o复合式路面施工方案

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。o复合式路面施工方案o复合式路面施工方案复合式路面施工方案 十天高速A-CD30标YK41+797.845-YK41+909，ZK41+796.845-ZK41+916.6路基，及在此段落内的A、D匝道路基，经设计变更为复合式路面。路面结构层形式采用18cm级配碎石 + 20cm贫混凝土基层 + 24cm普通水泥混凝土面板。 路面结构层SMA-13土质基底路 中 心 线 路面结构层示意图 一、级配碎石施工方案 1、施工准备 1.1材料准备 1.1.1用于二级和二级以上公路基层和底基层的级配碎石应用预先筛

2、分成几组不同粒径的碎石37.519mm、199.5mm、9.54.75mm的碎石及4.75mm以下的石屑组配而成。缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂，也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑，天然砂砾的颗粒尺寸应该合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒。天然砂砾或粗砂应有较好的级配。 1.1.2 轧制碎石的材料可以是各种类型的岩石(软质岩石除外)、圆石或矿渣。圆石的粒径应是碎石最大粒径的3倍以上；矿渣应是已崩解稳定的，其干密度和质量应比较均匀，干密度不小于960kgm3。 1.1.3 碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。 1.2机械准备 采用场拌法进行拌和，在正式拌和混合

3、料前对场拌设备进行调试标定，使混合料的颗粒组成和含灰量、含水量都达到设计及规范要求。 自卸汽车3台、挖掘机1台、稳定土拌合站1个、洒水车1台、装载机1 台、振动压路机及其他小型机具。 1.3试验准备 1.3.1级配碎石层施工时，应符合下列规定： (1)颗粒组成应是一根顺滑的曲线。 (2)配料必须准确。 (3)塑性指数应符合规定。 (4)混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。 (5)在最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：级配碎石基层压实度98%，底基层96%。 (6) 级配碎石的最大粒径不大于37.5mm,压碎值不大于30%，有害物质含量、粒径组成和塑性指数都

4、应符合规范要求。 1.3.2做好配合比设计，按工程需要备足合格的原材料，并分别堆放。 1.3.3在塑性指数偏大的情况下，塑性指数与0.5mm以下细土含量的乘积应符合下列规定：(1)在年降雨量小于600mm的地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120；(2)在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。 2、集中厂拌法施工 2.1施工工艺流程 施工放样 运输摊铺第一层碎石 碾压 运输摊铺第二层碎石 碾压 运输摊铺石屑 洒水拌合 碾压 养护。 2.2施工方法 级配碎石采用单幅全断面摊铺、碾压，纵向分段的施工方法。 （1）在验收合格的土质基底层两侧施放路基边线，围好路肩；恢复中线、测设控制桩。 （2）

5、距路基边缘40cm处每隔10米打一铁桩，铁桩上固定一金属支架，横支架上给出相应的路面结构层设计高程，支架上挂钢丝并张紧作为摊铺机高程及方向的控制基准。 （3）采用自卸汽车将级配碎石混合料运至施工现场，卸入摊铺机，摊铺机沿基准线自动控制高程及横坡度。 根据材料含水量及所用运料车辆的吨位，计算卸料堆的间距。卸料时汽车应调正位置，待摊铺机前缘抵住汽车两轮并推动汽车向前行走时，再起斗卸料。 集料装车时应控制每车料的数量基本相等，在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸放于下承层上。卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。集料运到施工现场后应及时摊铺。

6、（4）摊铺前先通过试验段确定集料的松铺系数。用挖掘机配合人工将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面应平整，并具有规定的路拱。检查松铺厚度、标高是否符合预计要求，必要时进行减料或补料。摊铺中若发现离析现象，应有专人立即进行点补，以保证摊铺面的均匀平整。 （5）整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机进行碾压。 使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超过1518cm；采用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm。待摊铺机摊铺大约30米，即开始碾压。用压路机在已初平的路段上快速振压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用人工进行精平和整形，并随

