提高混丝掺配电子秤计量准确度(QC)

1、中国烟草川渝中烟工业公司重庆公司黔江分厂2012年QC成果报告提高混丝掺配电子秤计量准确度川渝中烟工业公司黔江分厂2012年度QC成果交流材料提高混丝掺配电子秤计量准确度部 门：黔江分厂制丝车间小组名称：制丝电气QC小组发 布 人： 时 间： 2012年5月 前 言混丝掺配是卷烟生产过程中的重要工序，掺配的稳定性、均匀性直接影响着卷烟产品内在质量的稳定性。在生产中，各掺配电子秤协调工作，对流量及时准确地进行检测和调节。由于电子秤工作环境较差，很多因素都会对电子秤正常运行造成影响，从而导致掺配电子秤计量偏差。因此，为了保障设备正常运行，进一步提高在线加工水平，小组成员经过认真思考，决定开展本次Q

2、C活动。一、小组简介制丝电气QC小组成立于2006年，按照“四个更要”总体要求，以创建“优秀卷烟工厂”为契机，坚持公司“科技领先、管理一流、奉献精品、追逐更好”的质量方针，坚持“设备为工艺服务”的理念，把影响生产现场、产品质量、能源消耗的环节作为小组QC活动课题的对象。车间为加强QC小组的综合实力，组建了由设备、工艺等方面的专业骨干人员组成的QC小组。成员情况见表1-1。小组概况（表1-1）小组名称制丝电气QC小组小组类型攻关型注册日期2006年1月课题名称提高混丝掺配电子秤计量准确度注册号CYCQ/QC-2011-011本次课题活动时间2011年2月2011年12月小组成员序号姓名性别文化程

3、度职务技能（职称）组内职务组内分工1秦建华男本科车间主任工程师组长全面管理2敖 浪男本科车间副主任工程师副组长质量管理3龙爱华男本科电器主修工高级技师成员项目实施4李云杉男本科电器技术员技师成员项目实施5戴 滔男本科电器主修工高级技师成员项目实施6向业永男高中加香操作工中级工成员效果验证7汪 倩女本科质量内检员中级工成员成果发布8简 斌男本科烘丝操作工高级工成员成果发布9李正春男本科工艺员助工成员数据统计小组成员平均接受TQC教育时间72小时 制表人：龙爱华 制表时间：2011年2月1日针对本次QC活动，我们小组制定了周密的活动计划（表1-2）。 表1-2 活动计划 日期活动项目活动时间：20

4、12年3月2012年11月责任人阶段活动内容3月4月4月5月6月7月122日7月2331日8月10月11月115日11月163012月P选择课题秦建华现状调查敖浪课题目标原因分析要因确认D制定对策对策实施C效果检查效益评估A标准化及巩固措施总结及今后打算注： 表示计划 表示进度制表人 龙爱华 制表时间：2012-4-1二、选题理由厂部要求精细化生产管理是企业保证质量的有效手段，公司倡导精益生产。工艺技术要求：混丝掺配电子秤计量准确度95%。Title in here车间现状选定课题混丝掺配处理段电子秤计量偏差主要依靠人工监视，出现偏差后也得不到及时修正，导致在生产过程中电子秤计量准确度偏低，制

5、约了后序产品质量的稳定性。提高混丝掺配电子秤计量准确度三、现状调查掺配处理段的工艺任务就是根据牌号和配方情况将梗丝、碎丝和薄片按一定比例均匀地添加进叶丝中，再进行加香后进入储丝工序。一共有五台电子皮带秤工作，按照要求，叶丝主秤、梗丝配比秤、碎丝配比秤和薄片配比秤的总和与加香秤的差值误差应0.5%，按5000KG的生产流量来计算，也就是差值应25KG，将加香前的除尘粉末（经测试为4050KG）计算在内，因此前后电子秤的正常差值应为1575KG。若五台电子秤中的任意一台出了故障，都会影响电子秤的计量精度，从而使差值超过范围。叶丝配比主秤混丝加香秤梗丝掺配秤残丝掺配秤薄片掺配秤4-6月，通过计算和统

