IATF新项目开发流程

1、新项目开发流程1目的：确保新产品开发有序地运行，明确各部门职责，使工作达到规范、高效。适用范围2适用范围：适用于本公司新项目的开发及涉及到设计变更的工程更改。3术语简介：SOR:新产品开发要求书APQP:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）。OTS:工装样件，手工样件生产阶段，交样数w10件（套）。PPAP:生产件批准程序，试生产阶段，生产数w300件/套。具体可以与SQE协商。FE阶段：全尺寸测量阶段，FE订单交样需附带产品全尺寸测量报告。NS阶段：非可售车阶段。S阶段：可售车阶段，正式工装产品，对产品质量有严格要求。SOP：标准作业程序，即按供货计划大批量生产阶段。MSA:测

2、量系统分析。SPC:统计过程控制。EWO:工程更改指令。4开发阶段目标序号项目阶段阶段目标备注1招标阶段报价准确风险分析透彻2启动阶段明确顾客要求计划全面，实时更新3模具/检具制造阶段模具/检具按时完成开发，过程进度可控4OTS阶段光板件认可试验按时完成快速响应设计/过程验证工装5FE阶段尺寸合格率85%交付及时6NS阶段产品质量稳疋物料交付及时，外观认可及时工装包装完成认可及量产7S阶段产品质量稳疋物料交付及时8PPAP阶段试生产准备工作按时完成，符合工艺要求。9SOP前内部审查阶段存在问题有明确整改计划和负责人。10SOP阶段生产运行稳定，交付及时，持续优化。5工作流程:序号输入工作流程主

3、导部门职责重点说明输出1SOR产量预测报价资料招标阶段销售部销售部销售部接收客户的报价邀请，了解相关车型基本信息后填写项目建议书，由相关部门评审后，经公司领导审批后，将项目建议书、SOR以及相关报价资料一起转入技术部。项目建议书SOR项目建议书技术部1、技术部依据销售部提供的项目建议书及SOR，在3个工作日完成报价清单编制，技术部负责技术部分的报价信息填写，其它报价信息提供给销售部，由销售部转到各相关部门。2、技术部负责并风险分析：主要分析产品结构风险、生产风险，以及是否有新工艺和新设备等。3、技术部负责前期相关TA/TR编制及协冋设计开发工作。4、技术部依据销售部提供更新后的SOR,更新产品

4、报价清单。报价清单风险分析产量预测报价清单生产部1、生产部依据技术部提供的产量预测及报价清单，做产能风险评估。2、生产部在接到技术部提供的外购件报价清单后2个工作日给出相关外购外协件报价。产能评估报价清单2项目确认书项目开发要求项目启动技术部技术部1、收到项目确认中标信息后，技术部项目组根据报价信息，准备好资料参加客户端项目启动会。2、根据客户端启动会议纪要及项目确认书，技术部在3个工作日内完成项目开发主计划、初期零件明细表、采购物料清单及技术文件，组织相关部门召开内部项目启动会议，明确各个阶段的工作要求。3、技术部项目组依据项目启动会议纪要，编制APQP小组名单及APQP计划表。4、技术部产

5、品组在启动会后5个工作日内编制下发初始明细清单。5、技术部项目管理员负责每周定期组织相关小组成员进行项目进度通报及风险预警。6、技术部工艺组在项目启动后5个工作日内提交包装设计开发计划。会议纪要APQP计划表明细清单初始工艺文件编制计划包装计划APQP计划表销售部1、销售部在启动会议前将项目确认书提交到技术部。2、关注订单接收情况及客户其他需求。项目确认书订单序号输入工作流程主导部门职责重点说明输出2APQP计划表质量部1质量部（试验室）在接收到项目组提交的试验委托单后5个工作日内提交试验机构和初始试验计划。2、质量部在项目启动会后5个工作日内提交质量文件编制计划。检验文件编制计划试验计划AP

6、QP计划表生产部1、生产部在项目启动会后5个工作日内提交分供方清单，并提交米购零件开发计划到项目管理员处；2、生产部在项目启动后后5个工作日内提交特殊设备、工装开发及制作计划。分供方清单初始工装计划3模具进度表检具进度表模具/检具制造阶段技术部技术部1、技术部产品工程师负责组织人员对产品数据进行评审，如有合理化建议整理汇总后提交客户，并作内部归档记录。2、技术部工艺组负责组织人员进行模具/检具数据进行评审，如有合理化建议，属GA类模具/检具由产品技术员统一提交至客户端；属GB类模具/检具则直接与厂豕进行沟通交流。3、技术部工装组负责跟踪模具开发进度，要求每周定时提交模具加工情况汇总，以图片和文