7、时拉线检查标高、横坡。 直线段由两侧路肩开始向路中心碾压，在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍，压路机的碾压速度，先两遍以1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5 km/h为宜碾压一直进行到要求的密实度为止，一般碾压6-8遍。 （6）级配碎石基层经检验合格可立即开始洒水养生，严格控制用水量，用水量过多易造成细微粒的流失，粗颗粒裸露，洒水后立即覆盖塑料薄膜进行养护。养护期封闭道路，保证无外力对其扰动，连续养生7天，养护期间应保持其表面呈潮湿状态。 （7）级配碎石基层未铺封层时，禁止开放交通，

8、以保护表层不受破坏。 2.3质量控制要点 （1）应选用质地坚韧、无杂质的碎石、砂砾、石屑或砂，级配应符合要求。 （2）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。 （3）混合料应拌合均匀，无明显离析现象。 （4）按设计配合比在拌合机内拌制级配碎石混合料，其含水量应大于最佳含水量的1-2%。 （4）碾压应遵循先轻后重的原则。 （5）压路机的碾压速度先两遍以1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5 km/h为宜碾压一直进行到要求的密实度为止，一般碾压6-8遍。 （6）碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，碾

9、压直到要求的密实度。 2.4施工注意事项 2.4.1不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离，分别堆放。 2.4.2细集料应有覆盖，防止雨淋。 2.4.3用摊铺机或自动平地机摊铺混合料。根据摊铺层的厚度和要求达到的压实度，计算每车混合料的摊铺面积。将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。摊铺后混合料如有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。用平地机将混合料按规定的路拱进行整平和整形，再

10、用平地机进行整平和整形。 2.4.4碾压：整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠12轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾 压68遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7kmh为宜，以后用2.02.5kmh。路面的两侧应多压23遍。严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆

11、碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆(或碾压后变干的薄土层)应清除干净。 2.4.5横缝的处理：用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。每天的工作缝处理：两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。 2.4.6纵缝的处理：应尽量避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约58m同步向前摊铺混合料。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在

12、一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；b、在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；c、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。 二、贫混凝土基层、水泥混凝土面板施工方案 1、混凝土基层的施工工艺流程 底基层验收合格室内外试验完毕安

13、装模板砼拌和砼运输入模平板、插入式振动器振捣初平微振动梁振岛二次找平表面处理浮浆推光养护锯缝嵌缝。 2、施工方法 混凝土基层采用单幅全断面摊铺、碾压，纵向15-20米分段切缝的施工方法。 2.1模板工程 （1）安装 模板采用槽钢，高度同路面结构层同高，采用人工安装。砼路面两侧模板安装好坏，直接影响平整度，模板安装不牢（包括基础和加固支撑）在振捣时容易变形，特别是用振动梁振平时，两侧模板的高程是控制砼面形状的主要因素，两侧模板牢固，横坡合格率高、平整，纵向模板接头处平顺、不变形，纵向平整度好，直顺度好。 （2）模板的拆除 模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定,须待到规范规定的砼强度值后方

14、可拆模。 拆除后的模板应分别码堆放,予以标识,并加以维护保养,以备再用。 2.2混凝土施工 2.2.1砼原材料的要求 1）水泥 水泥拟采用袋装水泥，其标号采用42.5R。水泥应有出厂品质检验报告单，水泥进场后应按规范要求取样复检。 2）外加剂 主要拟掺加减水剂，其质量符合规范要求，掺加时与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液。 3）骨料 碎石、砂拟外购，骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙，其级配、细度模数及力学性能应符合要求，并经检验合格。 4）水 拌制和养护混凝土均采用符合要求的河水。 2.2.2混凝土配合比 砼配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配，选定后报送监理工程师批准，由现场质检工程师

15、签证实施。工地设试验室，配备专门试验人员进行检测。 2.2.3混凝土拌制 砼系统采取集中布置，设一个拌和站拌砼，拌和站配2台0.5m3强制式拌和机拌制，设置拌和站及自动配料。砼拌和时保证配料准备准确，拌和均匀，同时施工和易性好。 2.2.4混凝土运输入模 为减少和避免砼在运输、卸料过程中骨料的分离，须改进搅拌出料槽的长度，用8m3混凝土罐车直接受料、运输，砼卸料高度在70cm以内，在仓内卸料时，采用罐车边卸料边向前缓慢移动。 2.2.5摊铺初平 砼卸到仓内后人工进行摊铺，每工作点前台全部操作人员15人。砼表面平整在施工技术人员的指导下，由具有摊铺经验的操作人员完成，摊铺中要按照测量标出的高程控