6、计发现，203生产批次中有17批次超过了这个范围，因此，电子秤的计量准确度为：调查结果：混丝掺配电子皮带秤计量准确度为91.6%，没有达到企业工艺标准规定的95%。 四、设定目标（一）课题目标：小组成员决定将本次活动的目标设定为：混丝掺配电子秤计量准确度由活动前的91.6%提高到95%，以满足制丝工艺要求。 图4-1 活动目标 制图人 龙爱华 制图时间：2012-6-28（二）目标依据：1. 根据同行业先进经验，小组成员通过认真分析认为，影响电子秤计量准确度的因素是多方面的，但是部分因素具有可控性。2电子皮带秤作为制丝生产线的关键设备，对制丝质量的影响起着决定性的作用。工艺技术上作了明确要求：

7、计量准确度必须95%；同时，电子秤对生产的正常运行也至关重要。因此，车间要求必须解决这一问题。3.小组成员由设备主任、高级技师、技师等组成，具有较高的现场处理经验和难题攻关能力。小组曾获国优、市优称号，切实保证卷烟内在质量的稳定性，为企业的品牌建设做出了贡献。五、原因分析小组成员经过仔细分析，根据电子秤计量准确度偏低的情况，运用头脑风暴法，从人、机、料、法、环、测各个方面进行分析，整理并绘制如下鱼刺图。法人料环设备保养不到位操作不到位培训不足感应探头不灵敏打码设备误报故障激光头漏光激光头参数设置不合理打码不清晰条烟传输慢卷烟规格不一致打码漏码多工作区域划分不明确出现故障不易发现作业流程不合理皮

8、带传输速度慢电子秤计量准确度低机人叶片松散回潮流量波动大来料含水率波动大料操作工培训有效性差考核机制不健全解包机供料不足 控制调节频繁SRC频繁堵料操作技术水平低责任心不强来料不稳定 喂料机内无烟叶 SRC频繁堵料生产线缓冲暂停入口电子皮带秤性能不稳定出口喂料机高料位控制不合理回潮前喂料机料空光电管位置不合理电子皮带秤精度达不到要求电子秤断料提升带供料速度不匹配 回潮机前喂料机参数设置不合理秤计量光电管检测误动作测机 图5-1鱼刺图 制图人 戴滔 制图时间：2011-5-9 六、要因确认通过上述的原因分析，本小组对可能影响“叶片松散回潮流量波动”的末端因素一一列举，并逐一确认，寻找主要原因。表

9、6-1 要因确认计划表序号末端因素确认方法确认标准确认地点完成时间责任人1操作工培训有效性差现场考评培训评估得分85分 现场2011.6.10敖 浪2考核机制不健全调查分析健全的设备、质量 考核制度 现场2011.6.11秦建华3回潮前喂料机料空光电管位置不合理现场调查喂料机供料平稳 现场、中控室2011.6.12戴 滔4电子秤计量管光电检测误动作现场调查传感器检测正确率100%现场2011.6.13龙爱华5回潮机前喂料机参数设置不合理现场调查电子秤流量、电机速度等参数合理；元器件性能完好 中控室2011.6.15李云杉6来料含水率波动大现场验证12%1%现场2011.6.19杨 勇7解包机供

10、料不足现场验证设备有效作业率95%现场2011.6.20敖 浪8出口喂料机高料位控制不完善调查分析保证生产连续性 现场2011.6.23戴 滔9电子皮带秤精度达不到要求现场调查精度0.5%现场2011.6.27张 洪制表人 龙爱华 制表时间：2011-5-15表6-2 因素一确认表 因素一操作工培训有效性差确认方法现场考评确认标准培训评估得分85分确认过程车间定期组织各岗位操作工参加工艺、设备等方面的培训，并定期开展岗位综合测评。2011年月份，车间对叶片回潮操作工进行了综合考评，其成绩如表6-3。岗位班次姓名考试项目笔试实操现场提问工艺质量总分40401010100叶片回潮甲班赵正霞36.5

11、38.910893.4叶片回潮乙班余 军3539.5108.793.2表6-3操作工考核成绩表从表6-3可知，操作人员操作技能优秀。确认地点现场负责人敖浪完成时间2011.6.10确认结果综合考评成绩都达厂部要求，非要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-11表6-4 因素二确认表 因素二考核机制不健全确认方法调查分析确认标准健全的设备、质量考核制度确认过程1、 车间制定了班组质量考核办法，从参数达标率、操作行为、异常处置时效对操作工进行严格考核，同时指派专人（内检员）进行日常质量监督；2、工艺技术科进行在线工艺质量监测；3、设备科每周对车间设备进行完好和保养检查考核；2、4、为充分调动职工