7、字描述的形式提交到项目组。4、由产品工程师统一发至主机厂PE/SQE、模具组、抄送公司主管领导及生产部/销售部（业务），以便各位知悉项目进度。5、如进度有延误需要了解原因，制定相应对策。需要客户支持时，汇报主机厂相关工程师。进度汇报风险分析包装设计计划生产部1、生产部依据模具开发进度进行设备改造（按需）2、相关工装开发制做工作。设备改造进度（按需）工装开发计划表序号输入工作流程主导部门职责重点说明输出4相关技术文件封样件OTS阶段技术部技术部1技术部产品组依据客户提供的相关技术文件（如图纸及EWO等）转化为内部技术指导文件（如明细表及工程更改通知单等）。2、技术部下发试制明细表，冋时更新用友U

8、8系统。销售部按照明细表开始更新产品销售价。3、技术部产品工程师依据项目进度完成OTS认可文件编制与提交。4、技术部项目组负责汇总批次试制情况及组织相关区域人员进行检讨。必要时可以邀请各方召开电话会议/视频会议，共冋商定解决方案、责任人及完成时间。5、技术部产品工程师负责新产品封样，质量部以封样件进行监控产品状态。6、技术部工艺组在首次订单试制前完成相关工艺操作指导书、包装方案的编制及下发，如因情况特殊无法在首次试制前完成编制下发工作，则由产品工程师和工艺工程师在首次试制时现场指导操作工完成，此时工艺工程师需收集相关信息以便完成工艺文件编制工作。7、技术部工艺组负责依据试制情况完成初始工艺定额

9、，下发至生产部及质量部。备注：阶段目标：光板件认可tOTS认可试制明细表OTS认可文件初始工艺文件初始工艺定额包装方案相关技术文件封样件OTS阶段技术部质量部1质量部（实验室）依据相关委托单完成相关试验安排及进度跟踪，按期提交相关试验报告。2、质量部依据相关技术文件编制初始检验文件，并出具批次检验报告。新产品交付要求100%全检。初始检验文件产品试验报告产品检验报告技术文件生产部1技术部依据销售部提供的订单，组织生产部、质量部及销售部进行订单交付评审，明确各部门职责，落实交付计划。如过程有风险，各部门需提前通知生产部。2、生产部依据产品要求，结合内部工装，提供工装/料架方案及制造计划。3、生产

10、部采购负责按期提交外协外购件样件到技术部项目组进行样件确认；经产品工程师确认合格后，再填写试制申请单到技术部工艺组及质量部，以便安排相关试制及跟踪工作。生产计划工装制作计划外协外购件送样相关试验报告序号输入工作流程主导部门职责重点说明输出4、如过程中发生分供方变更及生产场地变更，生产部需提前提交过程变更申请单到技术部。（适用所有阶段）5、如外协外购件的相关试验由厂家负责，则生产部负责每周反馈试验进度到技术部项目组。4相关订单产品需求OTS阶段技术部技术部1销售部将接收到的新产品订单（模具移交生产部之前）转发技术部项目组，技术部项目组根据订单需求与项目自身需要，组织各区域相关人员进行评审，明确各

11、部门职责，洛实交付计划，冋时填与订单评审表。2技术部项目组根据订单评审表所落实的各时间段进行跟踪，冋时填写订单跟踪表，并要求阶段性的开展项目小组会议。3技术部产品组根据项目需要，对现阶段物料进行封样，并移交质量部。4.生产部负责安排交样物料生产，生产完成后要求质量部对其进行检验，冋时填写产品检验报告，并将产品检验报告与零件起入成品库。5销售部按照订单要求，将入库后的合格物料及产品检验报告送指定地点，并将签收后的送货单，备份发给技术部项目组。6技术部产品组对已送货的物料进行跟踪，直到装车为止。订单交付记录问题反馈订单评审表订单跟踪表入库检验单送货单生产部销售部质量部5GD&T图相关技术文件相关F