16、制点水平线，按水平线将砼铺均匀。处理表面平整，尤其骨料分布要均匀。此后除必要操作人员再作精细平整操作外，其他人员均不得在松铺的砼上走动。 2.2.6振捣、找平 把摊铺好砼先用插入式振动器初振一遍，补平低凹部位，铲除超高部分，然后平板振动，边振动人工边补料、弃料，使振后表面基本初平，然后选用相应板宽的微振动梁靠在两侧模板顶进行振动，这时表面泛浆量大，微振动梁沿纵向向前振时一般不允许再补料，但如果在明显凹部用碾压人工补平，再振一遍，最后人工用长尺表面找平，并准备真空吸水。 2.2.7表面处理 砼路面表面处理，包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序，是关系砼路面表面平整度关键一道。真空吸水量少，浆

17、稀且薄，抹光效果差，压痕容易出现齿状，影响处观和平整。实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg左右，磨浆机一般在吸水后半小时开始磨浆，抹光一般可跟在磨浆后不能太迟，太迟表面浆硬，压痕不明、且浅，不符合要求。值得一提是砼面层完毕后，要严格保护好成层，防止车辆、人员及其他动物在表面走动，要待一定强度后，才能允许在上面走动。 2.2.8伸缩缝 砼切缝一般为缩缝，其切缝时间一般在砼施工完毕12小时后，其必须与纵向垂直，缝内不得有杂物，用沥青灌浇，伸缩缝必须全部贯通，传力杆必须与缝面垂直。伸缩缝要按设计要求施工，安好滑动传力杆灌满缝。 2.2.9混凝土养护 砼浇筑完毕后，采用土工布覆盖养护，保护表面湿润状

18、态。砼一般浇筑完毕后1218小时方可开始养护，养护时用洒水车沿线喷养，派专人专车养护，养护时间不少于7天。 2.3混凝土结构层施工裂缝的预防 砼结构层施工裂缝一般由于施工间隔时间长，接缝断裂、施工温差大、振捣不均、切缝不及时等因素引起。为了减少裂缝出现必须注意天气预报，避免中午高温时浇筑，尽可能在上、下午温度较低时浇筑，降低入仓温度和水化热温。对于工作面施工间隔长，对交接面要进行处理。接缝要尽量留在缩缝处，以免影响外观。 3、质量标准与控制要点 3.1切缝 对于需要切缝、灌缝的部位，切缝、灌缝应当符合有关施工技术标准要求。切缝时间控制在砼终凝后3-6小时为宜，冬季适当延长；切缝深度不得小于4厘

19、米，切缝线平直；有布置钢筋时不得切碰钢筋,切缝线平直偏差不得大于2毫米。灌缝前，应清除切缝内粉末，保证缝内干燥洁净后按施工技术要求施灌填缝料。 3.2收面 3.2.1失水太快 混凝土经真空脱水后，混凝土表层的密实度增加了，混凝土表面浆体少，若不精抹，平整度明显不够，若精抹，很难抹光、抹平。 3.2.2不能确定混凝土面精抹的最佳时间 精抹是路面平整度的把关工序，过早，由于混凝土收缩下沉，将产生新的不均匀度；过晚，混凝土表层的密实度增加，也很难抹光、抹平。 4、施工技术要点及经验 4.1测量放线 模板顶面交桩标高与设计标高一致，立模前，测量放桩以8m12m为宜，不可大于15m。因将来挂线立模时，若两桩间隔过长，由于线自重下垂引起的误差对顶面设计标高有较大影响。 4.2模板固定 模板采用槽钢，模板高度与混凝土面层板厚度相同或小1cm。模板外侧用8钢筋焊接成半圆型接头配件，用冲击钻在基层钻孔，插入钢筋，用螺栓把钢筋与模板外侧接头配件连接，以松、紧螺栓