12、的积极性，车间还不定期的进行质量竞赛、岗位比武等活动。确认地点现场负责人秦建华完成时间2011.6.11确认结果考核制度健全，工作落实到位，非要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-12表6-5 因素三确认表 因素三回潮前喂料机料空光电管位置不合理确认方法现场调查确认标准喂料机供料平稳确认过程在生产过程中对叶片回潮前喂料机进行在线观察，发现当喂料仓内烟叶较少时，料空光电管仍被烟叶挡住，下一包烟叶不能进入喂料仓，由于此时的叶片少而轻，与底带的摩擦力不够，提升带上的烟叶就会迅速减少，直到料空光电管“露出”，下一包烟叶才进入喂料机，当烟包进入喂料仓后，提升带上的烟叶逐渐增多。这“一少一多”引起电子

13、秤流量剧烈波动。确认地点现场、中控制室负责人戴滔完成时间2011.6.12确认结果电子秤流量波动大，是要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-12表6-6 因素四确认表 因素四电子秤计量管光电检测误动作确认方法现场调查确认标准传感器检测正确率100%确认过程1、 车间维修电工对光电管进行了检查，其灵敏度高，响应准确、可靠。2、 现场检查，计量管玻璃干净，无污物。确认地点现场负责人龙爱华完成时间2011.6.13确认结果光电管动作灵敏可靠，无误动作，非要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-表6-7 因素五确认表 因素五回潮机前喂料机参数设置不合理确认方法中控室验证确认标准电子秤流量、电机速

14、度等参数合理；元器件性能完好确认过程1、 对控制参数进行检查，完全符合工艺标准。2、 对光电管的延时进行测试，满足控制要求。3、 喂料机底带皮带未出现打滑现象。4、喂料机设计能力为5000Kg/小时，实际生产线为4000Kg/小时，能满足生产需求。确认地点现场负责人李云杉完成时间2011.6.15确认结果参数设置合理，非要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-17表6-8 因素六确认表 因素六来料含水率波动大确认方法现场验证确认标准12%1%确认过程1、 由工艺技术科牵头，对叶片回潮前叶片的含水率进行抽检，其结果合格。 牌号含水率(%)12345平均娇子（软龙凤魅力朝）11.811.512.

15、012.211.911.88娇子（硬龙凤世纪朝）11.311.811.412.412.111.8娇子（硬龙凤喜庆）12.211.711.912.411.812.0娇子（硬龙凤呈祥）11.711.412.412.112.311.98表6-9含水率统计表2、根据在线趋势图分析，来料含水率平稳，平均标准偏差0.3%。确认地点现场负责人杨勇完成时间2011.6.19确认结果来料含水率达到工艺标准，非要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-19表6-10 因素七确认表 因素七解包机供料不足确认方法现场验证确认标准设备有效作业率95%确认过程 在设备工程科的牵头下,小组对叶片回潮前的关键设备(解包机)进

16、行了考核,其有效作业率为97.3%，符合相关标准。确认地点现场负责人敖浪完成时间2011.6.20确认结果解包机供料正常，非要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-21表6-11因素八确认表 因素八出口喂料机高料位控制不完善确认方法调查分析确认标准保证生产连续性确认过程回潮前烟叶设定流量为4000Kg/小时，经回潮工序处理后（一般加水近300升/小时），流量可达4300Kg/小时左右，而加料前设定流量为4300Kg/小时，这样整个段的流量是匹配的。但在生产实际中发现，有因叶片加料喂料机高料位而导致松散回潮停机的现象，进一步调查，发现批次生产开始时，喂料机仓内的物料较多，导致高料位光电管频繁动

17、作，造成叶片松散回潮前喂料机暂停进料，从而影响了生产连续性。同时，对各检测传感器进行排查，未发现任何异常情况，小组成员一致认为是控制程序不够完善。确认地点现场负责人戴滔完成时间2011.6.23确认结果控制系统不完善，是要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-23表6-12因素九确认表 因素九电子皮带秤精度达不到要求确认方法现场调查确认标准精度0.5%确认过程1小组成员在设备工程科的配合下，对秤进行了校验，其精度为0.3%，符合设备精度要求（0.5%）。2、车间根据厂部要求进一步制定了关于维护皮带秤的相应制度，并对电子秤设有专人保养、维护，其工作落实到位。确认地点现场负责人张洪完成时间201