12、E订单FE阶段技术部技术部质量部技术部生产部销售部FE一般从OTS阶段开始到NS阶段结束，分为二个阶段，即FE1、FE2和FE3。FE阶段重点考查产品与整车的尺寸匹配情况，评估是否满足GD&T设计要求。到FE3合格率一般要求达到85%以上。该阶段对交样物料的外观不作严格要求，但必须满足技术部封样。新产品模具移交生产部之前，订单按OTS阶段相关订单流程进行。FE全尺寸测量报告订单交付记录问题反馈订单评审表订单跟踪表入库检验单送货单序号输入工作流程主导部门职责重点说明输出6NS订单NS阶段技术部销售部技术部NS自OTS阶段后到PPAP前，一般分为二个阶段，即NS1、NS2和NS3。该阶段对产品外观

13、有一定要求，必须满足技术部封样或者质量部封样要求。新产品模具移交生产部之前，订单按OTS阶段相关订单流程进行。NS交样要求订单交付记录问题反馈订单评审表订单跟踪表入库检验单质量部检验记录销售部送货单生产部生产计划7S订单S阶段技术部销售部技术部S阶段为可售车物料，般分为一个阶段，即S1、S2和S3o该阶段产品为正式工装物料（带皮纹且外观得到认可或者临时认可），对产品外观质量都有严格要求，产品各项性能指标必须满足图纸要求，如客观原因无法满足的，必须满足客户封样要求。新产品模具移交生产部之前，订单按OTS阶段相关订单流程进行。S交样要求订单交付记录问题反馈订单评审表订单跟踪表入库检验单质量部检验记

14、录销售部送货单生产部生产计划序号输入工作流程主导部门职责重点说明输出8OTS认可报告外观认可报告EWOPPAP阶段技术部技术部质量部1、技术部产品组负责组织在PPAP前元成产品外观认可。外观认可包括颜色（含原材料）及皮纹认可。2、技术部工艺组负责组织人员根据模检、具验收标准进行模具/检具验收。（GA类模具/检具由客户组织）3、在模具出运时，由技术部模具工程师负责将模具出运清单（重量及数量等信息）及承运司机联系方式告知生产部及工艺组，由生产部负责安排接收准备工作，工艺组负责协助初验收模具。4、技术部负责将明细表、工艺文件及工艺定额更新以受控形式下发至各相关部门及经理处。5、技术部产品工程师依据客

15、户要求负责产品封样，移交至质量部，供质量监控。6、技术部项目组负责督促各部门完成PPAP试生产准备工作。7、技术部产品组负责编制及提交PPAP申请/PPAP认可文件。8、技术部工艺组依据相关运行情况及客户要求，与客户签署包装方案，并以受控形式下发至生产部及质量部。9、技术部产品组负责跟踪装车情况及问题汇总。10、技术部负责协助相关部门解决试生产运行过程的技术难题。PPAP申请PPAP认可文件受控明细表受控工艺文件受控工艺定额封样件受控包装方案更新的技术文件工程更改通知单封样件质量部1、质量部依据技术部更新的技术文件及封样件，更新相关检验文件，以受控形式下发至车间或者相关区域。2、质量站站长负责

16、培训检验员、操作员熟悉产品缺陷及质量要求，满足GP12检查要求。3、质量站站长负责依据产品工程师提供的全尺寸测量计划及SPC/MSA测量计划，提交全尺寸测量报告及SPC/MSA测试报告。4、质量站站长负责跟踪产品质量状态，并出具试制报告。5、质量站站长负责跟踪反馈试生产运行过程中的质量问题。受控检验文件产品检验报告SPC/MSA报告试制报告序号输入工作流程主导部门职责重点说明输出8订单计划技术文件PPAP阶段销售部1、生产部根据技术部发出的PPAP生产要求，组织内部生产准备会议，安排生产计划，各部门配合实施。备注：PPAP试生产一般要求连续运行8小时或者300件，具体以技术部项目组与客户最终协

17、调为准。2、生产部必须严格按照认可的分供方进行PPAP试生产，且提前2个工作日通知技术部项目，以便协调客户到现场进行认可。生产计划变动时也要提前通知技术部及质量部。3、生产部负责相关系列工装/料架的整改及制作，并反馈计划给技术部。交付记录订单计划技术文件生产部1、生产部根据技术部发出的PPAP生产要求，组织内部生产准备会议，安排生产计划，各部门配合实施。2、生产部必须严格按照认可的分供方进行PPAP试生产，且提前2个工作日通知技术部项目，以便协调客户到现场进行认可。生产计划变动时也要提前通知技术部及质量部。3、生产部负责相关系列工装/料架的整改及制作，并反馈计划给技术部。PPAP试生产计划工装

