领，但在个人主观意识上还是存在抵触情绪，在思想上更倾向于原有作业形式

3、，为了达到现场职工思想和行动上的统一，车间及时总结HMIS系统使用经验，因时制宜的制定出HMIS系统使用说明书，并立即对班组的三控制度进行改革，由原来的人控向机控转变，如：将一条标志板信息错误的轮对放入工艺线，检查班组是否严格按照作业指导书要求内容对实物轮对信息予以核对，检查班组上下道岗位工序作业之间对错误信息检查是否到位。实物模拟对规能够检验班组对HMIS系统的使用情况以及新班组“三控”制度的落实情况。为了增加班组对“三控”制度的执行力度，车间制定了赏罚分明的奖惩制度。新班组“三控”制度的执行，坚定了职工对使用HMIS安全风险管控系统的信心，增加了现场职工使用HMIS系统作业的主动性，为作业

4、指导书改版提供了质量控制标准。3、整章建制，更新标准。车间利用2015年新版作业指导书改版的机会，由先期掌握技术经验的工班长及技术骨干与信息技术科配合，按照现场结合HMIS系统的作业方式，紧扣作业细节，牢抓作业标准，如：轴承转动检查岗位在作业过程中如何使用HMIS手持机配合作业，如何读取轮对信息，读取信息后都要检查那些岗位自控内容，发现错误后如何录入正确的信息，如何上传信息，按照现场作业流程对改版作业指导书进行全面汇编。在作业指导书汇编完成后，由车间专职，质检员，技术骨干结合现场实际对新版作业指导书逐项、逐条进行核对，同时将发现的问题与轮规标准进行比对，比对情况及时反馈技术科轮轴专职，同时将新

5、版作业指导书过塑装订好，下发至各班组岗位，保证一岗一书，确保作业标准有据可查，有理可依。 4、逐层推进，过程控制。车间在保持原有作业方式的基础上又将其中一条探伤线作为调试流水线。在每个岗位熟悉HMIS工位机作业流程后，加速推进计划，仅用15天的时间，实现了两条探伤线同时使用工位机作业，不断增加工位机检修轮轴数量，由最初每天20条增加到现在的220条。在调试的过程中，现场职工对发现的问题及时与厂家进行沟通，由工班长在每日完工后将各岗位出现的问题统一收集分析、上报，车间就当日发现问题，积极与厂家沟通修改完善。期间解决了自动检尺机、轴承压装机、轴承磨合机等自动化设备共享连接；压装打印的卡片不显示“不

6、清”字样，显示“BQ”字母；信息录入不符合轮规标准时进行警示提示等大大小小36件问题，为HMIS安全风险控制系统奠定了良好的软、硬件基础。5、 立标树形，不断提升。为了树立标准化轮轴检修工艺线，车轮车间开始全面使用HMIS安全风险管控系统进行轮轴检修作业，为了不断提升作业标准，提高现场职工对HMIS系统操作的熟练程度。车间在段修作业区开展作业标准专项整治活动，以“三个常态化”不断完善职工对HMIS系统的熟练使用。一是标准管理常态化，以新版作业指导书为标准，严格约束职工作业过程，针对部分职工的习惯性作业，违规违标作业，进行考核教育，及时纠正。二是坚持HMIS系统使用常态化，车间不断增加HMIS系

7、统作业轮对数量，由原来作业量20条改为全部使用HMIS系统作业，由原来9各岗位使用增加至31个岗位，保证每日作业量220条轮对。三是对规常态化，车间各管理阶层对岗位标准作业落实情况进行检查，采取方式是，班组一周一查、车间一月一查，并以静态验收的方式，逐一完善过关。不断发现问题，整改问题。使用新HMIS系统为车轮车间的标准化推行翻开了新篇章。6、强化基础，不断拔高。为了巩固HMIS系统的顺利使用成果，车间每周进行一次新HMIS系统操作理论考试，从作业指导书的内容出发，牢牢依靠作业标准，全面要求现场职工掌握新HMIS系统操作的核心。每月组织一次HMIS系统操作理论默写与实作演练，要求岗位职工能够按

8、顺序，按要求，按标准深深地将HMIS安全风险管控系统的核心操作内容铭记在心。每月月底对考试成绩进行纵向和横向排名，对综合分数低于90分的岗位作业人员，车间给予A类考核，并指定班组业务学习员对其进行帮促整改，直至其做到“标准不离口，要求铭记心”。为了不断提高现场对HMIS安全风险管控系统的操作水平，车间分段、分片、分岗位对HMIS系统进行使用。一是脱开岗位之间的流水线关系，单独成块，独立成行，在重点岗位，关键岗位使用HMIS系统进行作业，以手工与电子信息化相相互配合的方式执行标准，如：在建档岗位，良好轮对交验岗位，轮轴外检关盖岗位使用HMIS系统，其他岗位还是原始作业方式。二是加强班组岗位流水线