18、1.6.27确认结果电子皮带秤运行正常，非要因制表人 杨勇 制表时间：2011-6-28经过小组成员对以上“九”条末端因素的验证，最后确定：回潮前喂料机料空光电管位置不合理和叶片加料喂料机高料位控制系统不完善是造成叶片松散回潮流量波动大的主要原因。图6-1 叶片回潮监控画面 制图人 戴滔 制图时间：2011-6-29七、制定对策（一） 对策提出7月5日，小组成员针对两个主要原因认真分析，经过集思广益，分别提出了两套解决方案。料空光电管位置不合理叶片松散回潮流量波动大 改变光电管位置新增加一对光电传感器重新设计控制程序高料位控制系统不完善新增加一个漫反射光电传感器图 7-1 对策方案 制图人 李

19、云杉 制图时间：2011-7-9（二） 对策比较 表7-1 对策比较表 要因序号对策可实施性可行性缺点对策选择回潮前喂料机料空光电管位置不合理对策一改变光电管的安装位置将检测孔扩大，将固定光电管的支架增长，可自主完成。经试验，可行设备外观有一定影响。实施对策二新增加一对光电传感器重新布线、开孔，安置光电检测开关，并设计程序，可自主完成。经讨论，可行改造成本高(光电检测开关及线缆、开孔等约需费用1800元)不实施出口喂料机高料位控制系统不完善对策一重新设计控制程序重新探索高料位延时，完善控制系统程序，可自主完成。经试验，可行高料位延时需反复摸索调试。 实施对策二新增加一个漫反射光电传感器增加一个

20、漫反射式光电传感器，对喂料仓内的烟叶量进行检测，需重新布线、安装、设计程序，可自主完成。经讨论，可行改造成本较高（约需费用1000元）不实施制表人：戴滔 制表时间：2011-7-10（三） 制定对策表针对我们选出的最佳方案，制定相应的对策表7-2。表7-2 对策表 要因对策目标措施地点负责人时间回潮前喂料机料空光电管位置不合理改变光电管的安装位置（实施一）满足电子秤的流量需求，流量波动1.30%。设计安装方案 班长办公室王汉州2011.7加工准备所需部件维修室张洪2011.7安装到位生产现场张洪2011.7调试及效果验证生产现场敖浪2011.7出口喂料机高料位控制系统不完善重新设计控制程序（实

21、施二）10批次产品的暂停总次数为2次探索高料位延时生产现场龙爱华2011.7设计控制程序中控室戴滔2011.7调试及效果验证生产现场敖浪2011.7制表人：龙爱华 制表时间：2011-7-22八、对策实施7月23日到7月28日，我们小组按照对策表进行了方案的实施。实施一、改变光电管的安装位置A）方案设计在实施前，我们小组对设备运行状况做了深入的调查分析，同时随机抽样统计了10次瞬时流量波动大时喂料机仓内烟叶与料空光电管的距离关系（如表8-1），发现喂料机仓内烟叶减少到距离料空光电管20厘米左右时，由于此时的烟叶少而轻，电子秤供料不足，瞬时流量波动大。表8-1 烟叶与料空光电管距离 次数1234

22、5678910距离(厘米)18.519.217.518.819.719.315.514.818.219.5 制表人：王汉州 制表时间：2011-7-2320厘米 喂料机正面图(料少时) 喂料机侧面图(料少时)图8-1正面图 制图人 戴滔 制图时间：2011-7-24 图8-2侧面图 制图人 戴滔 制图时间：2011-7-24经小组成员讨论，决定将原光电管的位置向后移动20厘米，为了便于调节，将玻璃孔作成长25厘米，宽10厘米的长方型，这样调节的范围更大，灵活性更强。25厘米原位置置现位置10厘米 图8-3改造后示意图 制图人 戴滔 制图时间：2011-7-25 图8-4改造后实物图 制图 戴滔

23、 制图时间：2011-7-25 B）效果验证方案实施后，当料空光电管检测到喂料机仓内“料空”时，烟包就自动的补进一包，而此时喂料机仓内的剩余烟叶刚好能满足电子秤的流量需求。图8-5改造后喂料机内物料照片（料少时）制图人 戴滔 制图时间：2011-7-26接下来，我们分别对四个牌号的叶片松散回潮流量波动情况（各抽取四批次）进行了跟踪统计，见表8-2： 批序号牌号12345678平均值龙凤呈祥(佳品)1.241.281.231.261.231.201.251.261.25娇子(硬龙凤世纪朝)1.281.201.251.251.221.271.241.201.24娇子(软龙凤魅力朝)1.251.21