18、/料架整改计划9SOP计戈ySOP前内部审查阶段生产部生产部1、销售部将SOP计划，报知生产部，由生产部牵头，协调技术部及质量部，对SOP生产前生产条件进行审查，确认各个生产环节，生产物料（包括原材料，油漆，外协件及工装料架等）是否满足SOP生产要求。不满足项需及时组织协调会议，落实责任人及整改完成时间，确保满足客户SOP生产要求。2、如有特殊原因，无法满足客户SOP要求的，生产部将信息报销售部及经理层决议，由销售部与客户协调SOP供货事宜。内部审查冋题清单及整改计划质量部技术部销售部10月计划SOP阶段生产部销售部相关部门1、生产部根据销售计划，组织内部按计划进行生产供货。2、质量部持续跟踪

19、产品质量，做好质量缺陷统计分析。3、技术部对产品质量、生产工艺等进行持续改进。持续改善按节拍供货6相关支持性文件：QMS316-ZYJS-001-2014模具验收标准QMS316-ZYJS-002-2014检具、夹具验收标准7相关表单：7.1 QMS406-04会议纪要QMS409-27明细清单7.2 QMS409-09分供方清单7.4QMS409-01项目建议书7.5 QMS409-05APQP计划表QMS409-09材料/零件清单（初始/生产）7. 7QMS409-17测量系统分析计划QMS409-18初始过程能力研究计划7.8 QMS409-19测量系统评价报告QMS409-20初始过程

20、能力研究报告7.9 QMS409-21包装评价报告QMS409-26项目确认书7.13QMS410-07订单评审表7.14入库检验单7.15送货单EWO工作流程1目的为能迅速、正确的完成工程变更，确保客户及相关部门能够适时获得正确资讯以保障生产之产品符合客户要求。2 适用范围顾客发生的变更，如设计变更、需求变更、交期变更；2.2公司内部发生的过程变更，如：模具变更、工程变更；2.3供方发生的过程变更。3 职责销售部负责顾客变更信息及资料的接收。3.1 技术部组织相关职能部门对顾客变更信息的评审、跟踪、确认以及PPAP的重新提交。3.2 公司内部过程变更，由相应部门提交变更申请，经由部门主管批准

21、后，技术部组织进行评审、跟踪、确认。4 术语EWO:（EngineeringWarrantyOrder工程更改授权指令）5工作流程输入工作流程职责关联部门重点说明输出EW0销售部技术部销售部接到EWO,与顾客确认EWO内容，转交技术部工程工作指令（EWO）接收EeWO程更工WO/作流程1f技术部质量部/生产部/销售部/相关车间技术部组织相关部门对EWO/过程更改通知单进行评审EWO评审表EWO评审V1执行EWO新状态零件生产技术部生产部/相关车间技术部编制发布工程更改通知单，并监督EWO执行EWO进度计划表工程更改通知单技术部质量部/相关车间/生产部技术部会冋客户确认零件状态符合EWO要求，封

22、样给质量部，并共同签署确认表（报告）。公司内部自行更改不需经过客户确认试模试料确认单封样件1新状态零件确认质量部/相关车间/PE/SQE1T质量部技术部质量部验证客户使用情况，将信息反馈到技术部信息传递单接收断点通知单销售部技术部销售部收到顾客的断点提醒单后，与顾客确认断点要求，转交技术部。如无断点提醒或断点时间更新通知，断点时间由EWO指定断点提醒单（邮件）T技术部生产部/相关车间/质量部技术部将外部断点通知转化为内部断点通知信息传递单发放断点通知单3输入工作流程职责关联部门重点说明输出召开断点协调会生产部销售部/车间/技术部/质量部/ERB工作组生产部组织召开断点协调会会议纪要/断点计划3

23、1生产部技术部/质量部生产部组织执行断点，质量部跟踪断点实施过程，技术部按节点检查断点的执行断点计划/反馈记录实施物料断点.生产部技术部、质量部、销售部生产部负责断点溢出物料的处置物料处理报告断点物料处理7相关支持文件无8相关表单QMS409-32试模试料确认单QMS409-33物料处理报告QMS409-29输入资料评审表QMS412-02工程更改通知单QMS414-31物料断点工作表失效模式及后果分析(FMEA)编写规范1. 目的在产品质量先期策划阶段分析产品/过程中潜在的失效模式及其后果和产生该失效模式的原因/机理，评价其风险程度，找到能够避免或减少失效发生的措施，对风险顺序数大的和严重度

