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6S管理资料包合集,管理,资料,包合集

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6S管理与持续改善【前言】以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。 它来源于日本，并为日本企业迅速崛起奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。第一部分：6S卓越现场管理的基础1. 工厂中常见的现场管理问题1.1. 仪容不整的工作人员1.2. 机器设备放置位置不合理1.3. 机器设备保养不当1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5. 工夹具、量具放置不规范1.6. 通道不明或被占1.7. 工作场所脏污2. 解决问题的良方6S管理2.1. 6S的定义及要求2.2. 实行6S管理能给我们带来什么？2.3. 6S的历史2.4. 6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5. 6S的关键点及意义2.6. 6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1. 整理的推进重点 1.1. 整理的涵义和目的 1.2. 推进整理的要领1.3. 红牌作战实战1.4. 定点摄影实战 1.5. 推进整理的步骤 2. 整顿的推进重点 2.1. 整顿的涵义和目的2.2. 整顿的重要作用 2.3. 推进整顿的要领2.4. 目视管理实战 2.5. 定置管理实战2.6. 推进整顿的步骤 3. 清扫的推进重点 3.1. 清扫的涵义和目的3.2. 清扫的作用 3.3. 推行清扫的要领3.4. 死角与污染源处理3.5. 推进清扫的步骤 4. 清洁的推进 4.1. 清洁的涵义及其作用4.2. 推进清洁的要领4.3. 点检表的使用 4.4. 推进清洁的步骤 5. 修养推进的重点 5.1. 修养的涵义和目的 5.2. 推进修养的要领 5.3. 看板管理5.4. 推进修养的步骤6. 现场安全管理6.1. 现场安全之河6.2. 现场关全管理的3E原则6.3. 基于行为的现场安全管理6.4. 如何影响下属的行为改变6.5. 现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1. 如何组建6S实施小组2. 如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点3. 6S方针4. 6S目标5. 6S实施的几个着眼点6. 如何完善6S推广的具体流程7. 如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1. 现场中的七大管理浪费2. 丰田式浪费发现法3. 如何识别现场中的浪费4. 消除浪费的基本原则ECRS5. 案例分析：制造流程的ECRS6. 持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7. 消除浪费的利器IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善 1. 工作品质定义及全面品质定义 2. 现场质量管理的要点 3. 品质保证体系的建立与维持4. 生产现场的品质管理 5. 生产过程的品质控制6. 现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1. 如何快速转产换模1.1. 案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2. 快速转产的概念与技术示范1.3. 快速转产的工作流程与改善方案1.4. 快速换模的各种方法与工具1.5. 模具标准化的改善1.6. 实战演练：发现快速转产的机会1.7. 转产中普遍存在的问题及重点留意事项2. 如何提升内部物流效率2.1. 工厂布置合理性分析与改善2.2. 生产线布置效率分析与改善2.3. 如何缩短物流搬运的距离时间2.4. 在制品控制看板管理的应用2.