24、1.221.281.191.261.241.201.23娇子(硬龙凤喜庆)1.271.201.271.281.281.231.241.211.25表8-2 叶片松散回潮流量波动统计表(单位：%)从统计表中，可以看出，叶片松散回潮流量波动平均值为(1.25%+1.24%+1.23%+1.25%)/4=1.24%，接近目标值。实施二、重新设计控制程序A）设计控制程序在实施前，我们小组再次对叶片加料喂料机的运行状况做了大量调研，发现在生产开始时，喂料机仓内的烟叶存量较多（400公斤左右），在生产过程中易造成喂料机暂停进料，为此，小组成员通过5批次生产试验(如表8-2)，确定喂料机仓内的烟叶存量最佳值

25、为200公斤左右。表8-2 对策表 仓内烟叶重量(Kg)421.3318.8212.8135.2暂停进料次数5300供料不足次数0002 制表人：王汉州 制表时间：2011-7-27其次，小组分析确认，通过更改高料位延时可以控制仓内物料重量，同时通过实验确定了高料位的延时由25秒变为20秒，实验数据(如表8-3)；最后重新设计喂料机的工作程序，其程序流程如下。表8-3 对策表 高料位延时2524232221201918仓内烟叶重量410.5368.8321.7280.6239.2200.4162.3121.7制表人：王汉州 制表时间：2011-7-27高料位光电管底带控制光电管 图8-6叶片加

26、料喂料机设备图 制图人 戴滔 制图时间：2011-7-28Y喂料机允许进料高料位“1”持续20S底带控制光电管“1”持续30S喂料机停止进料YNN底带步进高料位延 时图8-7程序流程图 图8-8 部分程序清单制图人 戴滔 制图时间：2011-7-28 制图人 戴滔 制图时间：2011-7-28 B）效果验证重新设计程序后，小组成员对7月25至29日的所有批次产品进行了统计，总生产批次数为68批，其因叶片加料喂料机高料位导致松散回潮机暂停总停机次数为6次，平均每10批次停机不到1次，如表8-4。消除了因暂停进料而导致的流量波动。表8-4 停机次数统计表 时间7月25日7月26日7月27日7月28

27、日7月29日合计批次数151414151068停机次数212106 制表人：杨勇 制表时间：2011-9-30九、效果检查方案实施后，我们于2011年8月和10月对效果进行了跟踪验证，如表9-1。表9-1 效果检验表 项目效果检查检查内容对叶片松散回潮工序的主要牌号叶片流量波动进行随机抽样统计分析检查过程在这三个月内，随机选取8天进行抽检，每天随机抽检一批次(各牌号投料合计每批次4000kg)进行流量波动统计，由工艺技术科质检员负责，车间内检员配合实施，结果如表9-2。表9-2 改造后流量波动统计（单位：%） 批序号牌号12345678平均值龙凤呈祥(佳品)0.820.660.860.880.

28、820.860.700.820.80娇子(硬龙凤世纪朝)0.780.730.850.740.790.900.880.780.81娇子(软龙凤魅力朝)0.800.710.760.770.900.830.860.820.81娇子(硬龙凤喜庆)0.780.670.740.900.740.710.870.890.79制表人：李正春 制表时间：2011-11-5从统计表9-1中可以看出,改造后叶片松散回潮流量波动平均值为：（0.80%+0.81%+0.81%+0.79%）4=0.80%，小于目标值1.20%，达到了预期目标。图9-1 活动效果图 制图人 戴滔 制图时间：2011-11-8另外，我们对活动

29、前后的叶片松散回潮叶片流量趋势图进行对比分析，如图9-2和图9-3。流量波动点图9-2 改造前趋势图 制图人 李云杉 制图时间：2011-11-12流量趋势图（黄色） 图10-3 改造后趋势图 制图人 李云杉 制图时间：2011-11-12图9-3 改造后趋势图 制图人 李云杉 制图时间：2011-11-12从图9-3中可以看出，叶片流量趋势线非常平稳。检查地点现场、工艺室负责人敖浪完成时间2011.11.16检查结果达到活动目标制表人：杨勇 制表时间：2011-11-21在小组取得成果后，由分厂综合科组织由三名QC小组活动诊断师，一名财务人员组织的QC小组现场评价组，对本成果严格按烟草工业企业QC小组活动成果现场评价准则（YC/T2812008）及QC小组活动成果现场评价表对本成果从课题选择、登记与活动计划、活动原则、数理统计与方法运行、技术参数选用、管理方法，效果及经济效益几个方面进行了认真评价，现场评价最终评价得分为97分。十、效