24、大的失效模式，采取必要的改进措施以预防实际生产时发生；2. 适用范围适用于本公司过程设计开发阶段潜在失效模式及后果分析；术语3.1失效：指一个部件或产品不能满足设计要求；a) 产品在工作范围内，导致零部件的破裂、断裂、损坏现象；b) 在规定条件下，(环境、操作、时间)不能完成既定功能；c) 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；失效模式：某部件或产品不能满足设计要求的形式(表现出来的功能与要求不相符)；3.2 FMEA:失效模式及效果分析(FailureModeandEffectsAnalysis),它是一定的规则程序，可以预测失效的结果并预防失效的发生；DFMEA:设计失效模式

25、分析，产品开发前期进行评估，检查产品设计是否满足所有要求，包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求，以及有多大的风险及改进措施；3.3 PFMEA:生产失效模式分析，对产品生产环节进行分析；包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程，其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析，确认有多大的风险以及其改进措施；3.6严重度(S)指潜在失效模式对客户影响后果的严重程度评价；3.7频度(0):指具体的失效起因/机理发生的频率；3.8探测度(D):指失效模式控制可能探测出来的可能性；3.9风险顺序数(RPN):风险顺序数是严重度(S卜频度(O)

26、、和探测度(D)的乘积，RPN=(S)X(O)X(D);在单一FMEA范围内，此值(1-1000)可用与设计中所担心的事项的排序；3. 职责技术部:3.1.1 负责统筹分析新产品设计与过程的失效模式及效果分析；负责负责收集整理各部门对新产品开发的隐患及改进措施的提报，并分析预防负责制定新品隐患的评价准则；3.2 采购:负责对新产品的材料质量及供应方面的隐患分析提报；生产部:负责对新产品的制造过程方面的隐患分析提报；3.3 质量部:负责对新产品的质量的方面的隐患分析提报；工作程序3.4 工作内容和控制要求在最初的PFMEA过程中，由项目小组组长负责组织小组成员采用多方论证方法针对（但不限于）设计

27、、制造、装配、材料、质量、服务和供方以及负责下一层次的装配领域，进行PFMEA分析。5.1.2 FMEA分析5.121根据输入要求及小组论证，分析制造过程（包括所有特殊特性）的失效模式。分析的主要内容为：a）该过程可能的失效模式；b）该失效模式可能引起的后果（包括关于顾客的）；c）根据后果的严重程度，确定其严重度（S）;d）确定过程特殊特性级别（如：责任存档、关键、重要）e）失效模式的发生原因/机理；f）估计失效模式的发生频度（0）;g）现行的过程控制方法；h）用现在的过程控制方法发现失效模式可能性，即探测度（D）；i）计算该失效模式的风险顺序数（RPN）；对风险评价因素产生影响的措施措施SO

28、D临时措施VV长期措施Va）临时措施：采取临时措施，产品结构、功能并没有发生改变，所以S也不会改变，但O、D发生改变；b）长期措施：长期措施的改变，并不会改变产品的结构和功能，仅会改变发现缺陷的概率D；产品正式投产以后，当产品设计、过程设计修改时，FMEA工作小组应针对过程修改内容进行FMEA分析；FMEA分析应在不同产品之间相互借鉴，均应形成记录，填写在FMEA表格中。过程FMEA严重度（S），探测度（D），频度（O）,评价准则见附录A；当设计方案（工艺流程）初步确定后应开始PFMEA的工作，在工艺文件、控制计划形成之前、首次生产之前，应完成PFMEA工作，形成文件；改进措施实施及验证确定改

29、进措施当RPN125为主要风险，必须采取措施。若RPN相近的情况下，应优先注意S大时的失效模式，当S是9或者说10时必须予以特别注意。当严重度S8时原则上可确认为特殊特性，通常当RPN64时，应采取改进措施；a）不可降低的RPN项目，在控制计划中必须附有明确的控制方法；b）记录改进措施及负责部门（个人）及完成日期；实施并跟踪改进措施技术部应确保所有的建议措施已被实施或已妥善落实，PFMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的过程设计状态，而且还应体现最新相关措施，包括开始生产后所采取的设计更改和措施。可采用（但不限于）以下方式来保证所关注的问题得到明确并且所建议的措施得到实施：a）保证过程/产品