9、间的协同作业能力，在班组内部使用HMIS系统，上下联动，前道工序与后道工序实现无缝对接，如：岗位间信息传递不再使用卡片而是电子信息。三是全面铺开，融会贯通。使用无线网络覆盖整个段修片区，智能化设备互相联动，全面使用HMIS安全风险管控系统进行轮轴检修作业。为了彰显出HMIS系统能对安全风险进行有效的管控作用，车轮车间将HMIS作为总公司标准化检查中的重点项目之一。11月6日，在总公司标准化建设检查过程中，车轮车间因使用全路先进的HMIS系统，对安全风险因素进行有效管控的作业方法得到了总公司领导的高度赞赏。二、全面实现轮轴检修信息化。HMIS安全风险管控系统的使用一改车轮车间粗放式的信息化管理方

10、式，克服了检修过程中卡片存在破损、数据不清，表面脏乱等困难；杜绝了因报表台账较多，过程繁琐复杂，无法完成精确地数据分析的情况，实现了电子信息数据传递，微控设备的自动数据采集，轮轴技术全过程管理和质量追溯等全路先进的技术手段。车轮车间在HMIS系统的使用过程中实现了“四个现代化”的目标。1、 队伍装备现代化。车间严格按照轮轴检修工艺流程要求，将现场划分为31个作业岗位，确定所需工位机数量，并配合厂家装载工位机系统程序，按照岗位设置人员进行分类，专人专机。为了更好的配合HMIS安全风险管控硬件的使用，车间为段检修片区打造了一支装备精良的“智能作战部队”，这支部队通过HMIS手持机信息录入，扫码读取

11、，网络连接，平板电脑指纹识别，智能设备检测等人机联控的手段，配合HMIS系统能够有效的将安全风险因素的发生概率下降40%。2、 设备操作现代化。车轮车间段修作业区有10余台智能检修设备，由于数据无法共享，造成大量的人工重复录入工作。通过覆盖全轮轴检修区域的无线网络将自动检尺机、轴承压装机、轴承磨合机等自动化设备有效的结合在一起，利用生产数据的自动采集，无纸化信息传递，最大程度实现生产自动化，完成人控向机控的转变，同时，我们对所有自动化设备实行首末条校验或过程抽验的方式保证轮轴检修质量达标。3、 控制手段现代化。车间将电子规章纳入HMIS系统中，对超限数据实现计算机自动提示的方式报警。还采取对关

12、键岗位、关键工序、关键人员进行指纹识别，人机联控的作业方式，如探伤岗位开工前探伤工、探伤工长、质检员、验收员不到位使用指纹识别登陆，无法进行日常性能校验，设备不进行日常校验，无法开工作业。达到互相验证，加强过程控制的目标。通过计算机自动提示报警的方式车间全年共防止了15起轮对尺寸超限未返厂，8起轴承使用年限超限未漏退，6起轴颈尺寸超限不能压装的事故隐患。4、 数据统计现代化。车轮车间每月报表数据繁多，统计手段全靠人工。现在通过HMIS安全风险管控系统对各工序检修数量、轮轴修程、轮轴来源、故障种类等信息自动分析汇总，实现了轮对保有数量，收支数量，检修数量，轴承报废数量原因及厂别的统计，轴承大修数

13、量原因机场别的统计等5组报表，10项数据的统计，现在车间可以直接通过HMIS系统按时按点的将报表上报至段，减少了因数据繁杂，人员统计慢的因素影响，提高了工作效率及报表的准确率，实现了全过程数据流的统计。其次对每日各岗位生产状态的数据自动分析汇总，根据基础数据，及时、准确自动生成当日生产报表，并且能够查询设定时间段内的数据。与此同时工班长通过轮对滞留、积压可追踪不合格品轮对位置以及不合格品轮对产生的岗位和原因，全面控制不合格品的产生，为现场生产决策提供可靠信息，实现生产可视化、信息化管理。三、成效显著，总结经验。自车轮车间投入HMIS安全风险管控系统后，有效的提高了轮轴现场作业标准化水平。采用人机结合的方式控制风险，对能够产生安全风险点的风险因素进行有效的管控。2015年，车轮车间通过HMIS安全风险管控系统上传轮对检修信息44714条，平均每日收入230条。控制不合格品轮对5446条，同比2014年作业量增加30.45%，不合格品轮对数量下降3.35%，月度质量对规发现问题936件，平均每月递减20件，在使用过程中关键安全风险岗位错误发生件数由原来9.4件/天下降为0.5件/天，问题反馈率下降了84%。经过近1年的使用，车轮车间以推行新HMIS安全风险管控系统为基点，锤炼了队伍，提升了标准，打造了新的管理模式，新系统已然成为了车轮车间现场作业不可或缺的一部分，实现