30、要求得到实现；b）评审工程图样，过程/产品规范以及过程流程；c）确认这些已反映在装配/生产文件之中；d）评审控制计划和作业指导书；在确定和实施了预防/纠正措施以后，应重新估计并记录频度、严重度、探测度值的结果；计算RPN值，并填写在FMEA表格中；如有必要，可考虑进一步的改进措施。5.1.4 FMEA的更新/修改出现下列情况，需要更新/修改FMEA文件新设计，新技术或新过程；现有设计和过程的修改；的更改及记录5.1.5.1 FMEA及相关资料需要更改时，由经办人在更改处加标记，并在附页中注明，当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记录生效日期；批量生产过程FMEA应由技术部保管和分发，具

31、体按文件控制程序；参与编制FMEA的有关人员应对有关资料保密；附录A:过程FMEA（PFMEA）严重度、频度、探测度评价准则（设计小组对评定准则和分级规则应达成一致意见，尽管个别过程分析可作修改）；严重度（S）:严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果，严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现，严重度的评估分为1到10级；注：不推荐修改为9和10的严重度数值，严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析；表1严重度评价准则后果评定准则：失效后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终

32、顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值事的较高者。（顾客、制造/装配的后果）重度无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响风机女全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，或可能在无警告的情况下对操作者造成危害；严重度定级非常高；10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响风机安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，或可能在有警告的情况下对操作者造成危害；严重度定级很高；9很高系统不能工作（丧失基本功能），可能100%的产品需要报废，顾客非常不满意；8高系统可运行但性能水平下降，一部分（小于100%）需报废，顾客不满意。7中等系统可运行，但维护便利性不能运行

33、，一部分（小于100%）产品可能需报废，顾客感觉不舒服。6低系统可运行，但维护便利性有所下降，100%的产品可能需要返工；5很低有辨识能力顾客（无需报废。75%以下）能发觉缺陷，部分产品（小于100%）需要返工，4轻微有辨识能力顾客（工，无需报废。50%以下）能发觉缺陷，部分产品（小于100%）可能需要返3很轻微有辨识能力顾客（工，无报废。25%以下）能发觉缺陷，部分产品（小于100%）可能需要返2无或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1频度（0）:频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计变更或过程变更来预防或控制失效模式的

34、起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径；表2频度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度数很高：持续性失效，失效几乎是不可避免的；1/2101/39高：经常性失效，一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关；1/881/207中等：偶然性失效，一般与以前时有失效发生的，但不占主要比例的过程相类似的过程有关；1/8061/40051/20004低：相对很少发生的失效，很少几次与几乎完全相冋的过程有关的失效；1/1500031/1500002极低：失效不大可能发生，几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001探测度（D）：探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数，探测度是

35、一个在某一FMEA范围内的相对级别，为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进；表3探测度评价准则探测性准贝U检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC探测方法的推荐范围几乎不可能绝对冃疋不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只能通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探X只能通过双重目测检查来实现控制。7测出小控制可能能探测出来XX用制图的方法，如SPC统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出来X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的通/止测量。5中上控制有

36、较多的机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅用于作业准备的原因）4高控制有较多的机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测，（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2冃疋很咼肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计米用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别：A.防错、B.量具、C.人工检验附表BFMEA表（FMEA手册）中各栏目使用填制说明1）FMEA编号：填入FMEA文件的编号，以便查询。按DFMEA和PFM

37、EA分类。2）项目：填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。3）过程责任：填入责任部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。4）编制者：填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。5）关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。6）FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。7）主要参加人：列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名。8）项目/功能填入被分析项目的名称和编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息。9）过程功能/要求：简单描述被分析的过程或工序。10）潜在失效模

38、式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。11）潜在失效后果潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。12）严重度严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。13）分级（重要程度）本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的。如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知项目主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。14）潜在失效起因/机理：潜在

39、失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。15）频度频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。16）现行过程控制现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。有三种工艺控制方法可考虑，它们是：（1）阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其发生率；（2）查出起因/机理并找到纠正措施；（3）查明失效模式。17）不易探测度不易探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列与“现行工艺控制”栏中的第二种现行过程控制方法找出失效原因/机理过程缺陷的可能性的评价指标。18）风险顺序数（RPN）风险顺序数（

40、RPN）是严重度（S）,频度数（0）和不易探测数（D）乘积。19）建议措施当失效模式按RPN值排出先后次序后，应采取措施并首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。20）责任（对建议措施）将负责建议措施的组织和个人以及预计完成的日期填在本栏。21）采取的措施当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。22）措施结果：当明确了纠正措施后，估算并记录纠正后的频度、严重度和不易探测度数。计算并记录纠正后的RPN值。所有纠正后的RPN值都必须复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复（20）到（22）的步骤。控制计划编制规程1. 目的使编制的控制计划达到统一化、规范化，使产品

41、/过程中的薄弱环节，能在控制计划的编制中有针对性地提出并采取有效的措施加以控制，保证生产出的产品满足设计要求。2. 适用范围适用于本公司产品在样件、试生产、生产过程的控制计划文件的编制。3. 定义过程特性：即与过程有关，且直接影响产品特性，但本身并不直接附着于最终产品之上的过程中必须控制的特性。产品特性：即经过过程的加工/装配后，附着于产品之上的，最终产品本身具有的特性。4. 职责职责内容责任部门产品特性确疋（技术参数确疋）技术部过程特性确定（工艺参数确定）技术部控制计划的编制、修订技术部控制计划的实施生产部、质量部5.控制计划的编制流程流程权责部门工作内容描述记录/表单项目产品信丿启动，息输

42、入技术部1、项由技项目组术部在PFMEA编制完成后根据过程流程图及PFMEA进行编制确定扌对象F空制技术部1、根据PFMEA中分析的各工序产品在工艺过程中的弱点和不足，确定控制对象。2、确定控制对象的名称。3、确定控制对象的产品/过程特性。采取控制及保证n措施1技术部1、采取控制及保证产品及过程特性的措施。2、提供证明措施有效的方法及标准。审批II技术部1、技术部部门领导对控制计划进行审批下发/存档技术部1、技术部将审批过的控制计划下发至相关区域（生产部、质量部、销售部、生产车间），各区域落实控制计划的内容。2、对下发的控制计划进行存档。文件发放收回登记表各阶段扌的编制F空制计划技术部1、工装

43、样件生产、试生产、生产三个阶段的控制计划均按照以上步骤进行编制。V控制的修计划改技术部1、技术部根据头际情况对控制计划进行修改。回收旧版发新版本并本，下存档技术部1、回收旧版本，下发新版本并存档。文件发放收回登记表4. 编制规程的细则6.1编制控制计划的目的确定需作控制的产品及过程特性，并采取有效措施进行控制；确定实现产品及过程特性的方法及证明产品与过程已经满足设计要求的方法；使现有产品/工艺过程中的薄弱环节得到有效的控制，使产品满足设计要求；防止产品/过程中缺陷及失效的产生；降低成本，提高产品质量和生产效率；使控制内容及方法文件化，便于持续改进；6.2控制计划的编制控制计划的编制由技术部在P

44、FMEA编制完成后根据过程流程图及PFMEA进行编制，质量部、生产部等相关部门协助技术部完成；6.2.2 以PFMEA所分析的失效后果和所评价的风险顺序为依据；过程控制计划所要控制的对象为每一道工序中的薄弱环节；在PFMEA分析中风险数大或严重度数大的以及客户特别关心或设计特别要求的特殊特性，在控制计划中必须采取措施加以控制。对于客户要求的特殊特性项目必须在控制计划中，按客户规定的符号进行标识，并采用SPC或其它适用的方法对其过程能力进行连续监控。6.2.6 一般地，PFMEA分析中风险顺序数较大时就应采取措施加以控制，并跟踪措施实施结果。在实际应用中，不管RPN值如何，当严重度数（S）7时，

45、就应予特别注意。控制计划中必须提出有效的控制方法，保证或证明产品及过程特性已经满足规定要求。控制计划应明确具体的控制参数，标明控制计划中的主要项目，如测量技术、检验频次、抽样名称等。控制计划中须提出过程失控时的紧急处理方法，如：隔离、报废等。控制计划中必须标明所控制的是样件、试生产还是生产过程，并写明控制计划编号及日期。控制计划文件的编制由技术部部使用统一的格式进行编制并形成文件。6.2.12 控制计划编制完成后应按APQP参考手册规定的“计划检查清单”进行检查。6.2.13 控制计划的评审：由技术部组织，技术部、质量部、生产部及相关部门派员参与进行评审。6.2.14 编制完成的控制计划文件经

46、评审通过后，必须由技术部部审批（必要时由总经理批准），并经信息中心受控后，方可发放实施。6.3控制计划的修改出现下列情况，需要修改/重作控制计划文件过程流程图及PFMEA更改。依据质量目标所制定的技术文件和要求发生改变或用户要求发生改变。新的方法已被确认能更有效地实现现有产品生产或能更好的证明现有产品的产品及过程特性。现有控制方法不能有效地防止生产过程中缺陷和失效的产生。过程能力不能满足规定要求或过程能力过大时。控制计划的修改程序需作修改或增加的控制计划项目和措施，由生产部、质量部、技术部部或相关部门及人员提出，并由提出部门主管审核，经技术部确认，由技术部进行修改或增加。修订后的控制计划必须经

47、技术部审批，交由技术部受控，方可发放实施。6.323控制计划的更改需要时（如进行了PPAP）应报顾客批准。6.4控制计划的实施步骤控制计划文件工程完成编制，由技术部受控后输出。技术部部负责控制措施的实施并收集有关信息。643质量部负责部分控制措施的实施，同时监督所有控制措施的实施情况，收集有关信息并形成记录。644生产部跟踪检查各项措施的落实并检查控制措施结果。7控制计划的部分填写说明13剧忡划Controlplan慮lirti产Oar产30&Idl/Tm1ImtE)plsm1Ei-TiaalPerdue!Eb.;tfllUAkxbilmewiis/buiiM|l!曰d時曰辄:-ipjlLe1

48、|dKFranni-idlECLfU特机atuiHuimXBfjLfIINfcF*FtextortfLadkiot/pjwtwytiTBaiicflDl-ecmet帝齒nil.旨生hod1X*3XBfEquraryMACwIE41lifl；彌臨记*串祸CV4FHIMITICETdRlfLMk-:1m7.1样件工装生产、试生产、生产：在相应的阶段前面涂黑“3】”。7.2控制计划编号：填写控制计划编号以用于追溯，按技术文件进行编号。7.3零件号码：填入被控制的零件的00级图号。7.4零件名称：填入被控制零件的名称。7.5供应商名称：填入制造产品的工厂名称。7.6核心小组：填入涉及区域的负责人如项目

49、负责人、相应部门领导等。7.7过程编号：与过程流程图编号一一对应。7.8过程名称/操作描述：与过程流程图一一对应。7.9机器、设备、工装、夹具：相应步骤使用的对应机器、设备、工装、夹具的名称。7.10特性产品特性：产品特性为图样或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或总成的特点或性能。如尺寸、外观、重量、装配性、性能指标等。过程特性：过程特性为与被识别产品特性具有因果关系的过程变量。过程特性仅能在其发生时才能测量出来。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。如压力、温度、时间、湿度、时间、粘度、气压、空气洁净度、枪距、枪幅等。7.11特殊特性分

50、类：按顾客指定的特殊特性符号进行标识，或按本公司规定的符合进行标识。见产品/过程特殊特性清单。不是特殊特性的这一栏可空着。7.12产品/过程标准/公差：从零件工程文件，如产品图纸、标准、制造/装配要求中获得。7.13评估/测量方法：标明用于监控指定产品或过程特性的检验、测量或实验设备。它包括量具、检具、试验装置。7.14样本容量/频率：列出取样时产品数量和测试或监控产品的频率。7.15控制方法：用于监控指定产品或过程参数的方法，如过程检验记录、作业指导书、注塑参数记录表、防错（自动/非自动）和取样计划等。7.16反应计划：规定在产品或过程变得不稳定情况下，应采取什么措施。这些措施通常应是最接近过程的人员（如操作者、调整人员或监督者）的职责，反应计划可以是返工返修、拒收、停机处理、调整参数（设备、过程参数）、改变作业方式、增加检验频次容量、更换材料、更换工装等。8相关表单（1）原料进货单（2）原料入库记录表（3）注塑参数记录表（4）岗位工艺记录表（5）过程检验记录表（6）加料记录表（7）调漆记录表（8）涂装线参数记录表（9）测量记录表（10）成品检验单（11）文件发放收回登记表特殊特性分类及特殊特性符号使用规范1目的本规范规定了我公司汽车零部件（以下简称零部件）特殊特性分类、特殊特性的分级原则、特殊特性的分级、特殊特性的分级符号及标注方法、特殊特性的